毕业设计-90度弯头注射成型工艺及模具设计.docx

毕 业 设 计任 务 书1本毕业设计课题来源及应达到的目的： 本设计题目90弯头成型工艺及模具设计，通过设计，应对注塑成型工艺生产较为熟悉，能熟练使用相关设计手册，独立完成一套模具的设计及模具工作零件加工工艺的编制。并且能够运用模具设计软件完成模具装配图及零件图的绘制。2本毕业设计课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：（1）了解目前国内模具的发展现状； （2）分析成型工艺并确定其工艺方案；（3）模具主要设计计算； （4）绘制模具总装图，并绘制零件图；（5）编制主要工作零件的加工工艺。 1 绪论12 塑件的工艺性分析32.1塑件的工艺性分析42.1.1塑件的原材料分析42.1.2结构分析42.1.3尺寸精度分析42.1.4表面质量分析42.2塑件注塑工艺参数的确定43 注塑模的结构设计与成型设备的选择63.1分型面选择63.2确定型腔的数目及排列方式63.3计算塑件的体积和质量73.4模具所需塑料熔体注射量83.5塑料成型设备的选取93.6锁模力的计算93.7浇注系统设计113.7.1 主流道设计113.7.2主流道衬套的选取113.7.3分流道设计153.7.4浇口设计123.7.5排气结构的设计133.8推出机构设计134 模具的主要设计计算144.1 型腔和型芯工作尺寸计算144.2型腔侧壁厚度和底版厚度计算164.2.1凹模型腔侧壁厚度的计算184.2.2凹模底板厚度计算。根据整体式型腔底版厚度计194.3型芯的设计194.4抽芯机构设计204.4.1确定抽芯距204.4.2计算抽拔力214.4.3确定斜销倾斜角224.4.4确定斜销的尺寸224.4.5斜导柱的长度234.4.6滑块和导滑槽设计245 模具加热和冷却系统的设计256 模具闭合高度确定267 注塑机有关参数的校核278 绘制模具总装图和非标零件工作图288.1本模具总装图和非标零件工作图见附图288.2本模具的工作原理：289 模具主要零件加工工艺规程的编制2910 结束语31致谢32参考文献3390度弯头注射成型工艺及模具设计摘 要： 分析了90度弯头的结构及工艺特点，设计了生产该零件的注射模，确保生产出符合技术要求的合格零件。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、定出系统、冷却系统、注射机的选择及有关参数的校核、都有仔细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是型芯的设计。也就是设计一副注射模具来生产弯头件产品，以实现自动化提高产量。针对弯头的具体结构，设置侧抽。通过模具设计表明该模具能达到弯头的质量和加工工艺。关键词：弯头,注射模,制造,塑料模具 Injection Forming Technology and mould for Elbow 90 degree ABSTRACT：The structure and processing characteristics of Elbow 90 degree was analyzed .The injection mould for forming the part was designed to ensure the prodects up to the technical requirements .through the analysis and comparison of the plastic product mold was designed.this topic came ftom the technology capability of the product ,the structure of the mold embarks,the pours system,the injection molding system and the related parameter examination,the mold took shape the partical structures,the against system,the cooling system all had the detailed design,at the same time,the processing craft of the mold were simply established.through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which Elbow 90 degree requested. KEYWORDS: : Elbow 90 degree,injection mould,manufacture,plastic mold 1 绪论随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要不断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模 具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。注射模具是利用塑料的流动性，在高温高压下注射成型。根据制件的使用性能，选择合适的塑料在合适的温度和压力下注射成型。根据塑件的工艺性分析，确定模具的型腔的数量，分型面的位置，注塑机的型号。本塑件弯头结构简单，所以型腔型芯加工相对较容易，但是由于制件较大，抽芯较困难，所以采用推管抽芯；又由于有侧孔，所以采用侧向抽芯机构；这就加大了模具的尺寸。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对 模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。 2 塑件的工艺性分析设计题目：90弯头造型与模具设计弯头零件图1 要求： 壁厚均匀 公差等级选MT5脱模斜度：内孔0.5，保证大端尺寸生产批量：大批量 材料：聚氯乙烯（RPVC）该塑件是弯头产品，其零件图如图1所示。本塑件的材料采用RPVC，生产类型为大批量生产。2.1塑件的工艺性分析2.1.1塑件的原材料分析塑件的材料采用RPVC，属热塑性塑料。从使用性能上看，RPVC力学性能、电性能优良，耐酸硬力极强，化学稳定好，但软化点低，适应于制造棒、管、板、焊条、输油管及耐酸碱零件；从成型性能上看，RPVC为无定性料，吸湿性小，流动性差；极易分解，在200温度下与钢铜接触更易分解，分解时溢出腐蚀、刺激性气体，成形温度范围小。2.1.2结构分析从零件图上分析，该零件为弯桶形件。外形为直径为36mm的两圆筒垂直相交，内形为两沉孔相交组成的图元,因此,模具设计时必须设置侧向分型抽心机构,该零件属于中等复杂程度.2.1.3尺寸精度分析该零件要求尺寸精度为MT5，该零件的尺寸精度为中等精度，对应的模具相关尺寸加工可以得到保证。从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为4mm,最小处为2.5，壁厚差为1.5mm壁厚较均匀, 塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性材料，流动性好，适合注射成型。符合RPVC的最小壁厚原则，在制件的转角处设计圆角，防止在此处出现缺陷。2.1.4表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有什么特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。2.2塑件注塑工艺参数的确定根据塑料注塑模结构与设计中注射成型原理及主要工艺参数表31常用塑料的注射工艺参数，RPVC的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度： 括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度： 后段温度选用170c；中段温度: 选用170c； 前段温度: 选用180c； 喷嘴温度： 160c；注塑压力一： 选用120Mpa；注塑时间： 选用40s；保压时间： 选用 40s；高压时间： 选用3s；冷却时间： 选用40s；总周期： 选用90s；说明： 1、预热和干燥均采用鼓风烘箱；2、凡潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在100120c水中加热218h。3 注塑模的结构设计与成型设备的选择 注塑模结构设计主要包括：分型面选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。3.1分型面选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为弯头，表面无特殊的要求，其分型面应选在其最大轮廓处。其分型面剖面选择如下图所示： 图2选择其他截面不利于分型，对出件造成困难，而且不利于侧向抽芯，所以，最大截面处是最佳的位置选择。3.2确定型腔的数目及排列方式3.2.1模腔数量的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响。由注塑件的结构形状可以分析选取一模四腔，如下图图3本塑件在注塑时采用一模四腔,综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图3所示的型腔排列方式。采用图3的型腔排列方式的最大优点是便于设置侧向分型抽芯机构，并且有利于注塑件的脱模。3.3计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。用UG测量体功能可测出塑件的体积：V=28.4465cm计算塑件的质量：根据设计手册可查得RPVC的密度为=1.25g/cm塑件质量：M=V =28.44651.25 =35.558g3.4模具所需塑料熔体注射量根据生产批量为大批量生产，按塑料模具设计指导2.1.2.4有如下模具所需塑料熔休注射量的计算公式：M = N + 式中，M 副模具所需塑料的质量或体积（g或cm3） N 初步选定的型腔数量 单个塑件的质量或体积（g或cm3） 浇注系统的质量或体积（g或cm3） ：浇注系统的质量或体积，它与注塑件的质量和塑料的流动性能有一定的关系，是一个不定值，但据注塑厂的统计资料，M2 取15%-20%。在这里我们选用M2 =0.18N M1 则有：M=1.18N=1.18428.4465=134.2675cm3.5塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数，初选定注塑机为XS-ZY-250螺杆直径/cm 50mm注射容量/ cm： 250 cm注射压力/Pa： 1300Mpa锁模力kN： 180kN最大注射面积/: 500模具厚度/mm： 250-350mm模板行程/mm: 350mm喷嘴 球半径： 18mm孔直径： 4mm定位孔直径/ 顶出两侧 孔径/mm R20mm孔距/mm 280mm由模具设计与制造简明手册表2-33 热塑性塑料注射机型号和主要技术规格查得。3.6锁模力的计算 式中，F 模具所需要的锁模力（N） N 初步选定的型腔数量 A1 单个塑件在分型面上的投影面积（mm2） A2 流道凝料在分型面上的投影面积（mm2） P型 塑料熔体对型腔的平均压力(MPa)其中，A 按分型面上投影面积A 的0.20.5倍。取中间值0.3，利用UG进行注/塑件投影面积分析（一模四腔一起分析），A投影面积为：3482.7571mm 。图3-2 投影面积分析根据资料塑料模具设计指导常用塑料注射成型时型腔平均压力为2842MPa中，RPVC属于中等黏度塑件及有精度要求的塑件，P型 取35 FM=（NA1+A2）P型 =（43482.7571+0.343482.7571）35 =（13937.0284+4179.3085)35 =634081.5957N 634081.5957N 180KN,可知所选注射机满足锁模需要。 3.7浇注系统设计3.7.1 主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入到分流道或型腔中，主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的主流动速度和冲模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体及注塑机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的交口套。根据XS-ZY-250型注塑机喷嘴的有关尺寸 喷嘴 球半径： 18mm孔直径： 4mm 根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R+（12）mmD=d+(0.51)mm 取主流道的球面半径： SR=20mm 球面配合高度h为3-5可选3mm. 取主流道的小端直径： d=4.2mm主流道长度应尽量小于60mm,此处L初选取为55mm进行计算。为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取14度，取为3.经换算得主流道大端直径D=d+2Ltan=9.9mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。 主流道的凝料体积V=L()+()+.3.7.2主流道衬套的选取为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。其图如下：浇口套图3.7.3分流道设计分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，RPVC的流动性较好，冲型能力比较好，因此可采取半圆形分流道，便于加工，查表得R=6mm。分流道表面粗糙度：分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取1.252.5Ram，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。3.7.4浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从塑件的表面进料，而且在模具结构上采取镶拼型腔型心，有利于填充排气。故采用截面为矩形的侧浇口.侧浇口尺寸计算的经验公式如下： b= t=l=(0.60.9)mm+0.5bb-侧浇口的宽度mm；A-塑件的外侧表面积，mm；t-侧浇口的厚度，mm；-浇口处塑件的厚度，mm。 由公式可得，侧浇口宽度b=9.48mm , 浇口的厚度t=2mm , 浇口长度l=5.54mm。3.7.4排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。由于弯头注塑模是整体式模具，分型面在弯管最大横截面上，分型面足够排气，则不需在模具上开设排气槽。3.8推出机构设计由分析可知，该弯管的顶出机构简要如上。 4 模具的主要设计计算本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。查常用塑料的收缩率塑料RPVC的成型收缩率为S=0.61.0，故平均我们取为S=0.8。考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造公差取=/3。4.1 型腔和型芯工作尺寸计算1.型腔内形尺寸2.型芯的外形尺寸3.型腔深度4.型芯高度尺寸5.中心尺寸D-型腔内形尺寸，mm；D-制品外形的基本尺寸或最大极限尺寸，mm；d-型芯外形尺寸，mm；d-制品内形的基本尺寸或最小极限尺寸，mm；H-型腔深度尺寸，mm；H-制品高度的基本尺寸或最大极限尺寸，mm;h-型芯高度尺寸，mm；h-制品型孔深度的基本尺寸或最小极限尺寸，mm；L-两孔中心距；-制品的公差或偏差，mm；-成型零件的制造公差或偏差，mm； ；S-塑料的平均收缩率，%。型腔和型心工作尺寸计算如下表：类别模具零件名称塑 件 尺 寸计 算 公 式工 作 尺 寸型腔的计算上下模390-0.7438.660+0.2431+0.020031+0.0200360-0.6635.903+0.22048+0.016-0.01648+0.016-0.01611.9740+0.0 780-0.387.8420+0.127120-0.5211.7920+0.173型芯计算侧型芯310+0.020310+0.02048+0.016-0.01648+0.016-0.0164.2型腔侧壁厚度和底版厚度计算凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。整体式凹模侧壁和底板厚度计算公式整体式矩形凹模计算公式部位按刚度计算按强度计算侧壁h=底板 由模具设计与制造简明手册第416页表2-158得。h、h-凹模侧壁、底板厚度（厘米）；p-型腔压力，一般取250450公斤/厘米；-弯曲许用力（公斤力/厘米）；c、c-常数，分别由L/a、L/b而定；a-凹模受力部分高度；l、b-凹模内腔长边和短边；E-弹性模量，钢取公斤力/厘米。附表常数c值L/a1.01.11.21.31.41.51.61.71.81.92.03.04.05.0c0.0440.0530.0620.0700.0780.0840.0090.0960.1020.1060.1110.1340.1400.142常数c值L/bCl/bCl/bC10.01381.40.02261.80.02671.10.01641.50.02401.90.02721.20.01881.60.02512.00.02771.30.02091.70.02604.2.1凹模型腔侧壁厚度的计算凹模镶块为整体式矩形型腔，根据整体式矩形型腔侧壁计算公式进行计算。 h= 查表可知： p=35Mpa c=0.140a=19.5mm公斤力/厘米=0.0250.04mm 取=0.035mm 代入公式计算得 h=4.585mm可知凹模块的外形尺寸大约为154X154。 4.2.2凹模底板厚度计算。根据整体式型腔底版厚度计公式进行计算由表知： b=67.5mm C=0.0138 p=35Mpa公斤力/厘米=0.0250.04mm 取=0.035mm代入公式计算得 =11.0906mm 则凹模厚度大约为30.6mm.综合4.2.1和4.2.2可知凹模板的外形尺寸大约为154X154X30.6；则根据塑料注射模机构与设计174页表 8-20 基本型模架组合尺寸可取标准凹模块尺寸为180X180X40。4.3型芯的设计 型芯主要是与上、下模相结合构成模具，其凸模结构形式如图所示材料选用T8A, 硬度在50HRC以上.成型零部件的制造误差：成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT69级，综合考虑取IT8级。4.4抽芯机构设计此塑件弯头为圆筒形件，侧孔垂直于脱模方向,阻碍成型后塑件从模具脱出.因此成型侧孔的零件必须做成活动的型心,即必须设置抽芯机构.本模具采用斜销抽芯机构。4.4.1确定抽芯距抽芯距一般大于成型孔（或凸台）的深度，本塑件抽芯距 S= S+(23)=59.75+(23)=62mm式中 S-设计抽芯距（mm） S-临界抽芯距可取抽芯距S=62mm4.4.2计算抽拔力注射成型过程中，型腔内熔融塑料因固化收缩包在型芯上，为了使塑件能自动脱落，在模具开启后就需在塑件上施加一推出力。推出力是确定推出机构结构和尺寸的依据，其近似计算式为： F-推出力；A-塑件包容型芯的面积，mm；P-塑件对型芯单位面积上的包紧力；一般情况下，膜外冷却的塑件，P取；模内冷却的塑件，P取；-塑件对钢的摩擦系数为0.10.3；-脱模斜度。由计算的塑件包容型芯的面积大约为A=42.95cm,P取1.010Pa,塑件对钢的摩擦系数取为0.2，脱模斜度为0.5。则=42.95101.010（）=8.1310N 4.4.3确定斜销倾斜角斜导柱的倾角a是斜销机构的主要技术参数，它与抽拔距和抽芯距有直接关系，一般取1525本副模具取a=204.4.4确定斜销的尺寸斜导柱的直径取决于抽拔力及倾角可按设计资料有关公式进行计算，由模具设计与制造简明手册表2-166查得可取斜导柱的直径d=16mm斜导柱倾斜角滑块断面至受力点的垂直距离H（mm）斜导柱直径mm10151518 2020202520302435244.4.5斜导柱的长度可根据抽拔距，固定端模板的厚度，斜销直径及斜角大小确定： L=L1+L2+L3+L4+L5 =D/2tana+h/cosa+d/2tana+H/sina+（1015） =385.678mm 取： L=386mm4.4.6 滑块和导滑槽设计 (1)滑块与侧型芯（孔）的连接方式设计。本设计中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔，由于侧向孔的尺寸较大，考虑到型芯强度与装配问题，采用组合式结构。型芯与滑块的连接采用燕尾槽固定，其结构如装配图所示（2）滑块的导滑形式 由于分体式结构的模具制造容易，而且制造的精度高，适应于大型模具的抽芯，所以本套模具滑块的导滑形式采用分体式 （3）滑块的定位装置 滑块的定位装置采用弹簧与台阶的组合形式5 模具加热和冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为60，用20的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30，产量为（1.5分钟1模）6.7134kg/h。求塑件在硬化时每小时释放的热量为，查有关文献得RPVC的单位热流量为：= J/kg=W=6.713412.6=84.559kJ/h塑件的比热容塑料熔体充模温度塑件的脱模温度求冷却水的体积流量VV=W/Pc1() =3.366由体积流量v查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式即可。6 模具闭合高度确定在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模座板厚度=30mm，定模板为=50mm，动模板为=50mm，支撑板=30mm,垫块厚度为=80mm，动模座板厚度H=30mm (考虑模具的抽芯距)如下图所示：计算模具的闭合高度： H=+ H =3050503080+30 =270mm 7 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为180mm180mm50mm, XS-ZY-250型注塑机模板最大安装尺寸是520mm598mm。由于上述计算的模具闭合高度为270mm，XS-ZY-250型注塑机的最小模具厚度为250mm，最大模具厚度为350mm即模具满足安装的条件。 经查资料XS-ZY-250型注塑机的最大开模行程S=350mm，满足顶出塑件的要求。最大开模行程校核：S S-最大开模行程； -具闭合时的长度；-制品所用脱模距离；-制品高度；a-取出浇注系统凝料必须的长度。代入S270+0+39+7.5=316.5mm 经校核XS-ZY-250型注塑机能满足使用要求故可以采用。8 绘制模具总装图和非标零件工作图8.1本模具总装图和非标零件工作图见附图8.2本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时动模部分随动模板一起渐渐将分型面打开，与此同时在斜导柱的作用下侧抽芯滑块从型腔中退出，完成侧抽芯动作当分型面打开到386mm时，动模运动停止，在注塑机顶出作用下，推动顶杆运动将塑件顶出。合模时，随着分型面的闭合侧型心滑块，同时复位杆也对顶杆进行复位。9 模具主要零件加工工艺规程的编制 这里对凹模和斜滑块的加工工艺进行分析。凹模的加工工艺过程见表2 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号零件号零 件 名 称00-13凹模XYZ-003牌 号硬 度Cr1248-52HRC工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料02锻造达尺寸130 mm130 mm20mm蒸汽锤直尺03粗铣六面达尺寸125mm125 mm14.6mm立式铣床虎钳30面铣刀, 10立铣刀游标卡尺04磨上下表面及一直角面平面磨床磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺05钳工划线去毛刺做螺纹孔立式钻床虎钳钻头、铰刀、丝锥高度尺、游标卡尺06热处理（淬火、回火）保证硬度48-52HRC热处理炉硬度仪，游标卡尺07磨削上下面及一直角面平面磨床磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺08线切割各个型孔留余量0.02mm线切割慢走丝机床复式支撑0.2mm黄铜丝千分表，游标卡尺10 结束语毕业设计是理论到实践的过度环节，通过毕业设计，我大学三年学习的知识更加系统化。也让我发现了以前在学习过程中不曾遇到的问题，特别是里面的一些计算，我们在掌握好课本知识的同时，还要学会利用图书馆的一些参考资料。 塑料注