DLT 946XXXX(代替DLT 946XX)水电建设用起重机(征求意见稿).doc

DLT 946XXXX(代替DLT 946XX)水电建设用起重机(征求意见稿) 本标准代替DL/T946-xx水利电力建设用起重机。 与DL/T946-xx相比，除性修改外主要技术变化如下修改了标准名称，将标准名称由水利电力建设用起重机调整为水电建设用起重机；修改了适用范围，在原适用范围中增加桥式起重机（见第1章）；修改了规范性引用文件（见第2章）；增加了对各机构、结构件和机械零部件的工作级别要求（见3.2）；修改了起重机供电允许的电压波动范围，由“-15%（下限）+10%（上限）”调整为“10%”（见3.3.6）；修改了钢丝绳报废的要求，由“钢丝绳的报废应按照GB/T5972执行”修改为“钢丝绳的报废应按照GB/T5972执行，应充分考虑钢丝绳在频繁弯折工况下，内层可能出现大量断丝的情况，结合设备特性和使用情况进行针对性规定。 （见3.8.4）；修改了滑轮与挡绳罩之间的径向间隙误差，由“不宜超过钢丝绳直径的1/3”修改为“不宜超过钢丝绳直径的20%”（见3.9.6）；增加了高强度螺母公称厚度、高强度垫圈公称厚度和螺纹螺距的要求（见表9）；增加了低合金高强度结构钢和不锈钢复合板的探伤比例（见表10）和焊缝探伤时机的要求（见3.20.14）；增加了极限位置限制器（见3.30.9. 5、3.30.9. 6、3.30.9.7）；增加了风速仪（见3.31.3）；增加了多台起重机抬吊要求（见3.32）；增加了安全监控管理系统（见3.33）；修改了动载试验的要求，由“累计试验时间不应少于1h”修改为“累计试验不少于3个工作循环”（见4.5.4）；增加了安全监控管理系统检验的要求（见4.6）；增加了对起重机安装及拆卸、爬升及顶升状态下极限风速的要求（见6.11）；增加了对起重机爬升或顶升过程中的速度的要求（见6.12）；删除了附录A（见原附录A）修改了附录B中内部缺陷的焊缝质量等级及检测标准（见附录A）。 本标准由中国电力企业联合会提出。 本标准由中国电力企业联合会电力行业标准化技术委员会归口。 本标准起草单位本标准主要起草人本标准为第一次修订。 本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条1号，100761）。 DL/T XXXXXXXX1水电建设用起重机1范围本标准规定了水电建设用起重机的技术要求、试验检测、标志、包装、运输及存放、安装与拆卸、验收、使用与管理、搬迁、报废、保证期等。 本标准适用于水电建设用的门式、桥式、门座式、塔式、缆索起重机。 不适用于汽车式、轮胎式、履带式及浮式起重机。 对于其余类型的起重机可参照本标准执行。 2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T1801产品几何技术规范（GPS）极限与配合公差带和配合的选择GB/T2585铁路用热轧钢轨GB/T3077合金结构钢GB/T3632钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3811起重机设计规范GB/T4208外壳防护等级（IP代码）GB/T4323弹性套柱销联轴器GB/T5014弹性柱销联轴器GB/T5272梅花形弹性联轴器GB/T5905起重机试验规范和程序GB/T5972起重机钢丝绳保养、维护、检验和报废GB/T5973钢丝绳用楔形接头GB/T5976钢丝绳夹GB/T6067.1起重机械安全规程第1部分总则GB/T6402钢锻件超声检测方法GB/T8918重要用途钢丝绳GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9439灰铸铁件GB/T10051.1起重吊钩第1部分力学性能、起重量、应力及材料DL/T XXXXXXXX2GB/T10095.1圆柱齿轮精度制第1部分轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T11264热轧轻轨GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T15969可编程序控制器GB/T27546起重机械滑轮GB/T28264起重机械安全监控管理系统GB/T29712焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T50205钢结构工程施工质量验收规范DL/T454水电建设用起重机安全检验规程JB/T3241SWP型剖分轴承座十字轴式万向联轴器JB/T5513SWC型整体叉头十字轴式万向联轴器JB/T7929齿轮传动装置清洁度JB/T9006起重机卷筒JGJ82钢结构高强度螺栓连接技术规程NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分磁粉检测YB/T5055起重机用钢轨3技术要求3.1一般规定3.1.1起重机的设计、制造、改造、大修、安装单位应依法依规取得特种设备设计、制造、安装许可证，起重设备操作和指挥人员必须持有相应的特种行业从业资格证。 3.1.2起重机的设计、制造、改造及大修必须满足GB/T 3811、GB/T6067.1的要求，并符合本标准的规定。 生产图样及技术文件必须由具有相应设计资质的设计单位提供，并签署齐全。 3.1.3在确保安全、效率的前提下，起重机宜采用自动化、智能化的成熟技术，自动化、智能化系统应确保与原控制系统间的融合性、匹配性。 3.2工作级别起重机的整机工作级别应满足设计任务书的要求。 若设计任务书未作规定，应按浇筑工况不低于A6级，安装工况不低于A2级定，各机构、结构件和机械零件的工作级别应符合GB/T3811的要求。 3.3环境条件3.3.1工作环境温度为-20+50；最大相对湿度为90%。 3.3.2起重机安装使用地点的海拔高度超过1000m时，应指出环境温度，并按公式 (1)对电动机容量进行修正P e?=P e/K (1)式中P e?电动机以海拔高度和环境温度为函数变量的额定功率；P e未修正时的电动机额定功率；K电动机关于海拔高度和环境温度的功率修正系数，见图1。 3.3.3当设计任务书无特别要求时，起重机的正常工作风压q为150Pa；工作状态最大风压q沿海为250Pa，内陆为150Pa；非工作风压q为800Pa。 DL/T XXXXXXXX3注虚线段由电动机制造厂商和起重机制造厂商一起确定，宜取K1.0。 图1电动机关于海拔高度和环境温度的功率修正系数3.3.4起重机轨道基础应满足承载工作与非工作工况下的最大轮压要求。 3.3.5基础与其连接的起重机各部件（包括缆风绳）应连接可靠，同时应满足承受最不利载荷组合的要求。 3.3.6起重机供电的电网电压为低压（1000V）三相四线制、50Hz交流供电系统时，在馈电线接入处允许的电压波动范围为额定电压的10%。 起重机内部电压降不应超过5%。 对于直流供电及电压高于1000V的交流供电系统，其配电线路设计应符合相关标准。 3.4主要性能参数的允许偏差主要性能参数的允许偏差应符合表1的规定。 3.5材料及配套件起重机所用的材料及配套件（含标准件）均应有符合国家或行业标准的合格证明书或专业机构出具证明其合格的文件，否则不应使用。 3.6平衡重、压重起重机的平衡重、压重应根据图样及技术文件的要求准确称量和可靠地固定，并应在显著位置标示出每块平衡重、压重的实际重量，使用过程中若有缺损，则应及时修补复原。 未经设计的许可，不应随意增减平衡重和压重。 K1.31.21.11.00.90.80.70.60.50102030405060环境温度海拔高度mmmmDL/T XXXXXXXX4表1起重机主要性能参数允许偏差性能参数允许偏差起升范围轨上H0.025H轨下h0.025h幅度最大幅度R max0.015R max最小幅度R min0.015R min起升速度（满载）V h0.1V h变幅速度（满载平均）V L0.1V L回转速度（满载）0.1运行速度（空载）V c0.1V c3.7主要构件和零件的材料要求3.7.1金属结构的主要构件，宜采用力学性能不低于GB/T700中的Q235钢和GB/T699的20号钢材；当结构需要采用高强度钢材时，可采用力学性能不低于GB/T1591中的Q 345、Q390和Q420钢材。 3.7.2吊钩本体、吊钩叉子、吊钩螺母的材质应满足GB/T10051.1的规定。 3.7.3吊钩横梁、拉板（杆）、吊钩侧板的材质应满足GB/T10051.1的规定，当板厚大于50mm时，应作超声波探伤检验，必要时应用厚度方向性能钢板。 3.7.4焊接卷筒和钢质滑轮的材料不应低于GB/T700中的Q235B钢，焊接卷筒的母材板厚大于50mm时，应作超声波探伤检验。 铸造卷筒和滑轮的材料铸铁不应低于GB/T9439中的HT200，铸钢不应低于GB/T11352中的ZG270500。 3.7.5齿轮、联轴器、制动轮及活动锥套的材料不应低于GB/T699中的45钢或GB/T11352中的ZG310570，制动盘的材料不应低于GB/T1591中的Q345-A。 3.7.6齿轮轴、浮动轴、销轴材质应符合GB/T699中的45钢或符合GB/T3077的40Cr、35CrMo、42GrMo钢等，铸钢不应低于GB/T11352中的ZG310570。 3.7.7非金属材料应符合设计要求。 3.8钢丝绳3.8.1钢丝绳应符合GB/T8918的有关规定。 3.8.2钢丝绳不应接长使用，不应火焰与点焊切割。 3.8.3钢丝绳在安装前应作“破劲”处理，对于有特殊要求的场合，应根据技术文件的要求在厂内作预拉工艺处理。 3.8.4钢丝绳的报废应按照GB/T5972执行，应充分考虑钢丝绳在频繁弯折工况下，内层可能出现大量断丝的情况，结合设备特性和使用工况进行针对性的规定。 3.8.5钢丝绳的绳端固定应满足如下要求a)用钢丝绳夹连接时，应保证连接强度不小于钢丝绳最小破断拉力的85%，绳夹不应装反，并应满足GB/T5976的规定；b)用编织连接时，编织长度不应小于钢丝绳直径的15倍，且不小于300mm；连接强度不应小于钢丝绳破断拉力的75%；c)用楔块、楔套连接时，连接强度不应小于钢丝绳破断拉力的75%，楔块、楔套满足GB/T5973的规定；d)用锥形套浇铸法连接时，应严格按照专用的浇铸工艺执行，确保连接强度达到钢丝绳的破断拉力。 浇铸后外圆锥面上的单根漏丝长度不应超过单根丝长的50%，总的漏丝根数不应超过最外层丝总数的20%。 DL/T XXXXXXXX5e)用铝合金压制法连接时，压制工艺应确保铝合金套与钢丝绳牢固贴合，连接强度达到钢丝绳最小破断拉力的90%。 f)钢丝绳用压板在卷筒上固定时，压板数量不应少于3块。 g)在任何工况下，除固定部分以外，钢丝绳在卷筒每侧的安全圈不应少于3圈。 3.9滑轮3.9.1滑轮应符合GB/T27546的要求。 3.9.2轧制滑轮应满足如下要求a)组装后槽底径向圆跳动不应大于2/1000D（D滑轮直径）；b)组装后绳槽侧向圆跳动不应超过表2的限值。 表2滑轮绳槽侧向圆跳动偏差限值单位mm滑轮直径D绳槽侧向圆跳动偏差t2502.02505002.550010003.010001xx.0120015005.0150018006.03.9.3铸造滑轮应满足如下要求a)滑轮的槽形应符合图样要求，用样板检查时，其间隙不大于0.5mm；b)滑轮槽两侧壁厚偏差应在03mm之间；c)加工后轴孔内允许存在但不应焊补的缺陷，应按下列要求控制允许有不超过总面积10%的轻度缩松；单个缺陷不大于25mm2，深度不超过4mm；缺陷总数不超过2个，间距不小于50mm。 d)铸铁滑轮不应补焊；铸钢滑轮绳槽槽面或端面上允许焊补的缺陷，应按下列要求控制单个缺陷面积不大于200mm2，深度不超过该处名义厚度的20%；同一加工面上缺陷不多于2处，焊补后应磨光。 e)槽底径向圆跳动不大于1/1000D，且不超过1.0mm；f)滑轮绳槽表面粗糙度Ra不大于6.3m；g)组装后绳槽侧向圆跳动不应超过表2的限值。 3.9.4滑轮上有裂纹时应报废，不应焊补。 3.9.5滑轮组装后应转动灵活，无卡滞现象。 3.9.6滑轮与挡绳罩/杆之间的径向间隙不宜超过钢丝绳直径的20%。 3.10卷筒3.10.1加工前，铸钢卷筒应作退火处理；铸铁卷筒应作时效处理或退火处理；焊接卷筒应按照JB/T9006执行。 3.10.2加工后卷筒绳槽壁厚偏差应在0-6mm之间，绳槽底径公差不应低于h9，铸铁卷筒绳槽表面粗糙度Ra不应大于12.5m，铸钢及焊接卷筒表面粗糙度Ra不应大于6.3m。 检验时，绳槽与样板间隙不大于0.5mm。 3.10.3卷筒上用于钢丝绳固定部分的过渡绳槽的凸峰应铲平磨光。 DL/T XXXXXXXX63.10.4加工面上允许存在但不应焊补的缺陷，应按下列标准控制单个缺陷直径不大于8mm；深度不超过该处20%名义壁厚与4mm的小值；缺陷总数不大于5个，间距不小于100mm。 3.10.5轴孔内允许焊补的缺陷应按下列标准控制单个缺陷不大于200mm2，深度不大于该处名义壁厚的20%；同一加工面上缺陷总数不大于3个，间距不小于100mm；焊补后应磨光。 3.10.6卷筒上有裂纹时应报废，不应焊补。 3.10.7卷筒上配合孔的几何公差应符合JB/T9006的规定。 3.10.8卷筒两侧缘盘、端盘的厚度h B可按表3中的比值来确定表3缘盘、端盘的厚度与卷筒槽底壁厚之比卷绕层数h B(缘盘、端盘的厚度)/h(卷筒槽底厚度)10.620.6530.740.83.11联轴器3.11.1铸钢件在加工前应作退火处理。 3.11.2弹性联轴器应符合GB/T 4323、GB/T 5014、GB/T5272的规定；十字轴式万向联轴器应符合JB/T 3241、JB/T5513的规定。 3.11.3齿形联轴器，齿的精度不应低于GB/T10095.1的8级；齿面硬度不应低于HB230。 3.11.4加工后，允许存在但不应焊补的缺陷，应按下列标准控制a)齿面及齿沟上单齿加工面上只允许有一个缺陷，其长、宽、深方向均不大于模数的20%，且不大于2mm；或径向细长缺陷的宽、深方向均不大于1mm，长度不大于模数的80%，且不大于5mm；缺陷距离齿的端面不应小于齿宽的10%；有缺陷的齿的总数不应超过3个。 b)轴孔内单个缺陷面积不大于25mm2；深度不大于该处壁厚的20%；总的缺陷不超过2处，且间距不小于50mm。 3.11.5加工后允许焊补的其他部位(3.11.4规定以外)的缺陷应按下列标准控制单个缺陷面积不大于200mm2；深度不大于该处壁厚的20%；同一加工面上的缺陷总数不超过2个。 3.11.6联轴器有裂纹时应报废，不应焊补。 3.11.7安装后，联轴器的轴线偏斜角，对鼓形齿式不应大于1；对直齿式及弹性联轴器不应大于30。 3.12制动器3.12.1块式制动器应满足如下要求a)制动面上不应有砂眼、气孔等缺陷，也不应焊补；b)制动面加工后表面粗糙度Ra1.6m，表面淬火硬度HRC3545；c)制动轮轴孔内允许存在但不应焊补的缺陷，应按下列标准控制单个缺陷面积不大于25mm2；深度不大于该处壁厚的20%，且不大于4mm；缺陷总数不超过2个，且间距不小于50mm；d)制动轮其他部位(除a、c外)允许焊补的缺陷按下列标准控制单个缺陷面积不大于200mm2；深度不大于该处壁厚的20%；整个加工面上缺陷总数不大于3个；焊后应进行磨光；e)组装后制动面的径向跳动不应超过GB/T1184中的9级；f)制动闸瓦中心线与制动轮中心线偏差不应大于3mm；g)制动衬垫与制动轮的接触面积不应小于75%；DL/T XXXXXXXX7h)制动衬垫与制动瓦座贴合间隙不应大于0.5mm；i)制动衬垫可磨损的有效厚度不应小于1/3的原始厚度；j)制动轮应进行探伤，达到NB/T47013.4级。 3.12.2盘式制动器应满足如下要求a)对制动衬垫中心线与制动盘中心线呈同一轴线布置的盘式制动器，其制动衬垫中心线与制动盘中心线偏差不应大于2.0mm；b)对制动衬垫中心线与制动盘中心线不呈同一轴线布置的盘式制动器，其工作机构或制动衬垫应能补偿由于安装、承载等因素引起的制动衬垫摩擦平面与制动盘面之间的不平行，补偿角度(实际工作位置与名义位置之间的夹角)不应小于2；c)制动衬垫与制动盘的接触面积不应小于75%；d)制动衬垫与制动瓦座的贴合间隙不应大于0.15mm；e)松闸时，制动衬垫与制动盘间隙不应小于0.5mm；f)液压推动器的工作行程不应小于2/3总行程；g)制动盘表面粗糙度Ra不应大于6.3m，安装后制动盘的轴向跳动不应超过0.25mm；h)制动盘应进行探伤，磁粉检测应达到NB/T47013.4级；超声波检测应达到级。 3.12.3制动器应有型式试验合格证。 3.12.4制动轮或制动盘有裂纹时，均应报废。 3.12.5制动器衬垫与制动轮、制动盘的左右间隙应一致。 3.12.6制动器各铰点应转动灵活。 3.13齿轮与减速器3.13.1开式齿轮的制造精度不应低于GB/T10095.1的988级；减速器内的齿轮制造精度，对中硬齿面不应低于GB/T10095.1的877级，对硬齿面不应低于GB/T10095.1的6级。 3.13.2钢齿轮制造过程中的缺陷控制标准同3.11. 4、3.11.5的规定3.13.3齿面粗糙度，对开式齿轮应满足当m n8时，Ra6.3m，当m n8时，Ra12.5m；对减速器内齿轮应满足当m n8时，Ra3.2m,当m n8时，Ra6.3m。 3.13.4齿面硬度应随材质变化，并符合图样及技术文件的要求。 3.13.5齿轮有裂纹时应报废，不应焊补。 3.13.6渐开线圆柱齿轮啮合的接触斑点不应低于表4中的值。 表4渐开线圆柱齿轮啮合的接触斑点测量部位精度等级789齿高45%40%30%齿长60%50%40%3.13.7渐开线齿轮啮合的顶隙，对标准齿应为(0.250.275)m n（法向模数）。 3.13.8渐开线齿轮啮合的最小侧隙应符合表5的规定。 3.13.9减速器箱体在加工前，对铸钢箱体应作退火处理，对铸铁及焊接箱体应作时效处理。 3.13.10减速器在封闭前，箱体接合面及密封端盖处应涂一层密封胶，不应放置任何衬垫，并保证正常运转时密封完好不漏油。 3.13.11减速器箱体接合面外缘不重合偏差应符合表6的规定。 DL/T XXXXXXXX8表5渐开线齿轮啮合的最小侧隙单位mm齿轮啮合中心距最小侧隙标准保证值较大保证值500.0850.17050800.1050.210801200.1300.2601202000.1700.3402003200.2100.4203205000.2600.5305008000.3400.67080012500.4200.850125020000.5301.060200031500.7101.400315050000.8501.700表6箱体接合面外缘不重合偏差单位mm总中心距允许最大偏差值5002.050010003.010004.03.13.12减速器以不低于工作转速作无负荷运转时，在箱体剖分面等高线上，在无外音干扰的情况下距减速器前后左右1m处测量，噪声不应大于85dB(A)。 3.13.13减速器应在厂内进行无负荷跑合试运转，用SSW0.063/0.045的滤网过滤，按JB/T7929的运行条件、取样步骤和测定方法，其润滑油单位体积的杂质含量分AS等16级（见表7）。 对硬齿面减速器应达到D级；对中硬齿面减速器应达到K级；对软齿面减速器应达到S级。 3.13.143.13.15减速器在正常润滑条件下，以工作转速无负荷地正反向各运转2h后，各轴承处的温升不应超过45。 3.14车轮3.14.1车轮踏面直径的偏差不应大于GB/T1801中的h9级值。 3.14.2车轮的表面状态应符合表8的要求。 3.14.3车轮制造过程中的缺陷应按如下要求控制a)允许存在但不应焊补的缺陷对踏面和轮缘内侧，缺陷总数不大于3个，深度不大于3mm；车轮踏面直径小于等于500mm时，单个缺陷直径不大于1mm，其余直径的车轮踏面，单个缺陷直径不大于1.5mm；对轴孔内，轻度缩松面积不应超过该处总面积的1%，缺陷总数不大于3个，单个缺陷面积不大于25mm2，深度不大于4mm，缺陷间距不小于50mm。 b)允许焊补的其他部位缺陷单个缺陷不大于30mm2，深度不大于该处壁厚的30%，同一加工面DL/T XXXXXXXX9上缺陷总数不大于3，焊后应进行磨光。 表7减速器装置清洁度单位mg/L级别杂质含量?级别杂质含量?A0.500.25J75.0043.00B1.000.50K132.0075.00C2.001.00M197.00132.00D4.002.00N295.00197.00E8.004.00P443.00295.00F14.008.00Q665.00443.00G24.5014.00R997.00665.00H43.0024.50S1496.00997.00表8车轮表面状态车轮踏面直径mm踏面和轮缘内侧面硬度HBW淬硬层260HBW处深度mm100xx00380520040015400203.14.4车轮有裂纹时应报废，不应焊补。 3.14.5装配后车轮应转动灵活，踏面径向跳动不应超过GB/T1184的9级值。 3.15吊钩3.15.1吊钩应满足GB/T10051.1规定的要求。 3.15.2吊钩表面应光洁，不应有飞边、毛刺、尖角和重皮等缺陷；当存在裂纹、凹陷、孔穴等缺陷时，不应使用，也不应焊补。 3.15.3直柄单钩的吊钩杆部中心线与钩部中心线的不重合偏差对钩号不大于10的吊钩，不应大于2mm；钩号大于12小于20的吊钩，不应大于3mm，对钩号大于25小于80的吊钩，不应大于4mm；钩号大于等于100的吊钩，不应大于6mm。 3.15.4吊钩侧板的受力方向应与轧制方向相同。 3.16轴承3.16.1滚动轴承应可靠定位，安装后应转动灵活，并确保润滑通道的通畅。 3.16.2滚动轴承的密封应防止铁屑、砂子等杂物侵入轴承体内。 3.16.3回转支承应按图样及有关技术文件的要求与其他构件相连。 DL/T XXXXXXXX103.16.4滑动轴承宜选择具有自润滑功能、摩擦系数小、寿命长的种类。 3.16.5滑动轴承的摩擦面上，不应有气孔、砂眼、裂纹及其他影响安全使用的缺陷。 3.17高强度螺栓连接3.17.1高强度螺栓连接副的质量应符合GB/T 1231、GB/T3632的要求。 3.17.2高强度螺栓连接副应采用同一厂商、同一批号的产品，禁止将不同生产厂商或批号的螺栓、螺母、垫圈混用。 3.17.3高强度螺栓连接副的螺栓、螺母、垫圈均不应重复使用。 3.17.4高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数、扭剪型高强度螺栓连接副的预拉力均应符合JGJ82的规定。 3.17.5每个螺栓一端不应垫2个及以上的垫圈，不应采用大螺母代替垫圈。 3.17.6采用高强度螺栓连接的钢构件的摩擦面应达到JGJ82的要求。 3.17.7高强度螺栓连接施工，应采用可控制预紧力矩或预紧力大小的专用工具，按照JGJ 82、GB/T50205的要求执行。 3.17.8高强度螺栓连接的螺栓长度L由公式 （2）确定。 LLL (2)式中L所需的螺栓长度；L连接处连接板层的总厚度；L螺栓附加长度，见表9。 表9高强度螺栓连接的螺栓附加长度单位mm螺栓公称直径M12M16M20M22M24M27M30高强度螺母公称厚度12.016.020.022.024.027.030.0高强度垫圈公称厚度3.004.004.005.005.005.005.00螺纹的螺距1.752.002.502.503.003.003.50大六角头型附加长度233035.539.5434650.5扭剪附加长度26.031.534.538.041.045.53.18普通螺栓连接对于需控制预紧力或预紧力矩的普通螺栓连接，应采用可控制预紧力矩或预紧力大小的专用工具，按照GB/T50205的要求执行。 3.19轴3.19.1起重机所用的心轴(包括销轴)、转轴不应有裂纹，不应焊补后使用。 3.19.2高速轴(转速不小于400rpm)的内部质量应达到GB/T6402的级标准。 3.19.3高速轴(转速不小于400rpm)的台肩处圆角半径应符合图样的要求。 3.20焊接DL/T XXXXXXXX113.20.1焊接采用的焊条、焊丝、焊钉、焊剂应与被焊接物件的材质相适应，并应符合相应国家标准的要求。 3.20.2不应使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂或已熔烧过的渣壳。 3.20.3焊丝、焊钉在使用前应清除油污与铁锈。 3.20.4焊接接头的构造应符合GB/T985. 1、GB/T985.2的规定，连接组装的偏差应符合GB/T50205的规定。 3.20.5对厚度大于38mm的低碳素结构钢及厚度大于32mm的低合金结构钢，焊前应预热，焊后应进行后热。 焊缝两侧的预热区，每侧均应大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm；焊后应立即进行后热处理，保温时间应根据板厚每25mm板厚1h确定。 不同环境下的预热、后热温度应由工艺试验确定。 3.20.6焊接前应清除焊缝两侧30mm50mm范围内的油漆、污垢、铁锈、冰雪等。 清除油漆时，应按除锈方法清除干净，不应采用火焰、焊条引弧吹烧的方法进行处理。 3.20.7施工单位对其首次采用的钢种、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等应进行焊接工艺评定和确定。 3.20.8焊接设备应在合格有效期内，焊接工人应具有焊接相应等级焊缝的有效操作证，并严格按照焊接工艺规程施焊。 3.20.9焊缝按其重要性分为三类a)一类焊缝1)纵、横向主要受力梁，卷筒及滑轮支承梁的翼板和腹板的对接焊缝；2)圆筒塔身，臂架、“A”字架、桁架式塔架的弦杆，臂架、机台铰座的对接焊缝；3)支腿的翼板和腹板的对接焊缝；4)拉杆、拉板、传动轴的自身对接焊缝及与端部零件连接的组合焊缝；5)塔身踏步与弦杆之间的组合焊缝；6)卷筒的对接焊缝；7)液压缸、活塞杆的自身对接焊缝及与端部零件连接的组合焊缝；8)图样中规定的其他一级焊缝。 b)二类焊缝1)纵、横向主要受力梁、支腿、铰支座的组合焊缝；2)圆筒塔身连接法兰与筒体的组合焊缝，臂架、“A”字架、桁架式塔架的腹杆自身对接焊缝及腹杆与端部零件连接的组合焊缝；3)卷筒与两端法兰连接的组合焊缝；4)台车梁的对接焊缝；5)图样中规定的其他二级焊缝。 c)三类焊缝不属于 一、二类的其他焊缝。 3.20.10所有焊缝均应进行外观检查，质量应达到附录A的要求。 3.20.11焊接接头内部缺陷的检验应按GB/T11345进行。 3.20.12 一、二类焊缝应进行内部缺陷的超声波探伤，应达到附录A的要求。 3.20.13 一、二类焊缝的超声波探伤比例应达到表10的规定。 3.20.14焊缝探伤检验，对碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后进行，对抗拉强度为600690MPa（含600MPa）的低合金高强度结构钢应在焊完24h后进行，对抗拉强度大于或等于690MPa的低合金高强度结构钢应在焊完48h后进行。 3.20.15焊缝的种类与焊接要求均应符合图样的规定，不应发生错焊及漏焊现象。 DL/T XXXXXXXX12表10焊缝的超声波探伤比例钢种板厚mm一类焊缝的超声波探伤比例%二类焊缝的超声波探伤比例%碳素结构钢3810050385030低合金结构钢3210050325030抗拉强度大于等于600MPa低合金高强度结构钢所有厚度10050不锈钢复合板所有厚度50303.21钢结构3.21.1基本钢结构件制造的允许偏差应符合表11的规定。 3.21.2钢结构组件的尺寸、重量应满足铁路、公路、轮船的运输及安装机具的吊装要求，否则应分解到满足要求为止。 3.21.3钢结构组件的分割面应平整，无凹面、卷边、毛刺、熔渣、飞溅物等缺陷。 3.21.4钢结构件偏差超标时，应进行矫正，直至满足表11的要求。 表11基本钢结构件制造的允许偏差单位mm序号检查项目简图允许偏差1构件的直线度a)垂直方向b)水平方向a)fL/1000b)f1L/20002钢板、扁钢平面度在m范围内12，t1；412，t1.5；4，t2。 3型钢翼缘（肢）的垂直度对于角钢b/100；对于工字钢、槽钢b/30，且3。 DL/T XXXXXXXX13表9（续）单位mm序号检查项目简图允许偏差4焊接构件翼缘的倾斜度b/350，且25箱形梁（工字梁）腹板的垂直度H/200，（此值在筋板或节点处测量）6箱形梁（工字梁）腹板的波浪度用m平尺检查a)在受压区H/3的区域内，f0.7，但在相邻筋板间凹凸不超过一处；b)其余区域内；f1.27a)筋板(隔板)相对位置偏差；b)筋板(隔板)对箱形梁(工字梁)腹板或翼缘板的垂直度。 a)e0.5；b)f3H/1000，f?3B/1000。 8箱形梁（工字梁）翼缘板的波浪度用m平尺检查，f13；全长范围内，f21.5L/1000。 9圆筒加工圆度偏差1500(D1-D2)5D/10006(D1-D2)3D/1000式中D名义直径；?圆筒壁厚。 DL/T XXXXXXXX14表11（续）单位mm序号检查项目简图允许偏差10圆筒对接中心偏差e/5；圆筒壁厚11翘曲变形量L2000eL/1000+2；2000 式中L构件的最长边长度；e翘曲变形量。 12箱形梁（工字梁）两端的扭曲度L5000C4；5000 式中L梁的长度；C扭曲度。 13a)司机室围壁波浪度b)机器房围壁波浪度c)棚顶波浪度d)平台波浪度用1m平尺检查a)f5；b)f6；c)f10；f8。 14a)桁架腹杆轴线对理论轴线的偏差；b)腹杆的直线度；c)桁架节距偏差a)f15；b)f21.5L2/1000；d)L13L1/1000。 15a)支座耳板垂直度；b)支座开挡尺寸偏差a)fH/200；e)b)BB/200。 DL/T XXXXXXXX15表11（续）单位mm序号检查项目简图允许偏差16法兰面角变形偏差fb/3017构件接头法兰端面对纵轴线的垂直偏差a)对焊前加工的法兰端面；b)对焊后加工的法兰端面。 a)D/1000，且2；b)D/1000，且0.5。 3.21.5碳素结构钢在环境温度小于-16、低合金结构钢在环境温度小于-12时，不应进行冷矫正和冷弯。 3.21.6热矫正的加热温度应根据钢材性能选定，对碳素结构钢和低合金结构钢，不应超过900。 低合金结构钢在热矫后应缓慢冷却。 3.21.7钢结构部件安装后的允许偏差应符合表12的规定。 3.22运行轨道3.22.1轨道应符合YB/T 5055、GB/T2585和GB/T11264的规定，轨道基础埋件安装和浇筑应规范可靠。 3.22.2轨道实际中心线与名义中心线的偏移量不应大于3mm。 3.22.3轨道横截面上，轨顶的实际位置尺寸与名义位置尺寸的最大偏差为沿轨高方向5mm，沿轨宽方向3mm；且对于同一侧的多根轨道之间的轨顶相对位置偏差不大于2mm。 3.22.4轨道顶面横向倾斜度不大于1/200轨道宽度。 3.22.5宜采用焊接的轨道接头。 3.22.6寒冷地区露天使用的起重机，轨道接头间隙在10时不应大于1.5mm；对其他地区使用的起重机，轨道接头间隙在20时不应大于2mm。 3.22.7轨道接头处的轨道高低错位及侧向错位均不应大于1mm。 3.23运行机构3.23.1起重机跨度L的偏差L应符合3.21.7的要求，缆索起重机跨度应以设计文件的要求为准。 3.23.2主动车轮间的线速度应保持一致。 对于垂直布置的车轮，车轮轴线宜与运行轨道的切线方向相垂直。 3.23.3车轮轴线在垂直平面内与基准位置的偏斜角不应大于1400，在水平面内与基准位置的倾斜角不应大于11000，且在同一条车轮轴线上，相对应的车轮的偏斜方向应相反。 3.23.4同一台车下车轮的同位差不应大于2mm，同一平衡梁（端梁）下车轮的同位差不应大于3mm。 3.23.5运行机构在所有运行工况下起、制动均应平稳。 DL/T XXXXXXXX16表12起重机钢结构部件安装后允许偏差单位mm序号检验项目及简图允许偏差1钢构件(臂架、平衡臂、人字架等)铰点的几何轴线a)铰点的几何轴线对其纵向对称平面的垂直度；b)各铰点几何轴线的平行度；c)同一铰点两轴孔的同轴度；d)两根成对杆件的相对长度差H1-H2=a)对刚性四连杆臂架变幅系统L/2000；对于钢丝绳变幅系统L/1000b)对刚性四连杆臂架变幅系统L/1000；对于钢丝绳变幅系统L/500c)达到GB/T1184的11级精度d)1.52在给定平面内，塔身或臂架的纵轴线的直线度L/1000，L为纵轴线的测量长度3对桁架结构件的塔身或臂架在分段对接处横截面内，两对角线长度差b；在其他节点处横截面对角线长度差b1bb/800；b1b1/300(b,b1为被测横截面内最大边长的名义值)4起重臂与机台或塔身的连接铰点，对纵向平面的对称度55起重臂与变幅机构连接部分(齿条、螺杆)对纵向平面的对称度56在刚性变幅臂架系统，平衡臂与塔顶连接铰点，对塔身纵向平面的对称度57转柱式回转支承中，下支承中心与上支承环水平轮轨道中心偏差eeH/2000(H为测量距离)转柱支承板及门腿与台车平衡梁连接板的水平倾斜度kk1/20008定柱式回转支承中，上支承中心与下支承水平轮轨道中心的偏差eeH/2000(H为测量距离)9转盘式起重机、回转支承平面对基准水平面的平行度a)当支承装置采用支承滚轮时dD/1000b)当支承装置采用滚动轴承时dD/1500(D为支承平面的测量直径)DL/T XXXXXXXX17表12（续）单位mm序号检验项目及简图允许偏差10起重机门座的四个支承点的跨距偏差a)轨距LL b)四条支腿中心对角线差|D1-D2|=D当轨距L1000时，3注表中第13项只适用于结构件在焊后不再机械加工的法兰端面；对于焊后需机械加工的结构件法兰结合面的间隙，不应大于0.5mm。 3.23.6当使用液力耦合器时，应采用“B”型安装连接，应使电动机轴能够承受耦合器的重量。 3.24起升机构3.24.1起升机构应确保空钩能全速下放，缆索起重机当扬程大于100m时，其他起重机当扬程大于40m时，宜具有轻载高速的功能。 3.24.2钢丝绳在卷筒上应排列整齐，不应挤叠或乱槽。 3.24.3当扬程大于40m时，宜采用不旋转钢丝绳、内力平衡的交互捻钢丝绳或钢丝绳十字接头，避免钢丝绳旋转。 3.24.4起升机构的电气控制应保证起、制动平稳。 3.25回转机构3.25.1对于有自锁作用的回转机构宜装设极限力矩联轴器。 DL/T XXXXXXXX183.25.2回转机构应保证起、制动平稳。 3.25.3液力耦合器的安装应符合3.23.6的规定。 3.25.4回转机构的滚道与滚轮的热处理硬度应达到HRC3545或HB300380。 3.26变幅机构3.26.1动臂变幅的起重机在最小幅度时，应有防止臂架后倾的装置。 3.26.2小车变幅的起重机，在空载状态下，变幅小车任意一个车轮的支承点对其他车轮与轨道的支承点所组成的平面的偏移不应超过轨距公称值的1/1000。 3.26.3变幅机构起、制动应平稳。 3.27液压系统3.27.1液压传动应平稳，不应有不正常的振动和噪声。 3.27.2液压系统中应设有防止过载和液压冲击的安全装置，采用溢流阀时，溢流阀的最高工作压力不应大于系统最大工作压力的1.1倍，同时不应大于液压泵的额定压力。 系统中应设有平衡阀、液压锁。 3.27.3液压系统的试验压力宜取最高工作压力的1.5倍。 油缸耐压试验压力当最高工作压力P16MPa时，宜取1.5P；当P16MPa时，宜取1.25P；保压时间应不小于2min。 3.27.4液压系统应设置滤油器或其他防止污染的装置，过滤精度应符合系统工作压力及各液压元件的要求(见表13)，过滤能力应大于工作油量的2倍。 3.27.5液压系统宜考虑压力损失及发热，液压油的温升不应超过40。 3.27.6液压元件应优先采用插装技术，尽量采用符合相关标准的有互换性的标准件，所有元件均应有合格证、质量证明书和厂内试压记录，在起重设备交付时应一并移交使用单位。 3.27.7液压油应纯净，不应有机械杂质和水分；液压油应具有良好的润滑性、适当的粘度、良好的粘温特性、抗氧化、抗燃烧、无毒、无腐蚀作用、不破坏密封材料、不易乳化，有一定