#5#6机组脱硝改造工程土建项目施工方案.doc

蒲电#5、#6级组脱销改造工程土建项目 陕西华电蒲城第二发电有限责任公司 #5、#6机组脱硝改造工程土建项目 施工方案 单 位： 陕西华电能源工程有限公司 日 期：二0一二年十二月十五日 目 录1. 工程概况2. 编制依据3. 施工准备4. 主要施工方法及施工要求5. 质量保证方案6. 安全保证方案7. 文明施工保证方案8. 危险源辨识及预控方案一、 工程概况陕西华电蒲城第二发电有限责任公司位于陕西省中部渭北黄土高原，地处蒲城县孙镇东侧，西距蒲城县城19km。全厂总装机容量2700MW。其中一期为2台360MW燃煤湿冷机组，二期为2台330MW燃煤湿冷机组，三期为2台660MW超临界燃煤空冷机组。二、 编制依据1）建筑结构荷载规范GB50009-20122）门型钢架轻型房屋结构技术规范CES102-20023）建筑钢结构焊接规程JGJ81-20024)屋面工程质量验收规范GB50207-20025）中华人民共和国工程建设标准强制性条文6）火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程DLT-5417-10097）低合金高强度结构钢GB-T1591-948）优质碳素结构钢GB-T5118-19999）建筑结构用钢板GB19879-200510）火力发电厂建筑装修技术规程DL-T5029-9411）公路水泥混凝土路面施工技术规范JTGF30-200312）建筑工程质量统一验收标准三、施工准备3.1技术准备3.1.1施工技术人员及现场管理人员必须审查图纸、熟悉会审纪要、领会设计意图，掌握工程的要点及难点，明确施工工艺和技术质量要求，做好各项技术交底和安全交底的书面工作；3.1.2编制施工方案，做好施工网络计划；3.1.3测量人员应抄出标高线并用示之，经质检员和施工员复验无误后方可进行下道工序施工。3.2作业前现场施工道路畅通，场地平整，排水通畅。用水、用电满足施工要求。3.3材料准备：根据施工图及工程进度，及时做好备料工作，制定合理的材料进场计划，并对进场材料进行合理的堆放、贮存、检验和标识。必须保证水电的正常供应，并准备足够的水管，以备混凝土养护。做好原材料试验，保证原材料质量、数量满足施工要求。3.4劳动力准备序号工种单位数量1普工人152电工人2 3司机人2 4木工人5 5钢筋工人6 6砌筑工人73.5认真熟悉各种施工机械的操作要领和操作规程，配备齐全现场所需的各种施工机具。3.5.1施工前必须对各种机械设备如：电焊机、运输车、振动棒等一一进行检修，确保各种施工机械运行良好，以便工作顺利进行。序号机械装备（试验仪器）名称数 量型 号备注 一测量仪器1全站仪1南方测绘2水准仪1南方测绘3挖掘机1日立65型4装载机1柳工30型5自卸汽车1陕汽德龙F3000四、主要施工方法及施工要求定位及高程控制： 仪器的配备：配备全站仪一台、水准仪一台。各种仪器、钢尺都通过了检测单位按检定周期的检定。测量员应对高程及放样轴线进行自检后交复核单位签字，然后才可移交施工使用。 平面控制：依据场区控制网点，建立施工轴线控制网。 高程控制：依据场区高程基准点，施工时根据需要用水准仪引测。在施工过程中，加强对控制点的保护，防止因施工对控制点的破坏。 土方回填基坑采用3：7灰土回填施工条件作业面 1.土方回填前，基础、地下防水层、保护层等进行检查验收，并办好隐检手续。混凝土强度达到规定的要求后，方可进行回填土施工。2.基坑内的积水和有机物等清理干净，并办理好有关隐检及验收手续。 3.沿建筑物地下结构外皮边墙上弹水平线，作水平标志。1.2.2材料供应基槽回填的土方均用外购黄土。施工总体安排2.1 施工准备土方回填前认真查看图纸及相关规范,特别是基底标高有变化及基槽异形部位,明确施工难点和重点,作到心中有数。2.2 机械配置 序号 名称 数量 单位 1 运土车 4 辆 3 蛙式打夯机 5 台 4 手推车 5 辆 5 推土机 1 辆 6 筛土机 1 台 7 装载机 2 辆 8 铁掀 20 把 9 2m靠尺 4 把2.3 回填土施工安排在设备基础、废水池、房屋基础做完后进行。主要施工方法3.1工艺流程 基坑底部清理 过筛、检验土质 分层铺填 夯击密实 找平验收 基坑回填采用机械回填，蛙式打夯机夯实，准备一辆推土机倒运土。3.2主要技术措施 3.2.1填土前将基坑底的垃圾杂物清理干净，并将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。 3.2.2检验回填土的含水率是否在控制范围内（通过试验控制），如含水率偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如果回填土的含水率偏低，可采用预先洒水润湿等措施。3.2.3回填土分层铺摊。每层虚铺厚度为250mm，压实后厚度为200mm；每层铺摊后，随之摊平。3.2.4回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。对于阴阳角等打夯机夯不到的边角部位，采用人力夯，不得漏夯。3.2.5深浅基坑相连时，应先填夯深基坑，相平后与浅基坑一起全面分层填夯；分段填夯时，每层接缝处作成1：2阶梯形。上下层接缝错开距离不小于1.0m。3.2.6基坑回填在相对两侧或四周同时进行。3.2.7回填土每层夯实后，按每25米间距进行环刀取样(每层不得少于一组)，测出干土的质量密度，达到要求后再铺上一层的土。填土全部完成后，在表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，应及时依线铲平；凡低于规定标高的地方应补土夯实。3.3施工注意事项1施工时应注意保护定位桩、轴线桩、标高桩，防止碰撞位移。2施工时，合理安排施工顺序，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。3基础现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。4雨、雪天不得施工。技术质量保证措施4.1技术保证措施 4.1.1 土方正式回填前，选定经业主、监理批准的土源，取15kg20kg土样进行标准击实试验，并确定土样最大干密度和最佳含水率,以此作为控制回填土质量指标。 回填土施工过程中，现场试验人员负责回填土干密度试验取样及送检，同时填写试验记录。试验结果出来后，立即以口头或书面形式通知业主现场负责人，对试验合格的土层，方可允许继续回填。对试验不合格的土层，必须重新压实，并再次试验，直至合格. 4.1.2本工程按要求夯填后的密实度不小于95%，即土的干容重不低于1.66g/cm3。4.2质量保证4.2.1质量保证项目1.基底处理必须符合要求。2.回填的土料，必须符合要求。 3.回填必须按规定分层夯压密实。取样测定夯（压）实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格干土质量密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不应集中。4.3允许偏差项目项次项目允许偏差（mm）检验方法 1标高050用水准仪或拉线尺量检查 2表面平整度20用2米靠尺和契形塞尺检查4.4验收方法1.在现场采用环刀法进行取样测定回填土的干土密度。2.每层均应取样，每25米取一点。3.取样在每层压实后的下半部（至每层表面以下2/3处）。 钢筋工程1、钢筋进场和复试必须严格按照要求抽检，未拿到质保书和复试报告，不得使用，对锈蚀等不符合规范要求的不得使用。2、钢筋制作安装应严格按翻样单进行，绑扎按翻样要求顺序进行，钢筋焊接接头必须现场进行抽样，进行物理焊接试拉试验，合格后方可进行下道工序。3、钢筋加工的各道工序，都应建立质量交接制度。钢筋绑扎安装完毕后，必须经过检验，并办理隐蔽工程验收签证手续。模板工程1、基础梁模板采用胶合板，模板制作按木模翻样要求进行编号备用，立模按模板翻样详图施工。不得使用不符合质量要求的材料，模板工程施工应制作简单，操作方便，牢固耐用，运输整修容易等特点。2、施工时，先放样弹线，按图纸弹出工程结构的外轮线，还应弹出模板的安装线或检查线，施工轴线，标高线，几何尺寸必须正确。3、模板施工，必须严格按图纸施工，保证构件轴线尺寸，结构标高，几何尺寸准确，立模时严格按立模翻样详图施工，保证模板、支撑的可靠性，若有影响模板施工处应及时整改，竖向结构的钢筋和管线先用架子临时支撑好，以免其任意歪斜造成模板跑位。混凝土工程1、浇筑砼注意事项a、振动棒插点梅花形插入，间距300-500左右。振捣时，要“快插”“慢拔”，以防止混凝土表面先振实，而下面混凝土发生分层、离析现象及防止快拔时，砼来不及补充，留下空间。振动棒插入混凝土后应上下抽动，幅度5-10cm，以排除砼中空气。b、振动时视砼表面呈水平不再下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆水宜约20-30S。c、振捣时振动棒不宜紧靠模板，且应尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋，予埋件，以防止跑模、钢筋位移等。d、当混凝土分层浇筑时，振捣上一层砼时，应插入下一层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。浇捣砼后，需外露钢筋必须随时清理干净，落下砼及其模板根部水泥浆应及时清理。砌筑工程1、施工前，必须提前一天将砖浇水润湿，使砖含水达到规范要求，一般以渗入砖内1.5cm左右为宜，冬季例外。2、待地基处理完毕并办理隐蔽手续后，方可放基础轴线 、边线，立皮数干3、排砖摞底，基础放大角的摞底尺寸收退放，必须符合图纸设计要求，基础放大角的转角处应按规矩放七分砖。应根据华好的门窗间几何线，认真核对窗、墙、垛间的长度尺寸，是否符合排砖模数，如不符合可将窗口位置适当调整。4、盘角、挂线，砌墙前应先盘角，没每层盘角不超过三层，新盘的大角应及时调整，层角轴线偏差不大于5mm，内外墙应同时砌筑，严禁留直槎。砌筑时应挂线，长墙中间应设几个支线点，小线拉紧，每层砌墙要穿线看平，使水平灰缝均匀一致，平直通顺。5、 砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一揉挤的“三一”砌筑法，水平灰缝和垂直灰缝一般控制在812之间。砌筑砂浆搅拌不低于5min，应随搅拌随使用，不得使用过夜砂浆。6、 当墙体砌至一定高度时，必须搭设脚手架。一般采用单排架，其水平短管和墙体相连，满铺架板，脚手架步距1.2m，立杆间距1.5 m，架板上堆积物严禁集中堆放，脚手架高度超过3m时应加撑杆和拉杆。7、 砌墙过程中，水电安装人员现场配合预埋安装管线等，严禁在砌筑好的砖墙上凿洞。屋面工程将基层清理干净，按设计坡度拉线找坡，从一端退向另一端，并进行适当压实，保温层施工完毕及时施工20厚水泥沙浆找平层，防止受潮及进水。防水层施工前，基层杂物必须清理干净，修补平整，含水率达到规范要求可施工隔汽层，用长把滚刷将冷底子油均匀涂刷在基层上，厚度一致，不得有漏刷现象。SBS防水卷材施工拟采用热熔法。内外墙装修内外墙装修工艺流程：基层处理抽筋定点（做护角线）抹灰批腻子（弹线）刷乳胶漆（内墙）1、将墙面、砼面等基层的灰尘、污垢和油渍等清理干净，并洒水湿润，砼表面应凿毛，在砼表面上洒水后抹1:1水泥砂浆（加水泥重量1.5的107胶），使表面毛化，容易粘结。2、检查基层表面的平整度，并用与抹灰层相同的砂浆设置标志或标筋。3、检查门、窗是否正确与墙连接是否牢固，及做好柱洞口的阳角线，其高度不低于2m，每侧宽不少于5cm，护角线角度小于60。4、抹灰按配合比拌合，水泥初凝时间前用完，随拌随抹。5、抹面层时，先将砂浆抹平标筋点，用刮尺沿木条面刮平，找平台用木抹子拍打槎平初拉纹路，掌握好收水程度，控制砂浆稠度不宜过大，防止面层裂缝。6、抹灰时用2m直尺，检查表面平整度及阴阳角，按标准验收。钢结构工程钢结构构件的制作加工1.1加工工艺流程根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制出正确、完整的加工工艺流程。（1）制定工艺流程的原则是在一定的生产条件下，操作能以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应兼顾技术上的先进性、经济上的合理性和具备良好的劳动条件和安全性三个方面的问题。（2）工艺流程的内容应包括：根据执行的标准编写成品技术要求为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。采用的加工设备和工艺装备。（3）编制工艺流程的依据：工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。图纸设计总说明和相关技术文件.图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。加工厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。工艺流程是钢结构制造中主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。1.2生产组织与环境控制1、根据施工的工期进度要求，合理调配人力、设备等资源，做好对操作、检验、生产管理人员的培训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：下料人员应具备机械识图和自动或半自动气割等实际操作技能；组焊人员应具备识图和焊接操作基本技能；制孔人员应具备机械识图、划线和钻床实际操作技能；焊接人员拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；涂装人员应具备涂装前处理设备、吊装设备、喷漆设备操作技能，熟悉各种涂料配制和涂装实际操作；检验人员应熟练掌握所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各类检测设备的操作分析判断等技能；各类操作人员应持证上岗，且岗位证书应在有效期内。2、生产环境控制应保持清洁干净、通风良好、工序流转畅通有序、各类工位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。3、产品焊接过程中焊接材料应贮放在干燥、通风良好的地方，并设专人保管，雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。4、涂装环境温度和相对湿度应符合涂料使用说明书规定的要求，当无具体要求时，环境温度宜控制在538之间，相对湿度不应大于85%，涂装后4h内应保护免受雨淋。1.3生产机具与设备工序操作过程中使用的设备应按设备控制程序、设备管理制度、设备检修规程和设备维护保养规程等文件规定进行控制，其性能应满足工艺要求，设备监视装置应保持良好，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。1.4制作工艺技术标准1、放样、号料和切割工艺技术标准当所购板材的长度、宽度不能满足设计要求时，可以采用对接，接缝应相互错开，板材对接应在组立、拼装前进行，对接焊缝等级不得低于GB50205-2001规定的二级焊缝质量要求。H的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600mm。板料对接坡口宜用碳弧气刨制成，并辅以电动角磨机；有设计要求的一级焊缝和现场焊接坡口宜用半自动气割机割制，割痕应打磨平整。其它类型的接头形式与尺寸见建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002规定。对口错边1.0 4t8 钝边偏差2.0 t20 p3mm 1.0t/10且3.0 203mm 2.0t/10且4.0 t40 坡口角度偏差5坡口角度符合设计要求对接间隙符合设计要求1.0采用埋弧焊接工艺进行板料对接时，12mm以下板料可不开坡口，12mm以上板料对接的接头形式和参数详见建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的规定。应保证接头焊透，焊后应打磨飞溅、渣瘤、接缝应平整，焊工应标识焊工钢号。标识方法按产品标识作业指导书执行，标识应正确清晰。为保证成品构件外观质量，同一构件上对接缝数量不得超过3道，且同一零件上不得多于2道。放样和号料应根据工艺要求预留气割、埋弧焊接、二次焊接以及校形时的收缩余量并考虑切割、刨边和铣平面等边缘加工余量。放样和样板的允许偏差应符合GB50205-2001规定。按生产作业计划进行排样并按图纸要求进行零件编号或按工程要求进行其它的标识。气割前应将钢板切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净，清理割嘴积瘤，调整气量，火焰和气割速度，割后应清除熔渣和飞油物。切割完成后及时进行标识，标识后按工序作业流程顺序要求，周转至下道工序。机械剪切割件（筋板、连接板等），其厚度不应大于12mm，剪切面平整，其允许偏差应符合GB50205-2001规定。2、制孔工艺技术标准、级螺栓孔（类孔）应具有H12级精度，孔型表面粗糙度Ra不应大于12.5m，其允许偏差对1018、1830、3050mm螺栓孔分别为：（+0.18，0）、（+0.21，0）、（+0.25，0）；C级螺栓孔和孔距允许偏差应符合GB50205-2001规定。当螺栓孔孔距的允许偏差超过规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。节点板宜用模板定位制孔，模板放样、号料后,必须经首检确认，装夹应安全稳固。组装前,梁、柱翼缘、腹板的打孔，其划线基准应与设计基准统一（必要时应进行换算），并应考虑加放焊接收缩量。3、组立工艺技术标准组立前,应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的小头。基准端的腹板应伸出翼缘板12mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。翼缘板、腹板对接焊缝应错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。组立时，焊点应对称均匀，焊材选用应与焊件材质相匹配，焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，间距在200mm至250mm，应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷,以确保组立质量。1.5 H型钢构件制造工艺1、下料翼板、腹板下料：翼板、腹板采用直条多头气割机进行切割，翼板板宽和腹板板宽一般不需加余量，板长应加放焊接收缩余量和机加工余量，焊接收缩余量按每米长增加0.5mm，两端各加放1015mm加工或切割余量。板的接长应在下料前进行，接长后应校平，以保证切割下料时割口的平直，气割的允许偏差应符合钢结构工程质量验收规范的规定。端板下料：端板用直条多头气割机进行切割，端板长度和宽度方向均可不留余量。所有板件下料后应打磨清理，去除熔渣。装配前必须校正，校正可采用机械校正或火焰校正，如用火焰校正，则加热温度不得超过900，600以上时，严禁使用强制措施（水冷）冷却，一般应以风冷或自然冷却为主。2、组立焊接H型钢的组立方式可根据设备资源配置情况按图5方式进行选择，通长方向均要求超声波探伤检测的二级焊缝按图6方式组立。图5 焊接H钢组立方式 组立前应检查所组立构件的翼缘、腹板尺寸，并将所用翼缘、腹板分别校平，需折弯部件应严格按图纸或工艺尺寸要求进行火焰或机械折弯。 根据设计安装要求，确定组立基准，一般可选柱底平面、变截面梁柱的大端、翼缘腹板轴线。基准端的腹板一般应伸出翼缘板12mm，其它类型的构件可根据图纸要求确定。 将设备（HG-2000）调整至组立要求，复检所用翼缘、腹板尺寸，应确保组立构件翼缘、腹板中心偏移 e 在 1.5mm以内，翼缘倾斜度a2。且小于2mm。对500mm以下、500mm1000mm和1000mm以上其截面高度h允许偏差分别为：2.0、2.5、3.0，见图7。 图7 组立偏差 a 应使翼缘板、腹板对接焊缝错开200mm以上，图纸有要求的按图纸具体要求执行。 b 采用BX1-315/ZX7-400（逆变焊机）/CO2焊机进行点焊，焊材选用应与焊件材质相匹配，点焊应对称均匀，焊缝长度宜取焊脚尺寸的7倍左右（不宜小于25mm），焊缝焊脚尺寸不宜超过设计焊缝焊脚尺寸的2/3，且不应大于8mm，点焊间距根据截面特性确定，一般为100mm300mm，组立后应保证所有焊点在同一直线上，焊点应均匀、牢固、无杂渣、气孔、间隙等缺陷。 c 当腹板厚度在5mm以下、翼缘板较窄、腹板高厚比100以及1000mm以上大截面构件，其点焊间距应严格控制在100mm至150mm范围内。3、长焊缝焊接（1）焊接方式选择（见图15、16）一般角焊缝采用MZG-21250门型自动埋弧焊机进行船形位置焊接，也可以采用MZ-1-630焊机细丝大电流、单弧双丝进行水平位置半自动焊接，焊接前应加装引弧板和引出板，并采用吸入式自制焊剂烘干机（YAJJ-100）对焊剂进行烘焙，烘焙温度和时间根据焊剂说明书规定选择。腹板开有坡口的半熔透焊缝、全熔透焊缝采用双道次焊接，或采用双弧双丝埋弧焊接工艺；厚板且坡口尺寸较大时在焊道处理合格后，允许采用CO2打底、两道埋弧焊接工艺进行；焊缝采用碳弧气刨（ZX5-630/1000）进行修复，气刨并打磨合格后采用交流弧焊机（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对所要修复的部位进行焊补，应做到圆滑过渡；当板厚超过表9规定时，在焊接前应对焊道进行火焰预热处理，常用结构钢材最低预热温度见表9。表9常用结构钢材最低预热温度钢材牌号接头最厚部件的厚度t（mm）t2525t4040t6060t8080Q2356080100Q295、Q3456080100140说明1、根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度，焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度；2、熔敷金属的扩散氢含量高时应适当提高预热温度，使用低氢型焊条打底预热温度可降低2550，CO2或富氩混合气体保护焊时可视同低氢型焊条；3、当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低2550，电渣焊和气立焊在环境温度0以上时可不进行预热；4、在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高2550，但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。表10 最少保温时间板厚（mm）5050125保温时间（h）每25mm厚保温1h2h+A备注A焊缝厚度超过50mm后，每增加25mm厚度增加15min焊后消氢处理加热及层间温度控制应采用电加热器，并采用专用的微机自动控制测温仪器测量。加热温度为200250，保温时间按工件板厚每25mm板厚不少于0.5h、且总保温时间不得少于1h，达到保温时间后应缓冷至室温。加热板对构件焊缝两侧的覆盖范围为：当板厚50mm时，每侧应300mm，板厚50mm时，应增至每侧400mm，加热器以外的构件两侧，还应用保温材料适当覆盖。加热速度应22025/t，且最大不超过220/h，加热温度到达590650（具体按钢厂推荐的加热温度）时的保温时间根据构件焊缝的厚度确定，见表10。400以下的冷却速率应27525/t，且最大不超过275/h。加热构件的温差：在加热、冷却过程中，每4.5m长度内不超过130，保温过程中，构件加热部分各处温差不应超过85。如由于条件限制而保温温度不能满足要求时，保温温度降低50，则保温时间应增加4h；保温温度降低80，则保温时间应增加10h；保温温度降低100，则保温时间应增加20h。图15 长缝焊接方式（2）焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量，见图16。图16 T形、H形、焊接顺序（3）焊材选用见表16，焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。（4）焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见钢结构网架焊接通用技术规程，应分别符合JGJ81-2002第3节和第4节的规定。手工电弧焊和CO2气体保护焊电流选择和焊条烘焙见表11。表11手工电弧焊电流选择和焊条烘焙焊条直径1.62.02.53.24.05.05.8电流25-4040-6550-80100-140160-200200-270260-300焊条类型烘焙在烘箱或烤箱中贮存温度（。C）时间（h）温度（。C）时间（d）酸性100150125030碱性3504001210015030备注立、仰、横焊电流应比平焊小10左右CO2气体保护焊电流选择焊丝过渡形式1.01.21.62.0短路过渡70-12090-175110-200120-250射滴过渡250-350300-500350-550（5）当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过4h，否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。（6） 施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。（7）CO2气体纯度不得低于99.9%（V/V），水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得检出液态水，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。使用的Ar气纯度不应低于99.95%。（8）焊接前应在构件端部加引弧板和引出板，宽度应大于80mm，焊接完成后采用气割方式予以去除，不得用锤子等工具强行击落。（9）焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。二级及二级以上焊缝应在焊接完成后24h后采用超声波探伤仪（PXUT-240B/PXUT-27）探伤检测，并出据检测报告。4、矫正（1）当型钢的翼缘变形超过允差时，宜用翼缘矫正设备（JZ-32、YJ60B）进行矫正，JZ-32用于32mm以下翼缘板的矫正，YJ60B用于（3280）mm翼缘板的矫正，翼缘矫正设备的调试操作必须严格遵守该设备的操作规程。（2）带牛腿柱、吊车梁、埋弧焊接长缝构件、需现场焊接的多节柱、对接梁以及翼缘板宽度大于等于200mm梁、柱等构件必须采用翼缘矫正设备进行校正。（3）型钢的旁弯、起拱、扭曲以及腹板波浪变形等宜用火焰校正，采用分次渐进加热方式进行，其温度为750-900。C，严禁超过钢材的正火温度，校正后应在自然状态下缓冷，Q345材质构件不得用水急冷。（4）当必须采用锤击矫正时，应加锤垫以扩大接触面积，减少构件损伤。5、拼装（1）拼装前应根据图纸要求认真检验要拼构件的尺寸，找出存在的问题及应采取的措施，核定拼装基准，作好检测记录并及时向上道工序进行反馈。工程有抛丸要求时，节点板必须在拼装前进行抛丸。 基准选择：钢柱应采用柱底平面和钢柱两个垂直方向的轴线，钢梁以与钢柱相连接的端为基准 拼前应根据结构的复杂程度（筋板数量、截面尺寸等）确定后续焊接的收缩余量，留放焊接、矫形收缩量，一般为15mm，特殊情况须经试验确定。 根据按加工图纸标注尺寸+焊接收缩余量确定划线尺寸，并进行校验，减少累积误差，确保构件的几何位置精度。 采用半自动气割机等设备对翼缘端部进行坡口制作并打磨处理，修复焊道等不合格部位，报请检验人员认可后方可拼装。 需施工现场焊接的接点翼缘、腹板坡口必须采用半自动气割机开制。表13 拼装允许偏差项 目允许偏差上翼缘外侧中点至边孔横距a12下翼缘外侧中点至边孔竖距a22孔间横向距离a31.5孔间竖向距离a41.5弯度截面高度610C+3.0，06101220C+5.0，01220C+6.0，0翼板竖向错位a52.0腹板横截面水平弓度a6h/125腹板纵截面水平弓度a7h/125构件长度3 拼装时应确保节点板与翼缘板（柱、梁轴线）垂直，以及连接板、筋板等位置尺寸正确，数量完整，标识清晰，拼装允许偏差应符合表13的要求。 采用交流弧焊机（BX1-315F-3/BX1-500F2-3）对拼装的零部件进行焊接加固，防止转运过程中掉落和变形。 （2）型钢梁、柱及支撑系统的拼装应重点保证安装尺寸，长度允差为2.0mm，异形桁架、格构柱等复杂构件宜采用放样定位拼装。（3）牛腿的拼装、桁架的拼装、十字柱拼装按工程图纸要求进行。（4）按图纸要求在腹板上规定位置进行成品编号，编号应正确清晰。6、端筋板焊接 （1）端筋板焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊材选择及焊接参数应满足“7”条要求。（2）焊接前应对焊道进行检查，并对不合格部位进行修复、打磨，报请检验人员确认确保合格后方可进行焊接。（3）选用焊接参数，用逆变CO2焊机（YM-500RF2）进行焊接，焊丝采用1.2mm，焊接电流为280320A。（4）多层次焊接应对层间处理状况进行确认，焊接后应清除渣瘤、飞溅等，对焊接缺陷进行修复，避免漏焊、误焊，按规定位置标识自己的焊工工号。（5）对要求全熔透焊缝应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。（6）当需要对焊接缺陷进行修复时，同一部位焊缝的修复次数不得超过3次。 7、焊后矫正（1）焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的火焰矫正。（2）小截面较薄的长直构件宜在表面处理完成后进行矫正。8、预拼装（1）预拼装应在端筋板焊接以及矫形完成后在涂装前进行。（2）当刚架梁组成件数大于3或刚架柱大于2段时，应分别考虑由检验人员和生产人员一起进行预拼装，并按GB50205-2001要求进行记录，预拼装不合格的应进行反馈和修复。（3）复杂异形钢构件以及多节柱、对接梁、钢管桁架、组合结构等应按设计图纸要求进行预拼装，以验证设计和各个工序加工的正确性，确保施工现场的安装。9、表面处理（1）HGP1220-8辊道式抛丸机对12002000以下截面构件进行处理，质量等级为Sa2.5-GB8923-88要求，处理后应避免水汽等的污染，并在16h内完成底漆的喷涂。（2）HGP-2抛丸机适用于500mm以下钢管类支撑构件的表面处理，C、Z形檩条等薄壁非封闭截面构件宜采用喷砂工艺进行处理。（3）手工或动力机具除锈不低于St2级，并应满足图纸设计要求。（4）清除渣瘤、飞溅、浮锈等污物，并报请检验人员进行确认。10. 涂装（1）设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留3050mm暂不涂装。（2）高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数必须符合设计要求，采用砂轮打磨处理磨擦面，打磨范围不应小于螺栓孔径的四倍，方向应与受力方向垂直，并不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。（3）涂装在表面处理质量检验合格后进行，涂料选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合工程设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。（4）根据工程要求领用涂料，并派专人调配涂料，确定整个工程的涂料配制方案。（5）检查喷涂设备并确保设备处于完好状态，用QPT3256K高压无气喷涂机对构件进行涂装，控制喷枪移动速度和距离工件表面距离以及喷幅大小和搭接宽度。（6）涂装过程中涂层厚度采用漆膜测厚仪（TT220/240）进行测定，应根据测定结果调整涂装方案，直至满足要求为止。（7）涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好，避免产生流坠和不完整、颜色不一，涂装完毕后，应用标签或醒目油漆在构件上规定部位标注构件的编号，必要时大型构件应标明重量，重心位置和定位标记，标记应清晰正确，按指定位置码放。（8）码放时应使构件截面长轴方向垂直地面，若无法实现，则应将垫放间距控制在构件总长的5/9，并且两端伸出长度基本一致。1.6钢结构成品检测钢结构加工过程分为工序检验和成品检验。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。2、不合格品判定准则多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C31.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C1时即判定为不合格。3、各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。6、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在工序作业记录使用指导书上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定级标准的；按2条判定C1的。8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“”标识，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序予以处理。9、焊接工序内在质量评定工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序要求予以控制。10、探伤操作选用GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 1）检验准备探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-895.19.3、JG/T3034.2-19964.26.7的规定外，还应依据生产作业计划实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.110.4条、JG/T3034.2-1996第7.17.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。4）缺陷评定对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。5）检验结果等级分类检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/T3034.2-1996标准第13.113.6条和第9.19.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在工序作业记录上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的焊工焊接质量档案并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按不合格控制程序规定处理。7）质量责任探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按质量责任条例规定进行处罚。1.7产品包装、防护、运输 1、包装物资包装一般采用裸装，应摆放整齐，安全可靠，满足运输(周转)要求，注明工程名称、标识编号、数量，字迹工整，正确清晰，重量不超过起运设备的起运能力(一般应2.5吨)。包装应在涂层干燥后进行，应保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失，应符合运输的有关规定，包装箱上应标清构件、零件的名称、编号、重量等内容，并应填写包装清单。2、防护、搬运入库半成品、成品应按仓储作业制度要求做好防护，妥善保管，摆放应安全整齐和便于取用。必须根据物资重量和搬运要求选择起运设备(如叉车、行车、起重机等),吊具应安全可靠并满足吊装需要。搬运人员必须经过培训，持有设备管理部门发放的设备操作证，搬运前操作者必须穿戴安全用具，做好防护，对运输设备进行检查，搬运时必须遵守设备操作规程，严禁违章作业，并按规定位置吊放物资，不得占用安全通道。做到文明装卸、周转、杜绝野蛮作业，板类物资周转应使用专门吊具，吊点选择合理，试吊合格后方可正式起运，单根梁柱及型材应尽量沿高度方向水平放置，若按宽度方向放置，应考虑垫放间距，以减少变形。板料吊点位置，单根或成捆物资(梁柱、型材)垫放间距，一般取总长的5/9，外伸的两两端长度应基本相等，仓储定尺物资存放用货架的设计也应满足此项原则。3交付、运输 物资的入(出)库交付按仓储作业制度，要求分别填写入库单、出库单，过程中半成品交付用工序作业记录、成品交付用产品入库验收单，数量准确，必须有交接双方人员签字确认。2 彩钢压型钢板制作1材料准备本工程屋面所用的材料进厂前应严格按照相关规范及设计、甲方要求等进行检查，同时进行必要的文件资料检查，化验，机械性能试验，工艺性能评定，确保材料质量。仓