设计说明书连杆的机械加工工艺规程制定及钻小头孔专用夹具设计.doc

连杆的机械加工工艺规程制定及钻小头孔专用夹具设计姓 名： 聂宏伟 专业班级： 机制1005 学 号： 23 机 械 工 程 系2012年10月 28日目录序言1机械制造技术实训任务书21连杆零件的机械加工工艺规程编制31.1连杆的结构特点31.1.1影响连杆精度的主要因素31.2 连杆的零件图样分析31.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度31.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度31.2.3 大、小头孔中心距41.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度41.2.5 大、小头孔两端面的技术要求41.2.6 有关结合面的技术要求41.3 连杆的材料与毛坯选择41.4连杆的机械加工工艺过程设计51.4.1基准的选择51.4.2工艺路线的拟定51.4.3工序顺序的安排61.5切削用量的选择原则61.5.1 粗加工时切削用量的选择原则61.5.2 精加工时切削用量的选择原则71.6确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差71.6.1确定加工余量71.6.2确定工序尺寸及其公差81.7主要工艺分析81.8连杆的检验81.8.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度91.8.2连杆大头孔圆柱度的检验91.8.3连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验91.8.4连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验92钻连杆小头孔夹具设计102.1夹具设计的要求和方法102.1.1夹具设计时，应满足下列要求：102.2工件的定位102.2.1定位方案的确定102.2.2定位误差分析102.3钻套的设计102.3.1钻套的尺寸及公差与配合的选择112.3.2钻套的高度112.3.3钻套底面到工件孔端面的空隙值112.3.4钻套的材料112.4确定加紧方案112.5夹具体的设计122.5.1足够的强度和刚度122.5.2夹具体要稳定安装122.5.3良好的结构工艺性122.5.4夹具体公差的确定123体会与收获13参考资料14附录14序言机械加工工艺规程的制订，是机械制造工艺学的基本内容之一，也是机械制造工厂工艺技术人员的一个主要工作内容。机械加工工艺规程的制定与生产实际有着密切的联系，它要求制订者有一定的生产实践知识和专业基础知识。在机械加工过程中，为了保证加工精度，固定工件，使之占有确定的位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。在现代生产中，机床夹具是一种必不可少的工艺装备，它直接影响着加工的精度、劳动强度和产品的的制造成本等，故机床夹具设计在产品设计和制造以及生产技术准备中占有极其重要的地位。机床夹具设计是一项重要的技术工作。机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学（含加床夹具设计）和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是在毕业设计之前对所学课程一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位，应给予高度重视。就个人而言，希望通过这次课程设计，对自己以后将要从事的工作，进行一次适应性的训练，通过设计锻炼自己的分析问题、解决问题的能力，为以后的工作打下基础。由于能力有限，设计中尚有不足之处，希望老师给予批评指教。13机械制造技术实训任务书1、 设计题目：零件的机械加工工艺规程制订及专用夹具设计2、 设计依据：（1） 零件的生产纲领为5000件/年（2） 零件图（3） 生产条件为现阶机械加工的常用条件。（4） 供选题目：曲轴、传动轴、连杆、由壬接头、凸接头等3、 完成任务：（1） 工艺文件部分： 填写机械加工工艺过程卡片一份，填写机械加工工序卡片3张。（2） 图纸部分：零件图和装配图一套，夹具装配图，夹具的零件图3张。（3） 说明书部分：工艺及夹具设计说明书一份。4、 分组安排（1） 每班分为10组，每个小组一个题目。（2） 夹具设计分别设计所制定工艺规程零件的车削、铣削、钻削、镗削加工的相应夹具。（3） 工艺设计部分与夹具设计部分分组情况学号1-45-89-1213-1617-20零件曲轴夹具钻曲轴上的闷头孔钻曲轴上平衡铁安装孔钻曲轴上6斜油孔钻曲轴上平衡铁的接触面车曲轴的主轴颈学号21-24号25-2829-3233-3637-40零件连杆夹具钻小头孔车104.5mm的定位面铣连杆分开面钻螺栓孔镗大头孔5、 指导教师：1连杆零件的机械加工工艺规程编制1.1连杆的结构特点连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体和连杆盖上的大头孔用螺栓连接与曲轴装配在一起。为了减少惯性力的影响，在保证连杆有足够的强度和刚度的前提下，要尽可能的减轻其重量，所以连杆采用了从大头到小头逐步变小的“工”字型截面形状。连杆的形状复杂而不规则，而孔本身及孔与平面之间的位置精度要求较高：杆身断面不大，刚度较差，易变形。1.1.1影响连杆精度的主要因素连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1） 连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2） 连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3） 连杆大、小头孔平行度；（4） 连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5） 连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。1.2 连杆的零件图样分析连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。1.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.8m；大头孔的圆柱度公差一般在0.005mm。小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于1.25m。1.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.015mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.025mm。1.2.3 大、小头孔中心距大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：1850.036 mm。1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；对其提出了一定的要求，垂直度为0.06mm。1.2.5 大、小头孔两端面的技术要求连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于1.25m, 小头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于1.25m。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。1.2.6 有关结合面的技术要求在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025 mm。1.3 连杆的材料与毛坯选择由于连杆在上作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度和刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选取提出较高的要求：一般中小功率柴油机连杆的材料多为优质中碳钢，而高速大功率柴油机则多采用高强度合金钢。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。整体锻造是把连杆体和连杆盖作为一个整体来模锻。整体式毛坯可提高材料利用率，但是所需锻造设备的吨位较大，锻模也比较复杂，并且机械加工需要增加连杆相连扦盖的切开工序。连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。该连杆为整体模锻成形，在加工中将连杆切断后，再重新组装后镗大头孔。热处理要求达到HB217-293。材料选取45钢，并且精选含碳量在0.42-0.47%。1.4连杆的机械加工工艺过程设计1.4.1基准的选择定位基准的选择包括精基准和粗基准的选择:(1) 精基准的选择连杆的外形较为复杂，刚性差，但它的大小头孔精度、中心距、结合面等技术要求又很高。其精基准的选择应遵循以下原则：连杆是细长杆件，刚性较差，基准选择不当，容易引起杆身变形，从而影响各加工表面之间相互位置精度。因此要选择支承面积大、精度高、定位准确，又能防止夹紧变形的表面作为精基准。(2)粗基准的选择 粗基准的选择应满足以下要求：1) 连杆大、小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量。2) 连杆大、小头孔圆柱面及两端面与杆身纵向中心线对称。3) 连杆大、小头外形应分别与两孔中心线对称。在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位，为了提高精度，在粗磨过程中，要多翻转几次，消除基准不重合误差。因此，粗铣就是关键工序，要以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距同时可以消除基准不重合误差。 1.4.2工艺路线的拟定连杆的主要表面为大两端面，较重要的表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要表面为轴瓦锁口槽及体和盖上的螺栓座面等。连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括为合装做准备的螺栓孔和结合面的加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的精加工阶段。1.4.3工序顺序的安排由于连杆本身的刚度差，切削加工时产生的残余应力，易产生变形。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。在工序安排上先加工定位基准，如端面加工的铣磨工序放在加工过程的前面，然后在加工孔，符合先面后孔的工序安装原则。1.5切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。1.5.1 粗加工时切削用量的选择原则粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高,毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量（金属切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。金属切除率可以用下式计算：Zw V.f.ap.1000式中：Zw单位时间内的金属切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f 进给量（mm/r）ap切削深度（mm）提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。但是，在这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度ap,其次选择一个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切削速度V.选用较大的ap和f以后，刀具耐用度t 显然也会下降，但要比V对t的影响小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到规定的合理数值，因此，能使V、f、ap的乘积较大，从而保证较高的金属切除率。此外，增大ap可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。因此，根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是比较有利的。（1）切削深度的选择：粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。（2）进给量的选择：粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。（3）切削速度的选择：粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。1.5.2 精加工时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。（1）切削深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。（2）进给量的选择：精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。（3）切削速度的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。1.6确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差1.6.1确定加工余量用查表法确定机械加工余量，如表1-1所示。表1-1平面加工的工序余量（mm）工艺名称单面余量经济精度工序尺寸尺寸公差表面粗糙度精磨0.1IT740400.8精铣1IT940.240.26.3则连杆两端面总的加工余量为：A总= =(A精铣A精磨)2=(10.1)2=2.2mm（2）连杆铸造出来的的厚度为H=(40+2.2)=42.2mm42.21000.2=0.0844 所以毛坯尺寸为42.20.08mm1.6.2确定工序尺寸及其公差查表得到小头孔工序尺寸及其公差见表1-2。表1-2小头孔各工序尺寸及其公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸公称尺寸表面粗糙度精镗0.20.8半精镗0.23.2粗镗43.2钻2.812.51.7主要工艺分析（1） 连杆毛坯为模锻件，外形不需要加工，但划线时需要照顾毛坯尺寸，保证加工余量，批量生产。（2） 该工艺过程适合于批量连杆的生产。（3） 铣连杆两大平面时应多翻转几次，以消除平面翘曲。（4） 锪连杆螺栓孔平面时，采用粗精加工分开加工，以保证精度，必要时可刮研。1.8连杆的检验连杆在机械加工中要进行中间检验，加工完毕后要进行最终检验，检验项目按图纸上的技术要求进行。1.8.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度连杆不加工表面应光洁，不允许有裂纹、折叠、结疤、氧化皮。除裂纹外的缺陷允许修整，修整后的尺寸应在公差范围内，修整后的痕迹应圆滑过渡。1.8.2连杆大头孔圆柱度的检验用量缸表，在大头孔内分三个断面测量其内径，每个断面测量两个方向，三个断面测量的最大值与最小值之差的一半即圆柱度。1.8.3连杆体、连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验图-1连杆体对大头孔中心线对称度的检验 采用图-1所示专用检具（用一平尺安装上百分表）。用结合面为定位基准分别测量连杆体、连杆上盖两个半圆的半径值，其差为对称度误差。1.8.4连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验制做专用垂直度检验心轴，其检测心轴直径公差，分三个尺寸段制做，配以不同公差的螺钉，检查其接触面积，一般在90%以上为合格，或配用塞尺检测，塞尺厚度的一半为垂直度公差值。2钻连杆小头孔夹具设计本工序设计加工连杆小头通孔。在钻床上进行的钻、扩、铰、锪、攻螺纹加工所用的夹具，称为钻床夹具。钻床夹具用钻套引导刀具进行加工，有利于保证被加工孔对其定位基准合格控制键的尺寸精度和位置精度，并可显著提高老公生产率。钻削通孔时，当孔快要钻穿时，应变自动进给为手动进给，以避免钻穿孔时的瞬间因进给量剧增而发生啃刀，影响加工质量和损坏钻头。2.1夹具设计的要求和方法2.1.1夹具设计时，应满足下列要求：（1） 夹具应满足零件加工工序的精度要求；（2） 夹具应达到加工生产率的要求；（3） 夹具的操作要方便、安全；（4） 能保证夹具一定的使用寿命和价低的夹具制造成本；（5） 要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度；（6） 具有良好的结构工艺性。2.2工件的定位2.2.1定位方案的确定该工序加工连杆的小头孔，由于零件采用模锻工艺制造毛坯，且连端面均经过磨削加工，精度较高，故采用连杆小头外圆面和连杆端面（其中一面）定位，可以保证外圆壁厚均匀。定位元件为V形块。2.2.2定位误差分析由于采用V形块定位，在连杆对称线左右，不存在定位误差；在孔心距方向，可以通过大头空的加工消除因小头孔外圆锻造误差引起的位移误差。工艺性较好。2.3钻套的设计钻削孔采用固定式钻模，刀具选用锥柄麻花钻。需采用钻套引导刀具加工，因此必须对钻套的提出要求。钻套外圆以H7/r6或H7/n6配合压入钻模板或夹具体中，固定钻模板磨损到一定限度时（平均寿命为10 00015 000次）必须更换，根据生产纲领，钻套满足生产要求要求。无论哪种钻套，设计时需要确定钻套的内径、高度（与刀具接触的长度）以及钻套表面至加工孔顶面的距离。2.3.1钻套的尺寸及公差与配合的选择（1） 钻套内径的基本尺寸D应等于所引导刀具的最大极限尺寸；（2） 因为钻头是标准的定尺寸刀具，所以钻套内径与刀具间的配合应按基轴制选定；（3） 钻套内径与刀具之间，应保证一定的配合间隙，以防止刀具使用时发生卡住或咬死钻孔时选用F7；（4） 由于标准钻头的最大极限尺寸就是被加工孔的基本尺寸，故用标准钻头时的钻套孔，就只需按加工孔德基本尺寸取公差为F7即可。2.3.2钻套的高度钻套的高度对防止刀具的偏斜有很大作用，但钻套过长其磨损严重。因此需要根据孔距精度、工件材料、孔的深度、工件表面形状和刀具刚度等因素决定。一般按 H=（13)D 选取。2.3.3钻套底面到工件孔端面的空隙值钻套与工件间应留有适当的空隙S，其作用主要是便于排屑，同时也可防止被加工孔口产生毛刺后有碍卸下工件。其原则是：引偏要小又便于排屑。一般加工钢时可取S=（0.71.5）D 。S的大小主要视工件材料和被加工孔的位置要求而定。2.3.4钻套的材料钻套直径与刀具接触，所以必须具有高的硬度和耐磨性。大直径钻套（D25mm），常采用20钢渗碳淬火。钻套在经过热处理后，要求硬度在60HRC以上，由于钻套孔及内外圆的同轴度要求较高，所以在热处理后，需要进行轮磨或研磨。2.4确定加紧方案钻削时各支撑面上受力良好。采用连杆大头外圆和小头外圆定位，使用两V形块夹紧。小头孔一端采用固定V形块，大头空一端采用活动V形块螺纹夹紧机构。采用这种夹紧机构，加紧方便、可靠，且容易卸下工件。2.5夹具体的设计夹具体一般都是非标准件，也是夹具上尺寸最大，结构最复杂和承受负荷最大的元件，需自行设计和制造。设计时应考虑下列要求：2.5.1足够的强度和刚度夹具体应有足够的强度和刚度，以防受力变形。夹具体需要有一定的壁厚，一般铸造夹具体的壁厚为1230mm，焊接夹具体的壁厚为812mm，加强筋的厚度取壁厚尺寸的0.70.8倍。2.5.2夹具体要稳定安装夹具体的安装要稳定，故夹具体的重心要低，其高度和宽度之比一般小于1.25，且夹具底部中间要挖空，以保证夹具底部四周都与机床工作台接触，使安装稳定，并可减少加工面。2.5.3良好的结构工艺性夹具体要结构紧凑，形状简单，装卸工件方便并尽可能使其重量减轻。工艺性要好，以便于加工制造、装配和使用。安装面要铸出35mm的凸台，以减少加工面积。2.5.4夹具体公差的确定为满足加工精度的要求，夹具本身应比工件有较高的精度，一般按下列方式确定公差：（1） 夹具上的线性尺寸及角度公差取（1/21/5）工件公差；（2） 夹具上的位置公差取（1/21/3)工件位置公差；（3） 当工件上的尺寸和角度未注公差时，一般夹具上可取0.1mm和10；（4） 未注形位公差的加工面，按GB1184-1980中的13级精度规定选取。3体会与收获转眼间，四周的机械制造实训已经结束了，在这段时间里，将我过去所学到的理论知识和实践结合起来，并考虑实际条件以及在现有的工厂内是如何进行作业，才能达到高效率、低成本和高收益。在这期间，我查阅了一些手册，和同学探讨遇到的问题，并请教老师，请老师之处设计中存在的不足和缺点，经过修改，最终的设计基本上完成了，但我知道，这并不能应用到实际中，这仅仅能让我了解一下连杆的生产加工工艺和某一步的夹具设计，实际中，这需要一个团队来共同解决，所以，设计中存在的不足和疏漏希望老师指正并理解，而且，这次实训能够为我以后的工作打下一个基础。为了了解加工顺序，首先要了解零件的结构与尺寸和技术要求，为了深入了解这些，首先，第一周的任务是抄画图纸，这样才能够在脑中有零件的轮廓，才能够再设计加工工序时，更好的了解加工顺序的安排，才能结合实际经验追求高的效益。为此，我查阅了一些资料，并由此为参考，重新计算加工工时