2×600MW阳城汽机调速系统.doc

工程名称：大唐阳城发电公司7、8号机组调试 文件编号：工程编号： （DocNo）2600MW阳城发电厂二期汽机调 试 文 件调节保安控制油系统调试措施版本/修改Revision批准日期Releasing Date编写/修改Redacted by审核Reviewed by批准Released bySHANXI ELECTRIC POWER RESEARCH INSTITUTE山 西 电 力 科 学 研 究 院版权所有 COPYRIGHT页数 PAGE共 页目 录 1、概述 2、设备简介 3、调试依据 4、调试应达到的要求 5、调试计划 6、调试条件 7、抗燃油系统静态调试8、调节保安系统静态试验静态调试 89、空负荷试验 910、带负荷试验 1011、仪器仪表清单 1112、安全注意事项 1213、组织分工 1314、附表1 概述该机组汽轮机采用DEH控制系统，控制油压14MPa抗燃油，机械保安油为0.7MPa低压透平油，每一个进汽机构均有一个执行机构控制。其中左侧高压主汽门、中压主汽门执行机构为开关型两位式执行机构，右侧高压主汽门执行机构、高、中压调节阀执行机构为伺服式执行机构，接受DEH控制系统的40mA的阀位信号，所有阀门执行机构为单侧进油，靠液压开门，弹簧力关门。基本组成为：供油系统、执行机构、危急遮断部分。2 设备简介2.1 抗燃油系统高压抗燃油系统向汽轮机调节汽阀，主汽阀提供动力油，主要由可调节的高压油泵、油箱、压力控制阀、循环、再生油泵、油滤网及蓄能器组成。从供油单元来的高压油向各执行机构供油，回油通过回油管回到油箱。动力油由两台高压柱塞泵提供，正常运行时一台运行，另一台备用。泵的出力由泵的压力、流量控制阀及系统的溢油阀调整，可保证长期的运行寿命并防止系统超压，阀门快速动作时，蓄能器可保证系统压力维持在允许范围；油箱为不锈钢制品并具有完整的集液系统，在集液系统设置三个液位开关（L、LL、LLL），油箱工质通过循环冷却油泵建立循环并通过冷油器散热，并由油箱温度自动控制，再生油泵可保证油化学品质稳定。2.2 电液伺服执行机构电液伺服执行机构是DEH系统的重要组成部分，分别控制汽机的高中压主汽阀、高、中压调节汽阀。2.2.1 控制型执行机构可将调节阀控制在任意中间位置，其主要部件包括：油动机、电液伺服阀、滤网、位移传感器、跳闸电磁阀、跳闸阀等。2.2.2 开关型执行机构可使阀门处一全开或全关位置，其主要部件包括油动机、电磁阀、跳闸阀、先导阀、滤网。2.3 电调系统 电调系统具有转速调节、功率调节、主汽压力调节、阀控以及热力控制、甩负荷带厂用电、超速限制功能等，可实现机组自动升速、并网、带负荷、功频调节，并保证机组安全经济运行。详见热工措施。2.4 保安系统 机组保安系统由热工保护系统及汽机跳闸系统组成，汽机有两个独立的跳闸系统。它们把热工保护系统和跳闸阀连在一起，所有的汽机跳闸指令都可通过跳闸系统传送到各汽阀跳闸电磁阀。每个汽机阀装备4个跳闸电磁阀AST，并以串并联方式动作，即如果一组中一个跳闸电磁阀断开，汽机将跳闸。2.5 系统技术参数及指标2.5.1 油系统技术参数2.5.1.1 油泵高压供油系统设备简介：功率kW电压V频率Hz电流A数量流量L/min主油泵45380502116循环泵1.538050140再生泵0.7538050110电加热器338050蓄能器2*10L8.6-9.8MPa抗燃油参数：工作油压14MPa工作介质三芳基磷酸酯抗燃油工作温度35-60主泵组最大流量（单台）116（1475r/min）L/min冷油器有效面积4*2m2冷却水压力 0.3MPa2.6调节系统性能指标2.6.1 转速控制精度： 1r/min最大升速率下的超调量 3r/min控制系统的转速迟缓率 0.06%2.6.2 负荷控制精度2.6.2.1 甩全负荷时的最大超速 7额定转速，并能维持空转2.6.2.2 动态误差： 3%2.6.2.3 振荡：在与5至8个振幅之后动态误差小于1%2.6.2.4响应的滞后时间：滞后时间小于等于100ms2.6.3 主汽门、调汽门关闭时间：小于250ms3 调试依据3.1电力建设施工及验收技术规范3.2火电施工质量检验及评定标准3.3火电工程整套试运质量检验及评定标准3.4 合同及制造厂技术文件3.5 哈汽提供调试指导文件3.6 设备设计制造依据的相关标准3.7 油清洁度检验ISO4460标准4 调试应达到的要求4.1 检查系统设备的设计，符合合同的要求。4.2 检查系统设备的安装质量，符合设计图纸及制造厂技术文件的要求。4.3 试验调整及检查调节、保安、油系统各设备部件的特性，符合制造厂的要求。4.4 抗燃油系统油循环冲洗符合油清洁度检验标准要求。4.5 DEH系统工作性能正常，可保证机组安全经济运行。4.6 根据调试结果，对本机调节保安系统的性能作出全面的评价，并作为机组正常运行维持的依据。5 调试计划序号项目内容结果时间备注1系统检查根据流程图进行2系统清洗油箱管路人工清理油系统 循环清洁度检查3系统严密性部件出厂压力试验管路工作压力试验油箱注油检查4电气调试电气回路调试电气马达试转调试5热控调试测量及热控信号联锁保护回路功能组调试自动调节回路6油系统设备部件单体调试液压控制阀手动门检查安全门蓄能器再生油泵主油泵循环泵7热控系统试验信号、联锁试验功能组试验8抗燃油系统调整系统油压调整蓄能器投运油系统工作性能检查9汽门伺服阀单体试验调整主汽门控制器调汽门控制器掉闸系统试验特性曲线测定控制回路参数整定11机组空负荷下的试验控制参数优化超速试验汽门严密性试验12机组带负荷下的试验调节系统各控制回路投运检查自动试验装置试验甩负荷试验CCS系统投运试验13油系统运行设备切换系统维护6 调试条件6.1 抗燃油系统有关设备及部件及主汽门、调汽门控制器各部件出厂试验合格，抗燃油系统组装试验试运正常，各汽门伺服阀出厂调试合格，有关技术文件齐全。6.2 抗燃油供油单元安装工作结束，验收合格，管路系统连接正确，布置合理，工艺符合厂家要求。6.3 系统循环冲洗油质化验合格，各转动机械分步试运结束。6.4 系统管路，设备部件清理工作结束，检查符合要求。6.5 IC系统有关信号，表计及联锁保护调试工作结束。6.6 安装现场清理工作结束，现场有关条件满足调试要求。6.7 调试仪器准备齐全，各表计经校验合格，测试仪器精度满足要求。6.8 已制定调试安全防范措施，可确保人身、设备安全。7 抗燃油系统静态调试7.1 EH油箱充油及油位报警装置的校核(1)检查EH油系统所有联接管道组装完毕且正确无误；(2)检查EH油箱上控制块、各压力表、温度表、压力开关和压差开关正确无泄漏；(3)核实油箱内部已经过清洗和检查，其内部清洁，各部件已装妥；(4)检查并关闭油箱底部放油阀；(5)油质合格后，打开油箱顶部的充油口，用滤油车向EH油箱充油，同时密切监视油位的变化。(6)当油箱油位达到下列各点时，停止加油，由热工人员对油位报警装置进行整定：230mm LL联停油泵；370mm LL闭锁加热器；430mm L低油位报警；560mm H高油位报警。(7)油位达560mm左右，停止加油，盖上充油口，EH油箱充油结束。7.2蓄能器的充氮(1)关闭高压蓄能器进油阀，打开回油阀；(2)将蓄能器的充气嘴和氮气瓶用充氮工具联接起来，关闭充氮工具放气口的针阀，慢慢打开氮气瓶上的阀门向蓄能器充氮，同时监视充气工具上的压力表读数；(3)当氮气瓶内的压力与蓄能器气压一致，且低于整定值10.00.2MPa时，则调换一瓶气压在12.00.2MPa以上的气瓶，再对蓄能器充氮；当蓄能器内的气压达到8.69.8MPa时，关闭氮气瓶上的阀门；(4) 1分种后再测量一下蓄能器的气压，若气压不够可再次充气；充好后，关闭蓄能器充气阀，打开充氮工具上的放气针阀，检查蓄能器的充气嘴无泄漏后罩上充气嘴罩壳；(5)关蓄能器回油阀，打开进油阀，充氮工作结束。7.3 EH油系统耐压试验(1)试验时应关闭所有蓄能器进口阀门，隔膜阀保持关闭状态；(2)启动A泵，调整溢流阀调压手柄，使泵出口压力逐步上升至21MPa，工作5分钟，停泵。再在升压过程中应仔细检查系统所有各部焊口、接口等地方，不应有泄漏，如有泄漏应立即停泵检查处理；(3)同样方法启动B泵进行检查。7.4 EH油系统联锁保护试验（就地硬接线实现）7.4.1 EH油泵联动试验(1)EH油压力低，备用泵自启动在CRT上启动A油泵，待系统油压正常后投入EH油泵联锁；(2)远方或就地遥控打开联动试验块上的放油电磁阀；(3)当试验装置上的油压降低至11.20.05MPa时，压力开关动作，备用油泵B自启动；(4)停B泵，遥控关闭电磁阀；(5)打开试验装置上的手动放油阀，当油压降低至11.20.05 MPa时，备用泵B自启动；停A泵，按照上述步骤做A泵的自启动试验。7.4.2 EH油箱电加热装置联锁试验(1)投入油箱电加热装置；(2)给温控仪模拟输入20短接油温低至20接点，电加热装置自动投入，模拟油温大于5345，该加热装置自动切断；7.4.3 将油位计压至45010mm，电加热装置电源应被切断，电加热装置停运；EH油箱油位联锁保护（浮子型液位报警装置） 短接下述各油位接点，应有相应的油位低、高报警信号发出或联动保护；高至56010mm，发高油位报警信号；低至45010mm，EH油箱油位低，发低油位报警信号；低至37010mm，EH油箱油位低低，发油位低低报警信号，闭锁加热器； 低至23010mm，EH油箱油位低低，联停主EH油泵。7.4.5 油压、压差、油温超限报警试验EH油箱油温高至53时，发油温高报警信号；EH油箱油温低于20时，发油温低报警信号；EH油压低至11.20.05MPa时，发EH油压低报警信号，联备用EH油泵；EH系统回油压力高至0.24MPa时，发回油压力高报警信号；EH油压高至16.20.05MPa时，发EH油压高报警信号，停备用EH油泵；EH油泵出口滤网压差高至0.24MPa，发压差高报警信号；EH油泵出口滤网压差为0.069MPa时，发油泵运行信号。冷油器联锁试验(1)开冷油器进出口阀和冷却水进出口阀，投冷油器；(2)通知热工短接模拟油温高(53)接点，油温控制开关应动作，冷却水回水控制电磁阀应开启；(3)模拟油温短接油温低(4537)接点，冷却水控制电磁阀应关。7.5执行机构的调整DEH与执行机构联调结束, 在各主汽门及调节汽门执行机构处安装临时行程标尺, 手动逐个控制汽门开关, 使其达到汽门就地与控制室内行程指示相对应, 实际行程与设计行程相符合, , 油动机在汽门关闭时至少有不小于10mm缓冲区。7.6 隔膜阀动作试验就地手动停机后, 当EH油压为14.0Mpa时, 安全油压由0.7Mpa下降至0.35Mpa左右时, 隔膜阀打开。7.7空气引导阀动作试验当机组跳闸或OPC保护动作时, 可以引起空气引导阀动作, 致使各段抽汽逆止门关闭。7.3.1 EH油低油压遮断试验7.3.1.1 试验ETS指示灯均正常；7.3.1.2 将选择开关1旋至LP位置，相应试验通道1指示灯应亮；7.3.1.3 远方遥控操作试验电磁阀对试验装置进行放油，同时监视就地压力表的读数；7.3.1.4 油压降至10.911.4MPa时，应发油压低报警信号；7.3.1.5 油压降至9.30.05MPa时，相应指示灯1、3亮，随后通道1的遮断指示灯应亮；7.3.1.6 关电磁阀，就地手动打开放油阀再进行一次试验；7.3.1.7 将选择开关2打至LP位置，按上述步骤进行通道2的低油压遮断试验；7.3.1.8 试验时油压低至9.50.2MPa，低油压指示灯2、4和遮断指示灯应亮；7.3.1.9 试验结来后，将选择开关旋至初始位置。溢油阀和卸载阀的整定7.4.1 关闭EH油箱旁高压蓄能器上的回油阀，开进油阀；7.4.2 打开两台EH油泵的进出口阀门，启动A油泵；7.4.3 将A油泵上的卸载阀调节螺杆旋进几圈，防止卸载阀的卸载；7.4.4 检查EH系统无泄漏情况后调整溢流阀的调节螺杆，此时应密切监视A泵出口压力表指示；7.4.5 当调整至溢流阀在17.00.2MPa动作后停止调整；7.4.6 旋转退出卸载阀调整螺杆，使卸载阀动作，此时溢流阀应复位；7.4.7 再将卸载阀调整螺杆旋进几圈，使溢流阀再次动作，检查并校核其动作值是否在17.00.2MPa；7.4.8 两次试验动作值相符后，可进行卸载阀的调整工作；7.4.9 调整卸载阀的调整螺杆，监视油泵出口油压表，使卸载阀在油压升至14.0MPa时动作；7.4.10 固定好调整螺杆；7.4.11 监视油泵出口油压表，当EH油压降至12.2土0.3MPa时，卸载阀应复位；7.4.12 卸载阀的卸载、承载应至少观察三个周期，记录并核实该卸载阀的动作点均在合格范围后，该卸载阀的调整工作方能结束；7.4.13 停A泵，启动B泵，按上述步骤对B泵的卸裁阀进行整定。7.1.2 控制油系统试运项目内容操作步骤要求测试记录结果控制油系统投运各控制器通油a.逐一开供中控制器供油门，进行检查。b.注意系统严密性。a.系统无泄油。b.通油后压力无明显变化。a.通油前后系统压力。b.通油前后油箱油位。P=L=蓄能器投运试验a.投运前检查蓄能器油压。b.开启各蓄能供油阀。c.蓄能器投入运行。d.开油泵，检查系统压力变化。e.蓄能器充放油清洗数次。f.蓄能器内部气压检查。a. 蓄能器工作正常。b. 停泵5分钟，系统压力在允许范围内。c. 内部气压正常。a.投入前后油位变化。b.内部压力c.停泵后，系统压力变化过程。L=见附表3系统试验调整系统油压调整调整各油泵释放阀使系统油压至14MPa调整后，把锁母锁死。调整后压力P0=系统动态性能测试a.分别在蓄能器投/退下进行。b.调节、保安系统试验时进行。a.系统油压变化范围正常。b.油位正常。详见调节保安系统试验同左系统运行维护油箱油位a.调试过程中持续检查。b.投运后定期检查。油泵启停前后运行定时巡检a.系统油位保持正常。b.油系统无泄漏。油滤网a.系统调试过程持续检查清理。b.投运后的定期检查和清理。运行巡回检查滤网差压偏大时进行清理。c.利用停机机会，进行滤网内部检查。a.保持滤网差压在正常范围。b.滤网无堵塞、破损。油质a.油箱补油前及试运各阶段进行油质化验。b.系统调试过程中持续进行油的外观检查。c.系统正常投运后定期进行外观检查。a.油质清澈透明。b.各阶段化验油质稳定。蓄能器充气压力检查a.蓄能器充油前后检查。b.运行期间定期检查。c.系统停运后检查。a.充气压力无明显变化。b.检查时排进蓄能器充油。蓄能器汽压主油泵切换a.系统滤网压差大时进行切换。b.试运期定期切换。a.切换过程系统油压正常。b.严防因逆止门不严和拒动引起系统倒油。切换前后压力循环冷却油泵同上同上运行参数测试a.系统投运前后。b.稳定运行定期记录。按附表3进行同左同左7.28 调节保安系统静态试验静止状态下调节保安系统试验调整7.28.1 汽门控制器特性试验调整项目内容试验步骤要求记录测试结果准备及条件系统检查a.油系统投运。b.油系统检查。系统工作正常，油温油压符合要求。仪器准备a.试验传感器安装。b.试验仪器准备。a.校验工作完毕。b.仪器试验正常。热控回路检查a.控制回路。b.跳闸系统回路。a.调试工作完毕。b.调试记录齐全。设备情况检查a.安装情况。b.出厂试验情况。a.安装、记录齐全。b.出厂记录齐全。见附表5部件检查各电磁阀检查a.电磁阀名称、型号b.带电操作，揭开防尘盖检查动作情况。a.符合设计要求b.回路正确，行程正常。用小杆检查行程伺服阀检查a.各伺服阀处于断油状态。b.伺服阀名称、型式。按厂家要求检查，符合设计要求。用多功能测量仪器检查。调门控制器试验调整静态特性调整a.油系统投入b.掉闸电磁阀断电c从电调阀位控制单元加模拟电压信号进行试验d.当输入信号断路时，调整电液伺服阀，使调门刚开，测量调整反馈信号应与“0”位值对应。e.输入信号从“0”开始，每变化5%，进行测量f.进行反馈信号调整，使特性满足设计要求a.油系统运行正常b.各调门同时断电c.信号测量装置精度满足要求d.阀门行程符合设计值e.阀门特性符合设计要求a.系统油压油温b.输入信号c.反馈信号d.阀门行程见附表65关闭时间整定a.1#跳闸电磁阀动作时间全开调汽门使1#跳闸电磁阀失电，调汽门关闭b.2#跳闸电磁阀动作试验c.1#、2#跳闸电磁阀动作试验d.通过调整关闭时间节流孔使关闭时间符合要求。a.蓄能器投运b.关闭过程平稳c.关闭时间符合要求d.动态记录仪记录a.电磁阀动作信号b.调门开度c.时间附表76调门调节开关响应试验a.给定阀位开关阶跃扰动信号b.进行调门全开、全关试验c.测量动态特性d.求取动态参数a.信号变化幅度符合要求b.开关时间1.50.1Sc.动态记录仪记录a.扰动信号b.时间c.阀门开度附表98性能测试小幅扰动响应试验a.给定阀位阶跃扰动信号范围b.连续扰动数次c.测取动态特性d.求取动态参数a.扰动幅度10%b.动态参数符合要求c.动态记录仪记录a.扰动信号b.时间c.阀门开度附表109主汽门控制阀试验调整控制阀开关特性调整a.开启主汽门b.进行开关接点整定c.开关数次排空，并检查开关信号状态a.主汽阀开关平稳，无冲击b.开关信号状态正确c.操作过程各掉闸电磁阀应在联锁状态a.各主汽阀行程b.开关状态信号关闭时间整定a.1#跳闸电磁阀动作时间全开主汽门使1#跳闸电磁阀失电，主汽门关闭b.2#跳闸电磁阀动作试验c.1#、2#跳闸电磁阀动作试验d.通过调整关闭时间节流孔使关闭时间符合要求。a.蓄能器投运b.关闭过程平稳c.关闭时间符合要求d.动态记录仪记录a.电磁阀动作信号b.主汽门开度c.时间附表87控制器性能检查a.导向阀通、断电，b.进行阀门全开、全关试验c.测量动态特性d.求取动态参数a.开关时间1.515Sb.动态记录仪记录a.导向阀开、关信号b.主汽门开动c.时间附表8778. 2.2 调节保安系统静止试验 项目内容试验步骤要求测试试验准备工作油系统检查a.启动油系统，进行系统循环b.全面检查系统，正常油质、油压、油温正常，油系统工作稳定油温、油压、油位控制回路检查a.有关回路送电b.进行系统检查c.模拟试验条件准备就绪a.热工仪表，状态信号正确b.回路工作正常c.模拟方法正确测量仪器投入测量就绪工作启动装置功能试验功能初步检查a.利用启动装置进行主汽阀、调汽门开关试验b.开关数次，检查系统可靠性a.动作顺序正确b.状态反馈正确c.调节、保安系统工作稳定启动装置自动升降试验a.按启动装置自动b.自动升过程完成，主跳闸回路复位，各ESV、CV阀、跳闸电磁阀复位，ESV、CV阀开启。c.自动降过程完成，EV、ESV关闭，CV、ESV阀跳闸阀跳闸，主跳闸回路掉闸a.动作顺序正确b.动作点符合要求c.动作过程符合要求a.启劝装置实际动作点b.动作时间附表11特性关系整定汽机调节器与启动装置关系a.抗燃油系统停用b.调节器下限期作点调整启动装置调整调节器输出c.调节器上限工作点调整给定启动装置定值调整调节器输出d.特性关系测定启动装置从0%开始，每变化5%，测量一次试验参数至启动装置100%反向操作，至启动装置至40%，绘制特性曲线a.上、下限工作点符合设计要求b.特性关系线性度良好a.启动装置信号b.调节器输出附表12阀门行程与汽机调节器关系a.启动抗燃油系统b.用启动装置控制汽机调节器输出信号c.各阀门零位同步调整当调节器输出为 时，高调门开始开启当调节器输出为 %时，中调门开始开启d.各阀门全开位置调整当调节器为 %中调门全开当调节器为 %高调门全开e.特性线拐点检查f.特性关系测定调节器输出-10%开始每变化510%（同时测拐点值）直到输出至最大值反向操作至调节器输出-10%g. 绘制特性曲线a.各高调门同步b.各中调门则步c.特性关系符合设计要求a.调节器调出b.各调门行程附表1310启动装置特性试验测取汽机调节自各调门行程与启动装置关系a.特性关系测定b.启动装置从0%开始每变化5%，进行记录，直至启动装置100%，反向操动至启动装置40%c.绘制特性曲线特性关系a.启动装置位置b.调节再输出c.各调门行程附表1411保安系统试验跳闸系统跳闸试验a.1#跳闸通道试验b.2#跳闸通道试验c.1#、2#通道跳闸试验a.汽门动作正确b.信号状态正确a.动作情况b.状态信号跳闸系统失电试验a.单供电回路失电b.双供电回路失电a.单回路汽门不动作b.双回路汽门不动作a.动作情况b.状态信号保护信号试验a.主汽门，调汽门全开b.模拟各保护信号主汽门正常动作见热控试验措施调节系统开关响应试验蓄能器投运a.给定汽机调节器，开关阶跃扰动b.进行调门全开、关试验 c.测量动态特性d.求取动态参数a.信号变化幅度（-10105%）b.开关时间1.50.1Sc.动态记录d.油压变化符合要求a.时间b.信号c.阀门开度d.油压附表15蓄能器不投运同上a.承上b.油泵工作正常同上附表15汽门关闭时间测定蓄能器投运a.1#跳闸通道跳闸b.2#跳闸通道跳闸ca.1#、2#跳闸通道跳闸关闭时0.15a.时间b.跳闸信号c.阀门开度d.油压附表16蓄能器不投运1#、2#跳闸通道跳闸关闭和时0.15同上附表16电调系统试验系统信号试验见热工措施符合设计及运行要求见热工措施同左功能检查参数整定8.3系统整定值序号项目代号参数功能1挂闸电磁阀20RS复位2超速保护电磁阀20OPC-1、2103转速或甩负荷，关调速汽门3机械飞锤式危急遮断器和危急遮断滑阀109-110额定转速动作，卸掉0.7MPa保安油，停机4停机电磁阀20AST-1、2、3、4保护停机5溢油阀两个170.2MPa时动作6抗燃油泵联锁63MP、63HP63LP报警、联动备用油泵7油箱温度控制器20CW控制油温8电加热器 0.35MPa，报警10EH液位低450mm报警EH液位低370mm停加热器EH液位低270mm230mm停主油泵，,汽机停机EH液位低270mm230mm停主油泵，汽机停机11压力开关63MP11.20.05 MPa联动备用泵压力开关63-1HP16.20.05 MPa高报警压力开关63-2LP11.20.05 MPa联动备用泵压力开关63-3LP9.8 MPaEH油压低停机压力开关63-3LP9.8 MPaEH油压低停机压力开关63LP9.8 MPaEH油压低停机压力开关63LP9.8 MPaEH油压低停机12压力传感器XD/EHR转换信号用13启动试验电磁阀20MP作在线油泵启动试验14温度控制器（23-3HER） 20对油箱加热，切断主油泵工作电源，启动循环泵温度控制器（23-1HER） 57报警，冷油器工作温度控制器（23-2HER） 37报警，冷油器停止工作温度控制器（23-4HER） 5045切断电加热器1563-1ASP油压大于9.8 MPa报警，指示1通道动作1663-2ASP油压低于4.2 MPa报警，指示2通道动作1763OPC油压低于7.0 MPa指示汽机超速18363-1、2、3AST油压低于5.0 MPa薄膜阀动作19冷却水压 0.3 MPa20冷却水温3521透平油压力0.7 MPa78.3 4 热工保护联锁顺控子组试验7 .3.1 有关信号调试，子组系统回路调试，见热工措施。7.3.2 保护、联锁、子组试验及投运，见热工调试措施。8.5 安全保安系统：由OPC、EST构成。四个电磁阀布置为串并联，1和3、2和4并联后串联在一起。薄膜阀：保证机组在飞速和手动停机下，保证机组安全7.4 主汽门和调速汽门控制中压主汽阀作用结果隔离阀切断高压油在线检修插装阀危急遮断装置动作，使自动停机危急遮断油（AST油）卸去主汽门快速关闭AST系统内逆止阀防止AST母管内的油倒流到回油腔室防止回油母管内的有倒流至到油动机内回油母管上活动电磁阀两位四通电磁阀行程0-178mm高压主汽阀执行机构：连续控制型执行机构作用结果隔离阀切断高压油在线检修插装阀危急遮断装置动作，使自动停机危急遮断油（AST油）卸去主汽门快速关闭AST系统内逆止阀防止AST母管内的油倒流到回油腔室防止回油母管内的有倒流至到油动机内回油母管上活动电磁阀两位四通电磁阀行程0-235mm40mA高压调节汽阀作用结果电液伺服阀调整调速汽门动作开启或关闭隔离阀切断高压油在线检修插装阀危急遮断装置动作，卸去执行机构下腔室油压调速汽门快速关闭OPC或停机逆止阀防止OPC母管内的油倒流到回油腔室防止回油母管内的有倒流至到油动机内回油母管上位移传感器输出位移点信号反馈活动电磁阀两位四通电磁阀行程0-184mm40mA中压调节阀作用结果电液伺服阀调整调速汽门动作开启或关闭隔离阀切断高压油在线检修插装阀危急遮断装置动作，卸去执行机构下腔室油压调速汽门快速关闭OPC或停机逆止阀防止OPC母管内的油倒流到回油腔室防止回油母管内的有倒流至到油动机内回油母管上位移传感器输出位移点信号反馈活动电磁阀两位四通电磁阀行程0-203mm40mA7.5 安全保安系统：由OPC、EST构成。四个电磁阀布置为串并联，1和3、2和4并联后串联在一起。8.6薄膜阀：保证机组在飞速和手动停机下，保证机组安全-调节系统静态仿真试验序号 项 目试 验 方 法试验结果01转速自动调节仿真模拟02OPC控制仿真模拟03主汽门严密性试验仿真模拟04调汽门严密性试验仿真模拟05110%电超速试验仿真模拟06负荷自动调节仿真模拟07手动控制仿真模拟08主汽压控制 TPC仿真模拟09同步控制 AS仿真模拟10协调控制 CCS仿真模拟11快速减负荷 RUN BACK仿真模拟12汽门活动性试验仿真模拟8.7主机保护系统静态模拟试验序号项 目单位报警值跳闸值试验结果01汽轮机110%电超速:ETS110%电超速DEH110%电超速r/min02轴向位移 正向轴向位移 负向mm03高压缸胀差 正向高压缸胀差 负向mm04低压缸胀差 正向低压缸胀差 负向mm05轴振动mm06凝汽器真空:就地前箱试验块实际泄压Kpa07EH油压力就地前箱试验块实际泄压Mpa08轴承润滑油压就地前箱试验块实际泄压Mpa09调节级压力与高缸排汽压力比10高压缸排汽温度11轴承金属温度12发电机主保护动作13锅炉MFT动作8 9 空负荷试验9.1 就地手动打闸试验机组定速额定转速3000r/min，就地手机头打闸连杆拉出试验：要求各主汽门、调节汽门、高排逆止门、抽汽逆止门应迅速关闭，机组转速下降，信号状态正确，惰走过程正常。9.2远方掉闸试验挂闸，复置机组，维持3000r/min，在集控室手打停机按钮，各主汽门、调节汽门、高排逆止门、抽汽逆止门应迅速关闭，机组转速下降。9.3危急遮断器喷油试验9.3.1试验条件(a)喷油试验压力表经校验合格；(b)机组3000r/min稳定运行；(c)机组无其它试验。9.3.2 试验步骤(a)将危急遮断器喷油试验手柄放到试验位置，并保持；(b)缓慢开启喷油阀门，注意观察遮断手柄，当指向“遮断”时,记录喷油压力；(c) 关闭喷油阀门，遮断手柄置挂闸位置，然后慢慢松开喷油试验手柄；(d) 试验应进行两次。6.1 9.3.3 注意事项喷油试验手柄在试验期间由专人一直保持试验位置。9.4 汽门严密性试验9.4.1 调节汽门严密性试验(a) 汽机维持空负荷3000r/min。(b) 确认交流润滑油泵已开启，直流润滑油泵处于良好备用，高、低旁路运行正常。(c) 维持额定汽压，若无条件维持额定汽压，试验压力也不应低于额定压力的50%，并尽量维持高的真空。(d) 联系热工通过DEH向阀门输出信号，使高、中压调节汽门迅速关闭，而主汽门全开。注意观察调门应全关、转速下降，同时每隔1min记录一次转速n、主汽压力P、真空。转速应能降至下式决定的转速即符合要求，认为调门是严密的。 式中：P 试验时的主蒸汽压力，MPa； P0 额定主蒸汽压力，MPa。(e) 试验结束后设定转速3000r/min，观察调节汽门应当开启，恢复机组3000r/min。9.4.2 主汽门严密性试验(a) 试验条件与准备同调节汽门严密性试验，解除主汽门关闭跳闸、汽机跳闸联跳锅炉、电气联锁。(b) 关闭主汽门，保持6个调节汽门全开，转速下降，同时每隔1min记录一次转速n、主汽压力P、真空，转速应能降至9.3.1中公式决定的转速下即符合要求，认为主汽门是严密的。(c) 试验合格后迅速恢复机组3000r/min。恢复主汽门关闭跳闸的联锁。8.1 打闸试验进行远方就地打闸试验，要求汽门关闭正常，信号状态正确，惰走过程正常。8.2 汽门严密性试验项目条件方法及步骤要求记录结果主汽门a.额定转速运行稳定b.主汽压力50%额定值c.再热压力50%额定值d.真空值达到额定值a.主汽门跳闸电磁阀失电b.使调汽门全开进行试验c.转速下降至最小稳定转速a.汽门关闭正常b.折算转速1000r/minc.惰走过程机组运行正常d.真空维持稳定见整套启动措施调汽门同上a.启动装置至46%b.主汽门保持全开c.转速下降至最小稳定转速同上同上89.3 5 超速试验项目条件方法及步骤要求测试记录结果预备试验a.3000r/min下机组运行正常b.停机准备工作就绪a.转速从3000r/min降至2880 r/minb.调整1#超速保护回路动作值至2900 r/minc.缓慢或速至2900 r/min机组应掉闸正常d.转速至临界转速以下后，重新升至3000r/mina.ESV、CV阀跳闸电磁阀正常动作b.ESV、CV阀动作正常c.惰走过程正常a.保护动作信号b.汽门动作信号动作转速试验a.低速试验正常b.停机准备工作就绪c.1#超速保护回路动作值至3000r/mind.机组运行正常e.汽缸温度符合要求a.投1#保护回路b.缓慢升速至3300r/min机应掉闸正常c.转速到临界转速以下后重新升速至3000r/mind.待机组稳定后，进行2#保护回路试验e.当转速至3300 r/min机组不跳闸时，应打闸停机f.机组异常振动，同承系统故障等异常时，执行紧停操作a.承上b.动作转速c.异常情况执行紧机规定，中止试验，检明原因a.承上b.监视TSI信号c.油系统参数d.轴承系统参数附表179.5.1 超速试验的前提条件 a) 机组在3000r/min运行时，各项振动、瓦温等监视参数正常。 b) 就地、远方掉闸试验、主汽门、调门严密性试验、危急遮断器喷油试验合格，各汽门关闭时间的测定结果都在要求的范围之内。 c) 电超速保护必须先整定好。d)机组带10%15%额定负荷暖机结束 e)低压缸喷水减温装置完好，投入正常。 f)各监视保护系统完善，投入正常。g)通迅设施齐全。9.5.2 103%超速保护试验a)检查超速保护开关在投入位置；b)按下“速率”键，设定升速率50r/min；c)按下“目标”键，设定目标转速3100r/min；d)按下“进行”键，转速上升；当转速升至3090r/min时高、中压调节汽门迅速关闭；各段抽汽逆止门关闭；e)检查电磁阀( 20-1/OPC、20-2/OPC )均在励磁状态，OPC动作信号灯亮；f)试验结束，控制器把目标值定为3000r/min，开关及按钮恢复正常位置。9.5.3 机械超速保护试验a)派专人守候在手动遮断拉杠、远方掉闸按钮旁，随时准备打闸。b)解除OPC、110%电超速保护。c)按下操作员站上“机械超速试验”按钮。d)将DEH的升速率设置为50r/min，目标值3360r/min,机组升速到危急遮断器动作值脱扣，薄膜阀动作，机组跳闸，记录动作转速，检查各调节汽门和主汽门迅速关闭，连续两次试验，两次动作之差不大于18r/min，合格。e)若汽机转速超过3360r/min而危急遮断器仍未动作，应立即打闸，重新调整后再做超速试验，合格为止。9.5.4 ETS电超速试验a)将DEH目标值设定为3310r/min。b)将DEH的升速率设置为50r/min/min，在机组升速过程中，记录的机组的遮断转速，观察各调节汽门和主汽门迅速关闭。9.5.6 超速试验的安全注意事项 a) 整个试验过程应统一指挥，明确分工，严密监视。b) 机头应装设经校验合格的数字式转速表，并在集控室同时监视。 c) 升速时若转速达3360r/min，危急遮断器拒动，则立即打闸。 d) 升速应平稳，严禁在超速状态下过久停留。 e) 严密监视汽机转速和各轴承的振动，当任一轴承的振动值较正常运行值突增0.03mm以上时，应立即紧急停机。 f) 轴承进油温度控制在4246之间。 g) 注意控制低压缸的排汽温度，使其不超过120，当排汽温度超过80时，低压缸喷水应自动投入。 h) 超速试验必须由熟练的运行人员进行操作，并由专业技术人员负责指挥和监护，安排专门一名运行人员站在手动遮断装置旁，作好随时打闸的准备，远方掉闸按钮处也设有专人作好停机的准备。89.4 6 电调系统参数优化根据空负荷调节系统工作情况，配合热工合理调整有关参数，使系统工作特性满足运行要求。9 10 带负荷试验910.1 调节系统带负荷试验项目内容试验步骤要求测试记录结果升降负荷变化试验检查高负荷定压区a.机组满负荷运行正常后，进行该项试验b.根据厂家设计运行曲线进行定压区升降负荷变化试验a.升降负荷率符合厂家要求b.主汽参数维持额定c.机组运行正常d.热应力不超限按整套启动试运记录表有关内容记录滑压运行区a.根据厂家设计运行曲线进行滑压区、升降负荷变化试验b.上、下降负荷点稳定运行30mina.升降负荷率符合厂家要求b.高调门开度满足厂家要求c.机组运行正常d.热应力不超限同上低负荷定压a.维护主蒸汽参数不变，减负荷至最小负荷b.稳定运行10min，升负荷至原负荷a.升降负荷率符合厂家要求b.主汽参数不变c.机组运行正常d.热应力不超限同上调节系统带负荷试验高负荷定压区a.主汽压力、温度、再热蒸汽温度，真空维持额定，在定压区进行升降负荷试验（升负荷至最大允许负荷）b.负荷变化5MW稳定运行10min进行一定参数记录c.吸取静态特性，求取汽机调节器输出与功率的关系a.负荷变化试验正常后进行b.机组运行正常见附表1813同左滑压运行区a.保持调门开度不变进行升降负荷试验b.负