32轴、31轴承台施工说明.doc

广州新客站31轴和32轴承台施工说明第一节 工程概况承台采用矩形承台， 31轴L、N、N-1、N-2为二级承台（3.5m+1.2m），承台顶标高EL.1.086，地面标高约EL.2.0，承台基坑开挖深度约5.614m；32轴L、N、N-1、N-2为二级承台（3.5m+1.2m），承台顶标高EL.1.086，地面标高约EL.3.0，承台基坑开挖深度约6.614m；31轴和32轴M（和增加）型承台为一级承台（3.5m），承台顶标高EL.1.086，地面标高分别EL.2.0和EL.3.0，承台基坑开挖深度分别为4.414和5.414m。31轴和32轴共计15个承台，6800方C30砼，254吨钢筋。说明：图中尺寸以m计。插图 承台型式图第二节 围护结构设计32轴二级承台采用25槽钢和拉森型咬合钢板桩+钢支撑的两级支护型式，31轴二级承台采用降低地表1m结合拉森型咬合钢板桩+钢支撑的一级支护型式。31轴和32轴一级承台采用拉森型咬合钢板桩+钢支撑的一级支护型式。具体围护结构型式见附图。第三节 二级承台施工方案31 32轴二级承台施工：承台采用明挖顺作法施工。 25槽钢围护结构施工完毕后，进行第层土方开挖，开挖深度约2m，此后立即进行下一层围护结构钢板桩施工。拉森型钢板桩施工结束后，采用钩机进行第层土方开挖，开挖深度约1m，此后立即进行内撑施工，随后进行第层土方开挖。开挖时沿基坑长度方向退挖，最后采用长臂钩机收除坡道。基坑底预留30cm厚保护层人工配合机具开挖。余土用15t自卸汽车外运至渣场。开挖完毕后及时填筑20cm厚碎石垫层并浇筑垫层砼封闭。承台砼一次浇筑成型。承台模板支撑体系采用组合钢模板+型钢竖楞、横楞+外撑、内拉的模板支撑体系。砼主要采用泵送入仓，人工配合振捣棒平仓振捣密实。承台基坑分两次回填，承台结构砼施工完成后进行第一次回填，墩柱施工完毕后进行第二次回填。回填分层进行，人工配合打夯机夯实。二级承台施工方案见插图2。插图2 二级承台施工方案图32 31轴二级承台施工： 承台采用明挖顺作法施工。与32轴二级承台施工方案类似，去除25槽钢钢板桩施工，替代为降底地表1m。33 31轴和32轴一级承台施工：承台采用明挖顺作法施工。与32轴二级承台施工方案类似，去除25槽钢钢板桩施工，32轴需首先进行小放坡开挖，31轴直接进行拉森钢板桩施工。第四节 施工工艺和技术要求41钢板桩和钢支撑施工工艺流程和施工方法施工准备测量定位导向桩制作打钢板桩(基坑开挖) 钢板桩内支撑施工（基坑开挖、结构施工、回填）钢板桩和钢支撑拆除。1施工准备钢板桩运到工地后，需进行整理。清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等)，对缺陷部位加以整修。 （1）锁口检查的方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。（2）为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。需要进行宽度检查，方法是：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1 为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。 （3）钢板桩的其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。 （4）锁口润滑及防渗措施，对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：干膨润土：干锯沫5：5：3。2导向架的安装 在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩”。导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2535m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大815mm。 安装导向架时应注意以下几点： （1）采用全站仪和水平仪控制和调整导梁的位置； （2）导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效；（3）导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形；（4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。3钢板桩打设 钢板桩施工要正确选择打桩方法、打桩机械和流水段划分，以便使打设后的板桩墙有足够的刚度和良好的防水作用，且板桩墙面平直，以满足基础施工的要求，对封闭式板桩墙要求封闭合拢。根据现场施工条件，采用单独打入法。 从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。因此，桩机行走路线短，施工简便，打设速度快。但是，由于单块打入，易向一边倾斜，累计误差不易纠正，墙面平直度难以控制。（1）先由测量人员定出钢板桩的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线，在轴向法向要求搞的情况下，采用导向架。（2）备桩帽及送桩：打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。（3）单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。（4）在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。4钢支撑施工 （1）围檩制做安装：围檩及支撑设置在板桩墙顶以下0.55米处，根据设计位置在钢板桩内壁上焊围囹托架，然后吊装I钢围檩和钢支撑并焊接加固。 （2）钢板桩未贴靠在围檩上部分，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围囹及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按图施工。5钢板桩的拔除 基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用。先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拨，如此反复可将桩拔出来。 拔桩时应注意事项： （1）拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。 （2）振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100300mm，再与振动锤交替振打、振拔。（3）对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。6安全技术保障及措施（1）为提高深基坑围护的安全可靠性对拉森桩的入土深度，进行理论数据的计算，并对围护桩的强度及稳定性进行验证，确保深基坑施工的可靠性。（2）围护桩的施工中，严格按照沉桩规范施工，基坑四角必需采用角桩，最大程度的提高小齿口拉森桩防漏性能，保证下道工序顺利进行。（3）严格按照基坑施工规范实施每道工艺的施工，开挖坑土堆放至10m15m（1倍桩长）以外，坑土堆放要平整最大程度的减小堆土对围护桩的侧压力，增强围护的安全系数，即时对坑内积水进行抽排。在对基层实施挖土时，挖土机械严格按照规范操作，最大程度的减小挖土机械单位受力面积，杜绝冲击荷载，对围护桩的破坏，确保基坑安全。（4）建立严格的工序交接程序，制定科学、严谨、可行的施工计划，最大程度的调动施工群体的主观能动性，拟定合理的奖罚条律，坚持以人为本，安全第一的原则，加强协作意识，高度重视施工质量，如期完成施工任务。7 25槽钢围护结构，钢板桩长6m。槽钢打入和拔除施工技术措施与二级承台钢板桩施工类似，技术要求稍低。42基坑开挖和回填施工及技术措施421基坑开挖25槽钢围护结构施工完毕后，进行第层土方开挖，开挖深度约2m，此后立即进行下一层围护结构钢板桩施工。拉森型钢板桩施工结束后，采用钩机进行第层土方开挖，开挖深度约1m，此后立即进行内撑施工，随后进行第层土方开挖。开挖时沿基坑长度方向退挖，最后采用长臂钩机收除坡道。基坑底预留30cm厚保护层人工配合机具开挖。回填分层进行，人工配合打夯机夯实。其他型式承台类似进行。插图6-4 承台土方开挖图422基坑降排水技术措施基坑开挖后，基底以下的地下水上渗、地表水下漏和围护结构渗漏等造成基坑积水，对基坑安全带来不利影响。为保证开挖和结构施工能在相对比较干燥无水的状态下工作，在基坑开挖过程中，应采取下列措施：1基坑开挖前，基坑周围要用沙袋砌筑挡水坎，防止基坑外地表水流入开挖工作面。2开挖过程中要随时注意基坑内排水系统的保护，保证排水畅通，同时保证排水设备运转良好，确保基坑开挖面不积水，保证开挖作业顺利进行。3在基坑底部周边人工挖设20*30cm（深*宽）排水沟、集水井排除坑底积水，开挖后立即进行结构垫层混凝土的施工，以减少渗水及土层暴露时间。423施工监测及应急措施严格按监理工程师审批的监控量测方案进行开挖全过程的监控量测：1按规范对基坑周围地表进行的水平位移、沉降监测；及时对量测数据进行回归分析和信息反馈，指导施工，以便及时采取措施，保证周围地面不出现坍塌。2通过对明挖基坑围护结构受力、位移量测，及时掌握开挖施工过程中基坑围护结构受力情况，必要时调整基坑围护结构。对基坑出现涌水涌泥或支撑结构局部损坏等突发性事件，要在人员、机械、材料及处理方法方面的有充分准备。424基坑开挖施工的保证措施1基坑开挖严格按照监理工程师批准的实施性施工组织设计进行；2开挖过程中，为防止机械碰撞围护结构，围护结构侧由人工进行辅助开挖，并设专人指挥；3严格按监理工程师审批的监控量测方案进行开挖全过程的监控量测；4基坑开挖严格按设计分层位置进行施工，确保基坑围护结构稳定。上层或已开挖的围护结构不稳定不得继续向下开挖；5限制基坑开挖边线以外地面堆物荷载不超过20KN/m2，做好计算校核工作，随时检查确保安全；6开挖过程中随时做好基坑内的排水工作，及时排出积水，确保开挖过程中基坑干燥，确保基坑底部基础强度和整体性不被破坏；7随开挖基坑基底工作面的移交，根据开挖分部及时施作垫层混凝土，封闭底板基础；425基坑回填1基坑回填前的准备工作a选择回填料并对其进行取样试验，确定回填料含水量的控制范围，铺土厚度和压实密度等参数；b将分层填筑的标高线标出，以利于施工控制；c施工机械及机具、人员预先进场、就位；d编制回填施工的施工组织、施工方案并报监理工程师审核批准；e清理回填基面，回填前基面不得有木块、淤泥、编织带等杂物。2 回填土摊铺、压实a填土层采用钩机填入，配合人工平整。每层松铺不大于30cm。b采用蛙式打夯机和立式打夯机夯实，夯与夯之间重叠不小于夯底宽度的1/3。3回填施工技术措施a防雨和排水雨天施工时，防雨采用彩条布全工作面覆盖，周边用粘土封堵，并挖集水沟、坑，采用截、排、挡的方法，最大限度减少水对回填工作的影响，待雨停之后适当晾晒再继续施工。b回填土为粘土或砂质土时，要在最佳含水量下填筑，如回填土含水量偏大，要翻松晾干或加土、石灰拌均；如含水量低则在工作面摊铺时洒水湿润，不合格填料严禁入坑。c回填高程不一致时，要从低处逐层填压。基坑分段回填接茬处，已填土坡要挖成台阶，其宽度不得小于1m，高度不大于0.5m。43基底清理1垫层 开挖至设计标高时及时浇筑垫层砼，砼采用溜槽配合溜筒入仓，人工配合振捣棒平仓振捣，人工收平抹面。2桩头凿除 采用空压机和风镐凿除桩头砼，凿除至设计标高，清洗桩头，桩基待检测。凿除桩头过程中，必须严格控制桩顶标高，保证成型桩头伸入承台10cm。具体做法为：1测量测放控制标高，并引到桩头砼上；2人工配合风稿凿除桩头，桩头面高于设计标高约5cm；3二次凿面至设计标高，此间细致施工，防止钢筋保护层损坏。44结构砼施工441分层分块：二级承台和一级承台结构砼一次施工成型。 442 测量放线根据设计图纸，考虑施工误差等因素外放尺寸后，利用全站仪精确放出各构件的结构角点、边线，板面高程，并进行复核。443 钢筋制安钢筋由工程技术人员根据设计施工图纸开出钢筋加工单，并注明钢筋型号、下料长度、加工型式、数量、使用时间。在钢筋加工厂按加工单放11的大样，照大样图进行加工。加工成型的钢筋，按部位分类堆放，安装时运至基坑起吊位置，用吊车吊运至基坑内工作面上，辅助人工搬运指定位置进行绑扎及焊接。钢筋施工应满足如下要求：1钢筋进场应有钢筋质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。2钢筋进场时应按批量抽样做物理力学试验，使用中发生异常情况时，要做化学成分分析及试验，经检验合格后方可使用，对不合格的钢筋严禁使用到本工程，并及时清理出场，记录存档。3钢筋必须顺直，无局部曲折，调直后的钢筋表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少，如遇死弯时，应将其切除。4对进口钢筋要加强管理，按国别、级别、规格分别堆放。并严格遵守“先检验后使用”的原则，除对其进行一般的力学性能检验外还须进行化学性质的检验，对含碳量较高的脆性钢筋不得使用碰焊、点焊。5钢筋的类别和直径如需调换或替代时，必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。6钢筋加工允许偏差应符合下表的要求：钢筋加工允许偏差表 序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范 围点数1冷拉率不大于设计规范每根（每一类型抽样20%，且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5-1013弯起钢筋弯起点位置+202弯起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量，宽、高各计1点7钢筋连接加工1）焊工必须持证上岗，所使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢必须符合设计要求和有关规定；2）当受力钢筋直径d22mm时不宜采用焊接接头，优先采用冷挤压、直螺纹接头；轴心受压和偏心受压构件，当钢筋直径d32mm时，可采用绑扎接头，但接头位置宜设在受力较小处； 3）焊接连接钢筋时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声，钢筋端部扭曲、弯折应予以较直或切除；4）钢筋闪光接触对焊接头不得有裂隙，与电极接触处的钢筋表面，对、级钢筋不得有明显的烧伤；5）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一断面内的接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的35倍，且不小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率为：受拉区不宜超过50%，受压区不限；6）接头距钢筋弯曲处的距离不小于钢筋直径的10倍也不宜位于最大弯矩处；7）钢筋应按设计图纸所示的部位分类堆放，所加工钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求。8钢筋的绑扎钢筋绑扎前必须清点数量、类别、型号、直径，锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正；清理结构面杂物，调直施工缝处钢筋；检查结构位置、高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定。钢筋绑扎位置允许偏差值（mm）表 项 目允许偏差（mm）箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋弯起点位移10受力钢筋保护层5水平及高程59钢筋绑扎注意事项1）钢筋应按设计图纸所示的位置、钢筋型号、直径、间距、数量等准确安装，其安装误差必须满足设计和有关规范要求。所配置钢筋的级别、种类、根数、直径等必须符合设计要求；2）钢筋安装必须稳定牢固，并保证在浇注混凝土时不松动或不变形。3）钢筋安装严格按设计图纸要求错开钢筋搭接，另外钢筋接头优先采用机械连接，同时进行型式试验检验；4）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯矩处；5）钢筋与模板间应设置足够数量及同强度的混凝土垫块，以确保钢筋保护层达到设计要求；6）施工缝处预留钢筋应错开搭接接头，并保证两层钢筋接头错开；444 模板安装模板采用全新组合钢模板和胶合板（靠砼侧蒙镀锌铁皮），腋角和异体结构采用定型组合钢模板或木模板，模板在使用前，必须达到平整光洁，并刷脱模剂；拆除的模板应用角磨机配钢丝刷清除灰渣，及时上油、维修，妥善保管。承台结构模板支撑体系采用组合钢模板+型钢竖楞、横楞+外撑、内拉的模板支撑体系。模板安装严格按照测量外放的结构边线立模，同时应保证拼缝严密、平整，不允许出现错台。对出现拼缝缝隙较大时，更换和校正模板。模板支撑见插图。插图 模板支撑结构图特别应注意的是：1实际施工时，所有支撑系统均应认真计算并仔细核算，保证支撑系统的强度和刚度，确保支撑体系的稳定和安全。2在验算模板强度和架立模板时，为了保证结构尺寸和建筑净空，要考虑模板在施工过程中的变形、变位，边墙模板考虑一定预留变形量，以确保建筑结构符合设计要求。3模板立完后，测量应严格校正模板，使其偏差在设计允许范围之内，并检查支撑系统，使其具有足够的强度和刚度，保证各构件的相互位置以及尺寸、形状满足要求。445混凝土浇筑由甲方统一供应。混凝土的抗压强度、抗渗等级必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。混凝土由搅拌车运输，泵送入仓与溜槽配合溜筒入仓相结合，用插入式振捣器振捣密实。在混凝土浇注前必须做好以下几项工作：1确定混凝土的配合比；2编制混凝土的浇注方案：根据场地条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中应包括设备、运输路线、工艺、混凝土的养生以及防止混凝土开裂的各项措施，并经甲方批准后才能实施；3根据设计要求，对有温度控制要求的重要部位砼，应控制出机口、入模温度，并根据浇筑时的气温、气象条件、运输情况等，确定砼拌制出机温度，最终以入模温度作为控制指标；4混凝土的浇注及振捣混凝土浇筑前应对模板、钢筋、进行检查：模板必须支撑牢固、稳定，模缝严密。必须清除模板内杂物，对隐蔽工程须验收合格后，方可浇筑混凝土；在混凝土浇筑地点应采取防止暴晒和雨淋的措施； 根据工期安排部分混凝土施工处在夏季施工，制定可靠的降温措施，以保证混凝土的质量，具体如下：选择低水化热水泥，掺优质粉煤灰，降低混凝土绝热温升；降低拌合用水温度（必要时可加入冰花），必要时应冷却骨料；控制混凝土的入模温度，在浇筑现场对模板和钢筋等洒水降温；尽量选择在夜间施工；在浇筑现场采用防晒措施，防止阳光直射；加强养护。混凝土浇筑应控制其自由下落高度。混凝土浇筑时其自由倾落度不大于2m，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动溜管下落；混凝土应从低处向高处分层连续浇筑。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在混凝土初凝前，浇筑次层混凝土。间歇的最长时间，应按水泥品种及凝结条件确定。混凝土每层浇筑厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用段长的1.25倍，平板振捣器不超过200mm；混凝土的振捣时间宜为3045s，并以混凝土开始泛浆、不冒气泡和不再下沉为准，但不得过振，以免引起混凝土中粗骨料下沉。振捣器移距：插入式振捣不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm。振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水材料等，振捣搭接宽度不小于10cm。平板振捣应保证压板距离不小于一半；应加强振捣施工缝处混凝土，使新旧混凝土结合紧密。446养护与拆模混凝土终凝后表面及时覆盖养生或浇水养生，养生期不少于14天。在混凝土达到一定强度（2.5Mpa）后进行拆模作业，不得过早拆模而发生混凝土麻面、下垂开裂等现象。拆模后及时采用塑料薄膜包裹覆盖养护。钢筋保护层厚度检测完毕后，及时回填基坑。447施工缝面处理对水平施工缝进行凿毛处理。水平施工缝凿毛面应连续均匀，高度差为23cm；立模前应清理干净施工缝面弃渣，并清楚凿毛时松动的混凝土块。浇注混凝土前将施工缝面洒水湿润。45混凝土防开裂措施454提高砼施工质量提高混凝土本身的性能，同时加强施工人员培训、掌握混凝土施工工艺，制定严格的管理措施，强化施工过程质量控制，杜绝违规操作，提高砼质量。通过控制砼下料高度、加强振捣等手段，避免砼分离，达到砼密实的目的。加强模板拼缝工艺和支撑工艺，杜绝施工过程中模板漏浆、走位变形。同时避免对预留外露钢筋的碰撞，保证结构的完整性。452严格控制水泥用量混凝土结构裂缝主要是温度裂缝。产生