生产质量管理制度.doc

生产质量管理制度 生产质量管理制度 一、目的在生产过程中对产品质量进行监控，防止批量性不良的发生，确保产品符合标准。 二、范围适用于生产过程中实施的与产品质量有关的控制。 三、定义 1、首件: （1）依照工作指令生产出的第一件产品（成品或半成品）。 （2）停机后再生产的第一件产品。 （3）生产过程中人员更换、设备或工艺调整或新料卷上料后的第一件产品。 2、巡检 （1）定时抽样检验。 （2）定量抽样检验（特别定单的加严检验）。 （3）监督各工段自检的有效性。 3、自检操作工按要求进行的自主检查。 4、交接检验下道工序对上道工序（包括原材料）产品的尺寸、表面质量、数量或板号进行的产前检查。 四、职责 1、客服部:负责将工艺图纸、工作指令、客户原图、区域装配图(质管部提出需求时)及时发送给质管部；负责生产工艺的调整及生产协调。 2、工厂负责首件的检验并通知检验员确认，负责产品质量的自检和巡检；负责工段间的交接检验；负责质量异常情况的通告；负责不良品的标识隔离并通知检验员确认。 3、质管部负责产品检验标准的制定；负责质量检验的监督和生产过程产品质量的确认；负责质量异常及不合格品的处理。 4、储运部负责将经过质管部确认合格的产品入库。 五、程序: 1、计划接收 （1）客服部依据生产计划，在生产前将工艺图纸、工作指令、客户原图、区域装配图(质管部提出需求时)发放至质管部。 （2）质管部检验主管对定单、工艺图纸、客户原图、区域装配图内容的一致性进行复核，确认无误后交生产现场检验员。 （3）工长依据生产计划，在产前核对工艺图纸、工作指令，如有疑义，应立即通知客服部工艺师确认。 （见生产过程控制程序) 2、质量控制 （1）操作工依据工作指令、工艺图纸、岗位作业指导书、生产线作业流程生产首件。 （2）工长或操作工依据工艺图纸和相关的产品检验标准对样品进行首检并作好自检记录，工长或组长判断合格后方可正常生产,首件保留以备检验员确认。 对于特指订单完成后必须将产品和记录交质管部检验员确认。 （3）质管部检验员依据产品检验标准、工艺图纸、客户原图进行产品检查,检查合格后，检验员在操作工的自检记录上签字。 若检查不合格，检验员在操作工的自检记录上描述不合格内容，并通知生产线操作工重新调整模具再试，直至确认合格方可正常生产。 （4）首检确认合格后，操作工依据工作指令、工艺图纸、生产线作业流程和岗位作业指导书开始正常生产。 （5）正常生产过程中，操作工必须依据工艺图纸、产品检验标准和岗位作业指导书进行自检，并做好记录。 工长依据生产线作业流程和岗位作业指导书进行巡检，并做好记录。 （6）检验员依据生产线作业流程、岗位作业指导书、工艺图纸和产品检验标准对操作工的检验方法、检验行为和检验记录进行监督，并对自检产品进行复核和记录。 （7）操作工或工长在自检和巡检的过程中，若发现产品有与图纸或标准不符的情况，应立即停止生产，隔离和标识不合格品，记录不良情况，并通知检验员确认。 （8）检验员对已标识的不合格品进行确认后，还须对可能涉及到的不合格品进行追溯。 （9）检验员应配合操作工或工长初步分析不良原因，找出解决方案，恢复生产。 若无法解决，检验员及工长应通知质管部检验主管及经理，由检验主管或经理通知相关部门共同参与问题的分析、解决。 质管部工程师以上人员有权停线，对于造成停线的，必须在第一时间报告质管部经理，停线超过2小时，由质管部经理报告总监，厂长通知客服部经理。 （10）操作工完成本工序生产后，必须将完工交接单交检验员签字认可，产品方可流转到下道工序。 下道工序对照完工交接单、工作指令核对数量、板号，检查表面质量，确认无误后方可进行下道工序。 （11）产品完工后，工长或其指定操作工必须进行包装前的产品检查，包括清点产品数量、核对板号标贴、唛头、包装方案，并在装箱检查表上签字，并填写入库单。 （12）检验员按照入库单逐项确认产品,并进行判定并盖章。 3、成品入库 （1）产品完工检查后，操作工依据入库单封箱贴唛头，并加贴生产线合格方标贴，检验员授权工长加贴QC圆标贴。 （2）储运部按照生产入库流程将产品入库。 4、半成品入库 （1）对于委外加工的半成品，生产线的工长贴唛