装配车间产品质量考核规定.docx

装配车间产品质量考核规定一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。二、考核对象装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。三、考核办法（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。（二）考核责任人1试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。2. 生产部负责考核过程中质量损失的确定；3试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。4. 质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。四、考核实施细则（一） 装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1试车操作指标. .（a）2试车时间指标.（b）（二） 以上考核分数或系数按以下方法测评1试车操作指标（a）检验员对现场操作进行考核并认真填写试车操作指标得分统计表和试车时间指标得分统计表产品质量得分考核统计表，具体考核标准如下： 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。此项不合格的发现一次扣2分；装配人员组装时对投入组装的零部件需要经过外观目视检验，拒绝接收不合格的零部件，此项不合格发现一次扣3分，严重者降低当月考核一档；因采用不正确方法装配造成损失，损失在100元以下扣1分，损失在100元以上的扣2分，每增加100元为一档加扣1分，依此类推不封顶；（返工损失=返工岗位工时内部设备返工单价+材料损失；报废损失=报废岗位工时内部设备返工单价+已完成工序工时内部设备返工单价+材料损失）；对压缩机安装过程中，提出合理的工艺改进意见被采纳、有效的每项加13分。试车操作考核部分共计40分，扣完为止。2试车时间指标（b）试车时间指标按以下方法由检验员每月统计得分，具体操作为： 各种型号、规格压缩机一次性合格率从试机时开始计时间，每台空车时间不能短于3小时，升压时间短于1小时，重车时间不短于4小时为基数计算，即，一次合格率的指标为8小时； 如果试车时不是一次性合格的要包括整改时间在内，整改的时间在2小时以内解决的，按4小时+实际整改时间/2，整改时间在2小时以外的，按4小时+实际整改时间计算； 每月进行综合统计，得分计算：8（小时）（设备试车总时间/设备台数）一次合格率系数60（分）。该合格率以班组为单位，两项指标总得分以75-80分为界线，超过80分的给予奖励，低于75分则予以处罚。新产品的试车时间按技术部要求进行。车间班组考核得分如下： 表1总计得分奖罚额度（元）/人第一名第二名第三名第一名第二名第三名80分80分80分+200+100+5080分80分7580分+100+50080分80分75分+100+50-5080分7580分7580分+1000080分7580分75分+1000-5080分75分75分+100-50-1007580分7580分7580分0007580分7580分75分00-507580分75分75分0-50-10075分75分75分-50-100-150五、装配检验员、装配厂长考核奖罚表车间平均得分8886848275807371696765奖罚金额检验员+100+80+50+200-20-40-60-80-100车间主任+200+160+100+400-40-80-120-160-200七、说明1、以上各项系数均为暂定值，将视具体情况加以修正；2、质量部负责监督考核过程及结果，如有作弊现象对装配厂长及车间检验员处以200元罚款。3、本考核办法最终解释权在公司考核领导小组。编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：附：试车操作指标得分统计表 附表1序号设备工号/名称适用扣分条款被扣分数日 期操作班组1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 总计得分：40- （被扣分数）= 操作班组签字： 装配厂长签字： 质检员签字： 试车时间指标得分统计表 附表2班组8/（试车总时间/台数）一次合格率实际得分两项总得分操作班组签字： 装配厂长签字： 质检员签