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新技术、新工艺、新材料施工方案编制： 核对： 审批： 浙江省东阳第三建筑工程有限公司山西分公司蓝水假日项目部新技术、新工艺、新材料施工方案一、工程概况：山西蓝水假日居住小区3#住宅楼位于太原市万柏林区后北屯村玉门河边。地下一层，地上十八层，属一类高层建筑，耐火等级为一级，抗震设防裂度为8度。地下一层为防空地下室，其抗力级别为核6级甲类，地上为商铺住宅。建筑设计合理使用年限为50年，建筑高度为52.70m，建筑总面积为10320m2。内墙构造，0.00以下内墙剪力墙之间的填充墙为非粘土烧结砖。地上一层及以上内墙户内隔墙采用200厚加气混凝土砌块，100厚轻质隔墙为钢丝网架水泥珍珠岩复合板（GSZ），内墙填充墙为加气混凝土砌块。门窗，外窗采用塑钢中空玻璃，单框双玻，均为气密型窗，开启部分均带纱扇。 装饰工程，外墙为面砖饰面；室内作普通修层。屋面防水，防水等级为二级，二道设防，防水耐用年限为15年，屋面排水采用内外排水相结合。地下防水，采用两道设防，防水等级为二级，防水砼的设计抗渗等级S6，防水材料为YBJS1.5厚原树酯一次成型高分子防水卷材。二、新材料、新工艺、新技术的推广与应用原则： 1、继续推广和完善泵送砼技术，结构施工时门窗洞口模板采用组拼式工具木模板安装工艺。 2、大力提倡技术革新，屋顶避雷网圆钢连接，采用帮条焊连接，帮条长大于12d，有利于观感质量。 3重点推进闪光对焊、电渣压力焊、塑钢门窗、加气砼砌块、轻质隔墙、大模板、公司强制性措施的实施和施工工艺。三、推广与应用方案：（一）闪光对焊工艺流程：检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件送试施焊确定焊接参数质量检查1、连续闪光对焊工艺过程：闭合电路闪光两钢筋端面轻微接触连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)无电顶锻带电顶锻2、预热闪光对焊工艺过程：连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)连续闪光预热两钢筋端面交替接触和分开闭合电路无电顶锻带电顶锻3、闪光预热闪光对焊工艺过程：闭合电路连续闪光预热两钢筋端面交替接触和分开二次闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)带电顶锻无电顶锻一次闪光平预热(两钢筋端面徐徐移动接触)4、焊接工艺方法选择（1）当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表6.3的规定。表6.3 连续闪光焊钢筋上限直径焊机容量(kVA)钢筋级别钢筋直径(mm)150 级 级 级252220100 级 级 级20181675 级 级 级161412（2）当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。（3）焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。（4）检查电源、对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、冷却水、压缩空等，一切必须处于可靠状态。（5）试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。5、对焊焊接操作：（1）连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。（2）预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。（3）闪光棗预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。6、保证焊接接头位置和操作要求：（1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。（2）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。（3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。（4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。（5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。（6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。7、质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。8、应注意的质量问题（1）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表8.1查找原因，及时消除。表8-1 钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施项次异常现象和缺陷种类防止措施1烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声1. 降低变压器级数；2. 减慢烧化速度2闪光不稳定1. 清除电级底部和表面的氧化物；2. 提高变压器级数3. 加快烧化速度3接头中有氧化膜、未焊透或夹渣1. 增加预热程度2. 加快临近顶锻时的烧化速度3. 确保带电顶锻过程4. 加快顶锻速度5. 增大顶锻压力4接头中有缩孔1. 降低变压器级数2. 避免烧化过程过分强烈3. 适当增大顶锻留量及顶锻压力5焊缝金属过烧或热影响区过热1. 减小预热程度2. 加快烧速度，缩短焊接时间3. 避免过多带电顶锻6接头区域裂纹1. 检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋2. 采用低频预热方法，增加预热程度7钢筋表面微熔及烧伤1. 清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污2. 清除电极内表面的氧化物3. 改进电极槽口形状，增大接触面积4. 夹紧钢筋8接头弯折或轴线偏移1. 正确调整电极位置2. 修整电极钳口或更换已变形的电极3. 切除或矫直钢筋的弯头（2）冷拉钢筋的焊接应在冷拉之前进行。冷拉过程中，若在接头部位发生断裂时，可在切除热影响区（离焊缝中心约为0.7倍钢筋直径）后再焊再拉，但不得多于两次。同时，其冷拉工艺与要求应符合混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）的规定。9、质量验收标准钢筋闪光对焊施工质量应满足企业标准混凝土结构工程施工质量验收标准（QJ/DYSJ0304.204-2003）第3、5章的要求。10、成品保护措施焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。11、环境安全措施（1）钢筋加工设备应有漏电保护装置。（2）使用防锈漆、机油时，避免滴漏，以防止污染地面。（3）操作人员必须戴好防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋。12、记录（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。（2）钢筋机械性能复试报告。（3）钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。（4）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。（二）电渣压力焊连接技术及工艺闭合电路引弧电弧过程电渣过程挤压断电1、检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。2、钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。3、选择焊接参数：（1）钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见表6.5。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。表3-1钢筋电渣压力焊焊接参数钢筋直径(mm)焊接电流焊接电压(V)焊接通电时间(s)(A)电弧过程U2-1电渣过程U2-2电弧过程t1电渣过程t2161820222528323640200250250300300350350400400450500550600650700750850900404540454045404540454045404540454045222722272227222722272227222722272227141517182124273033455666789（2）安装焊接夹具和钢筋：夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。（3）安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。（4）试焊、作试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。4、施焊操作要点：（1）闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。（2）电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借肋操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。（3）电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端都插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。（4）挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。（5）接头焊毕，应停歇2030s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。（6）质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。5、应注意的质量问题（1）在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分，电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象。应参照表5-1查找原因，及时清除。表5-1钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施项次焊接缺陷防止措施1轴线偏移1. 矫直钢筋端部2. 正确安装夹具和钢筋3. 避免过大的挤压力4. 及时修理或更换夹具2弯折1. 矫直钢筋端部2. 注意安装与扶持上钢筋3. 避免焊后过快卸夹具4. 修理或更换夹具3焊包薄而大1. 减低顶压速度2. 减小焊接电流3. 减少焊接时间4咬边1. 减小焊接电流2. 缩短焊接时间3. 注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位5未焊合1. 增大焊接电流2. 避免焊接时间过短3. 检修夹具，确保上钢筋下送自如6焊包不匀1. 钢筋端面力求平整2. 填装焊剂尽量均匀3. 延长焊接时间，适当增加熔化量7气孔1. 按规定要求烘焙焊剂2. 清除钢筋焊接部位的铁锈3. 确保被焊处在焊剂中的埋入深度1. 钢筋导电部位除净铁锈2. 尽量夹紧钢筋1. 彻底封堵焊剂罐的漏孔2. 避免焊后过快回收焊剂（2）电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。6、质量验收标准钢筋电渣压力焊施工质量应满足企业标准混凝土结构工程施工质量验收标准（QJ/DYSJ0304.204-2003）第3、5章的要求。7、成品保护措施接头焊毕，应停歇2030s后才能卸下夹具，以免接头弯折。8、环境安全措施（1）钢筋加工设备应有漏电保护装置。（2）使用防锈漆、机油时，避免滴漏，以防止污染地面。9、记录（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。（2）焊剂合格证。（3）钢筋机械性能复试报告。（4）进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能明显不正常的，应有化学成分检验报告。（5）钢筋接头的拉伸试验报告。（三）塑钢门窗安装工艺：安装准备框就位固定框与墙体间缝隙处理门窗扇安装门窗玻璃安装门窗五金配件安装1、安装准备（1）将不同型号、规格的塑料门窗搬到相应的洞口旁竖放。当有保护膜脱落时，应补贴保护膜，并在框上下边划中线。（2）如果玻璃已装在门窗上，应卸下玻璃，并做好标记。（3）在门窗的上框及边框上安装固定片，其安装应符合下列要求：1) 检查门窗框上下边的位置及其内外朝向，并确认无误后，再安固定片。安装时应先采用直径为53.2的钻头钻孔，然后将十字槽盘端头自攻螺钉M420拧人，严禁直接锤击钉入。2) 固定片的位置应距门窗角、中竖框、中横框150200mm，固定片之间的间距应不大于600mm。不得将固定片直接装在中横框、中竖框的挡头上。2、框就位固定（1）根据设计图纸及门窗扇的开启方向，确定门窗框的安装位置，并把门窗框装入洞口，并使其上下框中线与洞口中线对齐。安装时应采取防止门窗变形的措施。无下框平开门应使两边框的下脚低于地面标高线30mm。带下框的平开门或推拉门应使下框低于地面标高线lOmm。然后将上框的一个固定片固定在墙体上，并应调整门框的水平度、垂直度和直角度，用木楔临时定位；窗的上下框中线与洞口中线对齐后，窗的上下框四角及中横框的对称位置用木楔临时固定。当下框长度大于0.9m时，其中间也用木楔塞紧。然后调整垂直度、水平度及直角度。（2）当门窗与墙体固定时，应先固定上框，后固定边框。固定方法如下：1) 混凝土墙洞口采用射钉或塑料膨胀螺钉固定。2) 砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并不得固定在砖缝上。3) 加气混凝土洞口，采用木螺钉将固定片固定在胶粘圆木上。4) 设有预埋铁件的洞口应采取焊接的方法固定，也可先在预埋件上按紧固件规格打基孔，然后用紧固件固定。5) 设有防腐木砖的墙面，采用木螺钉把固定片固定在防腐木砖上。6) 窗下框与墙体的固定可将固定片直接伸人墙体预留孑L内，并用砂浆填实。3、安装门连窗或组合窗时，门与宙采用拼樘料拼接、拼樘料与洞口的连接方法如下：（1)拼樘料与混凝土过梁或柱子的连接应符合第5条第(4)款的规定。（2)拼樘料与砖墙连接时，先将拼樘两端插入预留洞中，然后用C20细石混凝土浇灌固定。（3）应将门窗框或两窗框与拼樘料卡接，并用紧固件双向扣紧，其间距不大于600mm；紧固件端头及拼樘料与窗框之间缝隙用嵌缝油膏密封处理。4、框与墙体间缝隙处理（1）门窗框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞。之后去掉临时固定用的木楔，其空隙用相同材料填塞。（2）门窗洞口内外侧与门窗框之间缝隙的处理如下：1) 普通单玻璃窗、门：洞口内外侧与门窗框之间用水泥砂浆或麻刀白灰浆填实抹平；靠近铰链一侧，灰浆压住门窗框的厚度以不影响扇的开启为限，待水泥砂浆硬化后，外侧用嵌缝膏进行密封处理。2) 保温、隔声门窗：洞口内侧与窗框之间采用水泥砂浆填实抹平；当外侧抹灰时，应用片材将抹灰层与门窗框临时隔开，其厚度为5mm，抹灰层应超出门窗框，其厚度以不影响扇的开启为限。待外抹灰层硬化后，撤去片材，将嵌缝膏挤入抹灰层与门窗框缝隙内。5、门窗扇安装。门扇应待水泥砂浆硬化后安装。6、门窗五金配件安装（1）门窗玻璃的安装应符合下列规定：1) 玻璃不得与玻璃槽直接接触，应在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块。边框上的垫块应用聚氯乙烯胶加以固定。2) 将玻璃装入框扇内，然后用玻璃压条将其固定。3) 安装双层玻璃时，玻璃夹层四周应嵌入中隔条，中隔条应保证密封，不变形、不脱落；玻璃槽及玻璃内表面应干燥、清洁。4) 镀膜玻璃应装在玻璃的最外层；单面镀膜层应朝向室内。（2）门锁、执手、纱窗铰链及锁扣等五金配件应安装牢固，位置正确，开关灵活。安装完后应整理纱网，压实压条。（四）加气砼砌块施工工艺1、墙体放线：砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。2、砌块排列：按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线。排列砌块的方法和要求如下：（1）砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌体砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。（2）砌块排列应从地基或基础面、0.00 面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的75%80%。（3）砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。（4）外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。（5）砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为2025mm，垂直灰缝宽度为20mm。大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。（6）砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。（7）砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。3、制配砂浆：按设计要求的砂浆品种、强度制配砂浆，配合比应由试验室确定，采用重量比，计量精度为水泥2%，砂、灰膏控制在5%以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。4、铺砂浆：将搅拌好的砂浆，通过吊斗、灰车运至砌筑地点，在砌块就位前，用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长度不得超过1500mm。5、砌块就位与较正：砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位。砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始；应砌筑一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。砌块安装时，起吊砌块应避免偏心，使砌块底面能水平下落；就位时由人手扶控制，对准位置，缓慢地下落，经小撬棒微撬，用托线板挂直、核正为止。6、砌筑镶砖：用普通粘土砖镶砌前后一皮砖，必须选用无横裂的整砖，顶砖镶砌，不得使用半砖。7、竖缝灌砂浆：每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝（原浆勾缝），深度一般为35mm。8、应注意的质量问题（1）砌体粘结不牢：原因是砌块浇水、清理不好，砌块砌筑时一次铺砂浆的面积过大，校正不及时；砌块在砌筑使用的前一天，应充分浇水湿润，随吊运随将砌块表面清理干净；砌块就位后应及时校正，紧跟着用砂浆（或细石混凝土）灌竖缝。（2）第一皮砌块底铺砂浆厚度不均匀：原因是基底未事先用细石混凝土找平标高，必然造成砌筑时灰缝厚度不一，应注意砌筑基底找平。（3）拉结钢筋或压砌钢筋网片不符合设计要求：应按设计和规范的规定，设置拉结带和拉结钢筋及压砌钢筋网片。（4）砌体错缝不符合设计和规范的规定：未按砌块排列组砌图施工。应注意砌块的规格并正确的组砌。（5）砌体偏差超规定：控制每皮砌块高度不准确。应严格按标帜杆高度控制，掌握铺灰厚度。6、质量验收标准砌块砌体施工质量应满足企业标准砌体工程施工质量验收标准（QJ/DYSJ0305.203-2003）第3、4、6章的要求。7、成品保护措施（1）先装门窗框时，在砌筑过程应对所立之框进行保护；后装门窗框时，应注意固定框的埋件牢固，不可损坏、不可使其松动。（2）砌体上的设备槽孔以预留为主，因漏埋或未预留时，应采取措施，不因剔凿而损坏砌体的完整性。（3）砌筑施工应及时清除落地砂浆。（5）拆除施工架子时，注意保护墙体及门窗口角。8、记录（1）砌块、原材料出厂合格证。（2）砌块、砂浆试块报告。（3）分项工程质量验收记录。（五）轻质隔墙施工工艺1、按图纸要求的隔墙位置分别在墙上或楼地面基层上弹线。2、上下安设40mm70mm的横龙骨，两端伸入墙内120mm。然后在横龙骨上钉立龙骨，立龙骨截面尺寸40mm70mm，间距400-500mm。立龙骨间加设截面为40mm70mm的横撑，间距1200-1500mm。3、横撑不宜与隔墙立龙骨垂直，而应倾斜一点，以便楔紧和钉紧，因此其长度应比立龙骨的净间距长10-15mm，两端按相反方向稍锯成斜面。4、门窗两侧需各立一根截面较大，通长的立龙骨。门上及窗的上下应加横龙骨，其尺寸比门窗尺寸大2030mm，在门窗上部均用人字撑固，并在钉隔墙时将门窗同时钉上。5、板条钉高在立龙骨两侧，与立龙骨垂直，板条缝隙7-10mm，接头处留3-5mm，且应分段错开，每段长度不宜超过500mm。板条规格一般为6mm38mm1200mm或8mm35mm1200mm。6、按分档位置安装竖龙骨，竖龙骨上下两端插入沿顶和沿地龙骨的凹槽内，翼缘朝向批安装罩面板的方向。调整垂直，定位准确后，用铆钉固定。靠墙栓边的竖龙骨用射钉与墙栓固定，射钉间距1000mm。7、安装门窗洞口的加强龙骨。先安装洞口两侧竖向加强龙骨；再安装洞口上下横向加强龙骨，最后再安装较大洞口两外侧上下加强龙骨及斜撑。8、安装通贯横撑龙骨和支撑卡，将竖向龙骨撑平，使整片隔墙骨架有足够的刚度和强度。9、按设计要求往板条上装饰抹灰。底层抹灰时，要尽可能使砂浆嵌入板条缝里，使砂浆与板条连接紧密。10、轻刚龙骨的安装应符合下列规定：（1）应按弹线位置固定沿地、沿顶龙骨及边框龙骨，龙骨的边线应与弹线重合。龙骨的端部应安装牢固，龙骨与基体的固定点间距应不大于1m。（2）安装竖向龙骨应垂直，龙骨间距应符合设计要求。潮湿房间和钢板网抹灰墙，龙骨间距不宜大于400mm。（3）安装支撑龙骨时，应先将支撑卡安装在竖向龙骨的开口方向，卡距宜为400-600mm，距龙骨两端的距离宜为20-25mm。（4）安装贯通系列龙骨时，低于3m的隔墙安装一道，3-5m隔墙安装两道。（5）饰面板横向接缝处不在沿地、沿顶龙骨上时，应加横撑龙骨固定。（6）门窗或特殊接点处安装附加龙骨应符合设计要求。11、木龙骨的安装应符合下列规定。（1）木龙骨的横截面积及纵、横向间距应符合设计要求。（2）骨架横、竖龙骨宜采用开半榫、加胶、加钉连接。（3）安装饰面板前应对龙骨进行防火处理。12、纸面石膏板的安装应符合以下规定。（1）石膏板宜竖向铺设，长边接缝应安装在竖龙骨上。（2）龙骨两侧的石膏板及龙骨一侧的双层板的接缝应错开，不得在同一根龙骨上接缝。（3）轻钢龙骨应用自攻螺钉固定，木龙骨应用木螺钉固定。沿石膏板周边钉间距不得大于200mm，板中钉间距不得大于300mm，螺钉与板边距离应为10-15mm。（4）安装石膏板时应从板的中部向板的四周固定。钉头略埋入板内，但不得损坏纸面。钉眼应进行防锈处理。（5）石膏板的接缝应按设计要求进行板缝处理。石膏板与周围墙或柱应留有3mm的槽口，以便进行防开裂处理。13、胶合板的安装应符合下列规定。（1）胶合板安装前应对板背面进行防火处理。（2）轻钢龙骨应采用自攻螺钉固定。木龙骨采用圆钉固定时，钉距宜为80-150mm，钉帽应砸扁；采用钉枪固定时，钉距宜为80-100mm。（3）阳角处宜作护角。（4）胶合板用木压条固定时，固定点间距不应大于200mm。14、板材隔墙的安装应符合下列规定。（1）墙位放线应清晰，位置应准确。隔墙上下基层应平整、牢固。（2）板材隔墙安装拼接应符合设计和产品构造要求。（3）安装板材隔墙时宜使用简易支架。（4）安装板材隔墙所用的金属件应进行防腐处理。（5）板材隔墙拼接用的芯材应符合防火要求。（6）在板材隔墙上开槽、打孔应用云石机切割或电钻钻孔，不得直接剔凿和用力敲击。15、玻璃砖墙的安装应符合下列规定。（1）玻璃砖墙宜以1.5m高为一个施工段，待下部施工段胶结材料达到设计强度后再进行上部施工。（2）当玻璃砖墙面积过大时应增加支撑。玻璃砖墙的骨架应与结构连接牢固。（3）玻璃砖应排列均匀整齐，表面平整，嵌缝的油灰或密封膏应饱满密实。16、平板玻璃隔墙的安装应符合下列规定。（1）墙位放线应清晰，位置应准确。隔墙基层应平整、牢固。（2）骨架边框的安装应符合设计和产品组合的要求。（3）压条应与边框紧贴，不得弯棱、凸鼓。（4）安装玻璃前应对骨架、边框的牢固程度进行检查，如有不牢应进行加固。（5）玻璃安装应符合本规范门窗工程的有关规定。17、记录（1）轻质隔墙工程的施图、设计说明。（2）材料的产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告。（3）隐蔽工程验收记录。（4）施工记录。（5）验收批验收记录。（六）大模板施工工艺1、外板内模结构安装人模板：（1）工艺流程：准备工作安正号模板安装外墙板安反号模板固定模板上口预检（2）按照先横墙后纵墙的安装顺序，将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，对称调整模板的一时地脚螺栓或斜杆螺栓，用托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度。水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。（3）安装外墙板，用花篮螺栓或卡具将上下端拉结固定。（4）合模前检查钢筋、水电顶埋管件、门窗洞口模板、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，是否削弱断面过多等，合反号模板前将墙内杂物清理干净。（5）安装反号模板，经校正垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧。（6）正反模板安装完后，检查角模与墙模，模板与楼板，楼梯间墙面间隙必须严密，防止有漏浆、错台现象。检查每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将两块模板上口固定。办完模板工程预检验收，方准浇筑混凝土。2、外砖内模结构安装大模枚：（1）工艺流程：外墙砌砖安装正、反号大模板安装角模预检（2）外墙砌砖：先砌完外砖墙，在内外墙连接处留出组合）住搓及拉结筋。（3）安装正反号大模板，其方法与外板内模结构相同。（4）在混凝上内外墙交接处安装角模，为防止浇内墙混凝土时组合柱处的外砖墙鼓胀，应在砖墙外加竖向5cm 厚木板及横向加固带，通过与内坍钢模拉结，增加砖惜刚度。3、全现浇结构安装大模板：（1）工艺流程：准备工作挂外架子安内模墙模板安内纵墙模板安堵头模板安外墙内侧模板合模前钢筋隐检安外墙外侧模板预检（2）在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa 时，利用下一层外墙螺栓孔拴金属三角平台架。（3）安装内横墙、内纵墙模板（安装方法与外板内模结构的大模板安装相同）。（4）在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作，模板要严密，防止浇筑内墙混凝土时，混凝土从外端头部位流出。（5）先安装外墙内侧模板，按楼板上的位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模板。（6）合模板前将钢筋、水电等预埋管件进行隐检。（7）安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。4、拆除大模板（1）在常温条件下，墙体混凝上强度必须达1MPa，冬期施工外板内模结构、外砖内模结构，墙体混凝土强度达4MPa 才准拆模，全现浇结构外墙混凝土强度7.5MPa，内墙混凝土强度在4MPa 才准拆模，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。（2）拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙