南工程车辆修造工艺与装备.doc

一、填空1.工件在机床上装夹过程包括：1）定位、2）夹紧2.零件的机械加工质量包括：1）加工精度、2）表面质量3.零件的加工精度包括：1）尺寸精度、2）形状精度、3）位置精度4.机床误差主要由：1）主轴回转误差、2）导轨导向误差、3）内传动链的传动误差、4）主轴、导轨等的位置关系误差所组成5.按照基准的作用不同，可分为：1）设计基准、2）工艺基准6.工序公差的标注要遵循：“向体内”原则7.切削用量包括：1）切削深度t、2）走刀量s、3）切削速度v8.V形块定位长的限制4个自由度，短的限制2个自由度 短圆柱定位销限制2个自由度，短锥形销限制3个自由度，菱形销限制1个自由度9.工件夹紧的基本要求：1）夹得稳、2）夹得牢、3）夹得快10.构架是客车转向架的基体，按毛坯制造可分为：1）铸钢构架、2）焊接构架11.转向架采用：1）无摇枕、2）无摇动台、3）无旁承（三无结构，结构简单紧凑，使用维修方便）12.冲裁过程的变形阶段：1）弹性变形阶段、2）塑性变形阶段、3）断裂阶段13.冲裁模按工序的组合情况分为：1）简单模、2）连续模、3）复合模14.压床选择一般包括：1）压床类型、2）压床规格15.压床规格的主要技术参数：1）吨位、2）闭合高度、3）行程、4）台面尺寸16.在拉延工艺中，出现的2个主要问题：1）起皱、2）压边17.装配生产的组织形式，主要决定于：1）生产类型、2）产品结构特点、3）装配工作量的大小18.车辆零部件在运用中经常产生的损伤类型：1）磨损、2）腐蚀、3）裂损、4）变形、5）紧配合件或紧固件松弛19.磨损过程分为3个阶段：1）磨合阶段、2）正常磨损阶段、3）剧烈磨损阶段20.计划修的具体实施，可概括为：1）定期检查、2）按时保养、3）计划修理21.A1级修程：安全检修 A2级修程：40万KM段修 A3级修程：80万KM段修 A4级修程：240万KM大修22.车轴裂纹分为：1）纵向裂纹、2）横向裂纹23.轮缘磨损3种形式：1）轮缘厚度减小、2）轮缘项部形成锋芒、3）轮缘垂直磨损二、名词解释1.机械的生产过程：将原材料转变成成品的全部过程2.工艺：产品的制造方法和过程的总称3.工序：一个或一组工人，在同一台设备或同一工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分加工工作4.工位：在一道工序中，当工作装夹在移位工作台或回转夹具上，作若干次工作位置的改变，则工件每占据一个位置所完成的那一部分工作，称为一个工位5.工步：在一个安装或工位中，加工表面、切削工具及切削用量均不变的情况下，所连续完成的那一部分工作称为一个工步6.尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与理想尺寸的符合程度7.形状精度：加工后零件表面实际测得的形状和理想形状的符合程度8.位置精度：加工后零件有关表面相互之间实际位置和理想位置的符合程度9.工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成一个完整的系统10.基准：在零件图上或实际零件上用来确定其他点、线、面的位置的那些点、线、面11.工序集中：将零件的加工只集中在少数几道工序里完成，而每道工序所包含的加工内容却很多12.完全定位：限制工件全部6个自由度的定位13.不完全定位：在满足加工要求的前提下，采用限制少于6个自由度的定位（允许）14.欠定位：工件定位时，对于应该限制的自由度而没加以限制（不允许）15.过定位：工件定位时，有两个或两个以上的定位支承都起着限制同一个自由度的作用16.冲裁：利用冲床和模具使板料产生分离的冲压工序，它包括落料、冲孔、切边、剖切等多种工序，但一般来说，冲裁工艺主要是指落料和冲孔工序17.落料：从板料上用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，冲下所需形状的零件（或毛坯）18.排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法19.最小弯曲半径：材料在弯曲中，不致发生破坏时弯曲半径的最小极限值20.圆筒形零件的拉延系数：每次拉延后圆筒工件的直径与拉延前毛坯（或半成品）的直径之比21.装配系统图：用图解法说明产品零件和部件的装配顺序22.车辆零件的磨损：摩擦副工作表面相对运动时，因摩擦而使接触面的尺寸、几何形状和表面质量等发生变化的一种常见的损伤23.裂损：车辆零件上产生的裂纹或折损24.变形：作用于车辆零件上的载荷，当应力超过材料的屈服极限时，使零件产生永久变形，导致常见的各种弯曲变形25.横裂纹：裂纹与车轴中心线夹角大于45三、判断题1.在一般生产条件下，测量的误差应控制在零件公差的1/101/3，对低精度零件取1/32.拉延系数m值是永远小于1的3.金属腐蚀的程度，主要取决于金属的材质和防腐层的性能，与车辆行走里程无关4.失效指产品丧失其规定功能的现象 故障特指可修复产品丧失其规定功能的现象（注意2者的不同之处）四、简答题1.表面质量对零件使用性能的影响： 1）表面粗糙度越低，零件的耐磨性越好 2）对零件配合精度的影响：动配合表面，粗糙度越大，越降低配合精度；过盈配合表面，粗糙度越大，越降低配合可靠性 3）对零件疲劳强度的影响：表面凹谷处最易产生引力集中，容易发展成疲劳裂纹；表面层的残余应力可提高零件疲劳强度，而残余拉应力则相反；表面硬化层可阻碍已有疲劳裂纹的扩大和新裂纹产生 4）对零件耐腐蚀性的影响：表面凹谷处最易聚集腐蚀介质而发生腐蚀；零件在有残余应力状态下工作，可能产生应力腐蚀；在表面有裂纹的存在，更会加剧腐蚀作用 5）对零件接触刚度的影响：表面越粗糙，则接触处压强越大，导致变形越大，使接触刚度越低2.精基准选择原则： 1）应尽量选择零件上的设计基准作为定位基准（基准重合原则） 2）尽可能采用统一的定位基准加工零件各表面，以保证各表面间的位置精度（基准统一原则） 3）所选的精基准，应能保证工件安装稳定可靠（基准可靠原则） 4）某些精加工加工工序，要求加工余量小而均匀，则可选被加工面本身作为精基准；有时还要互为基准、反复加工（自为基准和互为基准原则） 粗基准选择原则：1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求时，则应以不加工面作为粗基准 2）工件所有表面均需加工时，应选加工余量最小和毛坯公差最小的表面做粗基准 3）选坐粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次，一般只在第一工序中使用，尽量避免重复使用 4）粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次，一般只在第一工序中使用，尽量避免重复使用3.夹紧力方向确定原则： 1）夹紧力的作用方向应不破坏工件定位的准确性 2）夹紧力方向应使工件变形最小 3）夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能的小4.计算冲裁力的目的：为了合理地选用冲床和设计模具5.降低冲裁力的方法： 1）用阶梯凸模冲裁（凸模之间的高度差H取决于材料厚度） 2）斜刃冲模 3）加热冲裁6.影响回弹的主要因素： 1）材料的机械性能 2）变形程度 3）弯曲的方式及校正力的大小 4）模具间隙 5）弯曲件的形状7.最小弯曲半径与下列因素有关： 1）材料的机械性能和热处理状态 2）材料厚度 3）材料的纤维方向 4）弯曲毛坯的毛刺8.影响拉延系数主要有以下因素： 1）材料的机械性能 2）材料的相对厚度t/D 3）润滑 4）模具的几何参数9.常用的焊接方法： 1）手弧焊 2）埋弧焊 3）CO2电弧焊 4）电阻焊 5）钨极氩弧焊 6）熔化极氩弧焊10.中梁出现那些问题，解决措施（重点）焊接变形对中梁的制造质量将产生很大的影响。作为基本原则，装配与焊接顺序应做到“先内后外”。 减少焊接变形的方法： 1）选择高能量密度的焊接方法（用CO2气体保护焊代替手工电弧焊） 2）在焊接顺序的安排上，主要应考虑先期焊缝产生的焊接应力和变形对后续焊缝的影响，同时还要考虑后续焊缝产生的变形是怎样与先期焊缝的影响相互作用（一般情况下，先焊离中梁截面中心近的焊缝，最后焊离中梁截面中心远的焊缝） 3）通过调整施焊方向来减少不需要的变形11.焊接变形及预防措施：（重点） 焊接变形分析1） 侧墙结构有一根上边梁而没有下边梁，因此焊缝分布沿侧墙纵向中心线是不对称的，且偏于上方，其结果组焊后势必产生下挠问题 2）由于侧墙厚度薄，长度长，所以侧墙板的波浪变形将不同程度的存在 3）侧墙上多条垂直方向焊缝，组焊后将产生侧墙长度方向的缩短，导致尺寸变化以及对其他尺寸精度带来影响预防措施 1）侧墙下挠问题：在装配-焊接夹具上采取预防反挠度措施，采取合理的焊接方法和焊接顺序 2）侧墙波浪变形问题：通过不同的焊接方法来控制和减少 3）侧墙纵向长度尺寸因垂直方向焊缝的焊接而造成缩短问题：下料时留出适当的余量，当焊后仍存在变形时采用电磁打平机来矫正 4）25型客车侧墙形式改为帽形断面形式，使侧柱旁弯得到有效的控制12.划分工艺部件的基本原则： 1）产品的产量越大，工艺部件划分应越细 2）有完整、规则的轮廓形状，并能独立稳定地存放 3）两部件连接处的结构不要太复杂 4）部件应具有足够的刚度 5）满足产品设计的技术要求13.25型客车与22型客车相比，其主要区别： 1）车体底架取消了中梁结构2）底架金属地板由原来的平地板改为纵向波纹地板3）车体侧墙的外墙板采用耐大气腐蚀的薄平板代替了原来的压筋薄板4）降低了车辆自重，使制造工艺更为简单，结构设计更加合理14.磨损过程的分类和实质（前面为名称，后面为实质） 1）氧化磨损：摩擦副接触面的表层金属，由于摩擦作用而产生微小的塑形变形，从而破坏了金属表面氧化膜而再次露出本体金属。然后再次在空气中形成新氧化膜，循环进行 2）黏附磨损：摩擦副接触面间有较大的压力，使表层金属产生塑形变形而黏附，相对运动时，某一接触面上的金属被撕裂而脱离本体金属，继续工作时这一过程循环进行 3）疲劳磨损：两个零件在有滑动的接触状态下，在接触压力大而受到循环变化的载荷作用时，由于表层材料的疲劳而出现细微裂痕，再经多次反复作用使裂纹逐渐扩展，最终产生金属的剥离脱落 4）磨粒磨损：摩擦面间的粒状物硬度较大，又具有一定的压力，使粒状物在摩擦面上像刀具一样进行切削运动而形成的磨损 5）微动磨损：两个零件在接触表面上有小振幅的相对运动时而产生的磨损。如果在接触面之间有化学反应，则为微动腐蚀磨损15.提高零件耐磨性的途径： 1）便面淬火、渗碳、渗氮及氰化处理 2）表面喷丸或抛丸进行强化 3）滚压强化法 4）电镀或喷镀耐磨金属层16.变形、裂纹和折损的主要原因： 车辆零件的变形，多因局部应力超过零件材料的屈服极限，产生塑形变形的结果。零件变形往往是山城裂纹和折损的先导。应力集中是产生疲劳裂最主要的原因。以下为产生应力集中的原因 1）金属材料的内部缺陷 2）零件外形设计上的缺陷 3）零件在加工中的表面缺陷 4）因磨损、腐蚀后而产生的裂纹和折损 5）因不正常的运用而产生的变形、裂纹和折损17.三种基本的维修方式，适用场合，优缺点： 1）事后维修 概念：又称故障后维修，它是不控制维修时期，机件发生故障后，才进行维修的非预防性维修方式 适用场合：机械设备某些机件即便发生了故障，也不会造成严重后果或影响安全，可在故障发生后再修理或更换 优缺点：使机件得到充分的利用，避免不必要的损失和浪费 2）定期维修 概念：又称时间性预防维修的方式，它是以使用时间或运行里程作为维修的期限 适用场合：只要设备使用到预先规定的时间或运行的里程，不管其技术状态如何，都要进行规定的检修工作 优缺点：合理掌握机件的维修时机，不让过早会造成浪费，更换