品管部全面承担质量管理的具体计划.doc

以下为品管部门为应对全面承担质量管理的具体计划1架构的设置参照附件品管部组织架构图2 制点的设置A. 进料检验质量控制点（IQC）B. 开料、冲压、管类、焊接质量巡检控制点C. 喷涂、包装质量巡检控制点D. 出货检验质量控制点（可由包装检验员及班长代检）E. 客户来厂验货点的跟踪（可由班长代）3 区域的设置在车间（仓库）划分物料堆放区，可划分待检区、合格品区、不良品区，分别用黄、绿、红三种线条来标识，作为颜色管理的第一步，以降低出错率。以可用显眼的标识作较为明显的标识为保证各工序车间不致将漏检品流如下一工序，各车间必须设立待检区，并对批量产品作出明确标识，等待检验员的检验，凡没有经过检验的批量产品，严禁发往下工序及车间，设立返工返修区域，以防返工产品再次混到良品内设立报废区，报废品必须有车间检验员签名确认，方可放入废品区域凡报废申请，必须由品质主管审批后方可执行，如数量大，必须由总经理签字方可报废4 检验标签设置参照品管部颜色标签样板（设红不良品黄待处理品绿合格品三种品管质量标签，作为颜色管理的第二步）合格标签：绿色待处理标签：黄色不合格标签：红色特采标签：红色标签加盖特采章车间使用的是白色标签，禁止车间使用品管标签品管使用的标签可用现有的标签，其它部门不得使用，凡没有经过品管贴标签的批量产品，车间不得使用，违者品质部门有权进行处罚5 检验报表的设置参照附件报表样板5.1特采申请单：如生产急用物料，生产部门可经主管同意，交总经办签字同意后，要求品质部门对不至于严重影响产品质量的物料申请让步放行，但生产部门对申请物采的物料必须进行选用，并在使用时提请品管部相关人员做好跟踪验证记录工作，做好相应的标识，对于选出的不良物料，经品管验收后，退货供应商5.2纠正预防措施单：对体系运行过程中出现的较为严重质量问题，有关部门必须发出纠正预防措施单，对问题点进行描述，提交相关问题部门采取相应措施，严防相同问题再次发生5.3巡检表：车间巡检员巡使用的表格，用以记录生产过种中出现的不良问题5.4进料检验报表：进料检验所使用的表格5.5质量异常报告单：在制造过种中发现问题点，用以向上汇报的窗体，但较严重问题使用（纠正预防措施单：以上为品管常用的窗体，它用以记录质量管理中存在的问题，并在系统内及时解决：同时也为品管统计工作（如质量成本统计）提供基础资料依托6 检验规范的制定：因时间有限，在新的检验雾规范出台前，各车间部门有权对品管员所作处理提出异议，但品质主管拥有最终判断权。A 名工序检验项目的编制：B 各工序检验标准的初步定制1. 第一步可由品管部依平时检验方式定制成草案2. 成立检验标准审核小组，人员可由品管部、生产部、技术部及业务部有经验人员组成，再下达生部、品管部，以便于控制质量7 各工序错漏检的统计工作及具体处罚措施将错、漏检率作为评判品管工作的主要措施错、漏检的统计方法（可由喷粉全检点及包装检验出的不良品进行分类错、漏检率超过规定值应对该工序检验品管员给予处罚，具体规定如下：超过1%，将对上一工序品管员给予每次罚款10元的处罚超过2%将对上一工序品管员给予每次罚款20元的处罚依次类推，如连续三批次出现错漏检验率高于3%之情况，应给予该员工以留任察看的处罚，同时带班长给予警告处分，留任期间，如连续出现重大质量问题，应给予解除劳动关系。 班内连续出现严重质量问题的班组，如累计5次以上，应给予阶级处理，限期一个月。设立出货检验组，编制为两个人（可有包装 全检组长及一部班长兼职，如在恰当时可再增设一名专职检验员），对生产成品进行检查，比例依105E进行，主要考核包装全检组的工作程度，如出现相关问题，蒋依照规定作出严格的处理；同时，依照检验缺陷程度为生产、技术部门之相关缺陷提出反馈。 客户验货作为对检验小组的考核，如出现问题，应由出货检验员负责，并作出相关处理。当然，出货检验与客户验货作为质量控制的最后环节，每一次抽检，都必须作出相关的分析处理。8.车间返工率（报废率）的统计（可用一次交检合格率来进行统计）：当天的报表提交主管审核后，由统计文员统计处当天各车间的返工率（报废率），并与质量异常反馈一起交总经办备案处理（依照为当天的巡检报表。如问题严重，应提交给总经办审核后，交由财务部门依照成本相关责任作出相应的处理。品质部巡检员必须对每批流出各工序车间的产品作出抽样检查，可按品质部抽样检查方案执行，对于超标的批量，巡检有权要求车间在巡检的监督下再次进行全部挑选，并在留下记录。针对目前巡查检验中因抽样带来的风险性，对于品管人员拒收的批量产品，车间主任必须在巡检的指导下，进行挑选分类，并在品管人员记录后（必须有车间班长或车间主任签字证明）再进行返工处理，此为统计各车间准确的返工率（报废率）所必须的步骤，所以希望生产部门要求责任车间通力配合。8纠正与防护措施的施行： A.收到顾客投诉或客户验货出现严重的问题时。 B.进料检验中同一供应商连续两批来料检验严重不合格时。 C.过程检验中有一批半成品或成严重不合格。 D.进程检验中某一工位连续两次首检不合格。 E.出货检验中有一批产品严重不合格。 F资料分析的，达不到质量目标或存在潜在的不合格。 G .其它情况出现不合格。 A责任部门应在发文部门递交原因分析后24小时内，拟定纠正与预防措施,不是借故责任或不给予回复，如问题小的应在2小时内回复。 B.责任部门如无特殊情况原因分析在3日内施行改措施，如果问题小的应在当天施行。 C .发出部门应派出人员跟踪验证，并对施行的有效作出描述。9所需资源要解决目前严峻的品质问题状况，实现以上所提出的目标，当然并非空想所能做到的。除了必要的授权外，还要必须的人员配备这里就此展开本计划所需资源，请各位参照： A.授权 a.品质主管仅对总经理负责，施行单一领导责任制原则。 B.对品质事故，品质主管拥有最终决定权。 c.品质主管有权在总经理同意的情况下，对工作外不配合工作或出现质量问题者进行相关处罚，以保质量体系的正常运作。有权对不配合工作的外部门组长以下直接作出处罚，有权在总经理同意下，对外部们班长以上人员做处罚。d.品管主管对品质部门责任，有权对品管部门内部人事人用权限及处罚权限。e.在品管部门人员不足时，有权要求车间有关部门提供人员辅助品管不人员开展工作.B.编制可参看附件一品管部组织架构图。从图中可以看出，目前品质部人员欠缺编极为严重，当然如新招收5名新员工培训得当，可有效缓解目前编制矛盾，同时包装全检如需进一步加强，应当还接收两人以作补充。另当品管部门运作趋于正常后，应配合统计文员，在主管指导下，对品质部门收集的资料进行整理、汇总、并作出反馈。至于二部，因不了解实际运作情况，故暂未列入本计划。计划在一部运作暂无问题后，（大致至少需要13日后）我的工作方向将重点移往分厂，以加强对二部的质量管理，可以采取每天一部，二部时间各半的方式集中处理出现的问题。C.欠缺硬件资源设备： 计算机一台供品质部门统计及资料汇总专用（可延迟一至两个星期配备），用于一，二部之间来往的自行车一辆（应在一星期时间左右落实）。10.培训计划：A主管培训：对于品管部的员工，每月必须有两次以上培训，具体安排时间为：一部计划为每周五6：30至7：30为品管部培训时间;至于二部当另安排。主要为针对部门员工出现问题较多的地方及知识面欠缺处进行相应培训。B班长培训：每个星期至少安排一次，主要针对品管人员业务水平升高，如检验方法的总结及推广。C由班长组织的优秀员工轮流主讲培训，讲好的经验或理论推广到整个部门，以尽快强化人员业务水准，同时发扬和提升部门人员团结协作、共同进步的团队精神。D.组织优秀员工对较差员工的“E可邀请部门外如车间或技术等经验丰富人员对品管员做专业的培训。每培训都必须列入考核范围，因而培训要有记录存在，作为考核的依据。11.员工考核：A:错、漏检率的考核：牵涉的主要为检验员的工作态度。B.业务水平考核：主要指针为平时对工作的处理能力，同时也可以将其掌握的检验技能作为其中指针。C培养考核：主要考察员工对于培训知识在实际工作中的运用程度，可分为口试、笔试两大块D.优秀员工检验推广考核：在培训项目中，可按插部分员工将其优秀经验介绍给被人，并设立一定的分数，以鼓励员工做事时，不但能够多，而且更能为公司管理工作的改善出某划策。12对生产部门的考核资料：A.一次交检合格率：生产部门提交品管部门抽查之后合格数与批量值的比率，有统计文员依各车间巡检填写的巡检日报表进行统计，交品管班长审核后，纳入统计范围。B返工率:即生产部门提交品管部门抽查的返工产品与批量值的比例，有统计文员依照各车间巡检填写的巡检报表进行统计，交品管班长审核后，纳入统计范围。C报废率：即生产部门提交品管部门抽查之报废产品与批量值的比例，由统计文员依照各车间填写的巡检日报表进行统计，交品管班长审核后，纳入统计范围。D产品直通率：各车间;各车间一次交检合格率一错漏检率产品直通率=(各工序车间质控点一次交检合格率之积)-（喷粉全检点不良+出货检验不良率）此资料可以依出货计货或每生产序号来进行统计，递交总经理备案。适当时可报送财务部门核算成本后。酌情给予处罚。其中出货检验不良率可用抽查比例来表示。13.特采使用：应遵循原则：A. 生产却为急需，如拒收导致生产出现严重问题。B. 抽检不良率不能超过20%。14.品管体系的试运行与评审方式： 主要评审指针：A 产品直通率的持续增长：B 错漏检率降低：C 重大质量事故的有效