高黎贡山隧道正洞302337初期支护交底.doc

技 术 交 底 书 单位：中铁十八局集团大瑞铁路一标段1分部项目经理 编号： 工程项目名称初期支护主送单位架子队交底人交底时间签收人交底里程D1K192+302 D1K192+337D1K192+302 D1K192+337初期支护技术交底一、钢架1、施工方法：D1K192+302 D1K192+337全环采用I25b钢架，间距0.6m/榀。钢架提前加工，加工好后组织试拼，检查钢架的轮廓尺寸是否合格。严格控制钻孔尺寸。钢架加工误差沿隧道周边轮廓不大于3cm，平面翘曲小于2cm。接头连接同类可互换。结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶、仪表，按设计荷载进行加压，使用钢筋应力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。钢架各单元明确标注类型及单元号，分类堆放在干燥处。钢架在初喷后安装，钢拱架与岩面之间尽量接近，预留2-3cm保护层，在安装过程中当钢架和围岩有较大空隙时，设垫块。定位锚杆一端与钢架点焊在一起，另一端打入围岩中。钢拱架之间用纵向连接筋连接。拱脚放在特制的基础或原状土上。拱架垂直于隧道中线，上下左右偏差小于5cm,倾斜度小于2。拱脚标高不准时严禁用土回填，应设置钢垫板调整，使拱脚线位于设计标高以上。钢拱架在开挖后尽快安装完成。2、质量验收标准：1）钢架所使用的原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢材应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2）钢架的弯制及钢架的结构尺寸应符合设计要求。3）钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。4）钢架与围岩间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。5）钢架安装允许偏差应符合下列要求： 钢架间距允许偏差为100mm； 钢架横向允许偏差为50mm； 高程偏差允许偏差为50mm； 垂直度偏差允许偏差为2； 钢架保护层厚度允许偏差为5mm。二、钢筋网1、施工方法：钢筋网采用HPB300钢筋，直径为8。钢筋网与锚杆焊接牢固，尽可能多点连接。根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设。钢筋网网眼2020cm，幅面可根据现场施工进行调整。钢筋网与岩面的间隙不小于3-5cm，钢筋网保护层不小于3cm，有水部位不于4cm。钢筋网搭接长度不小于200mm。2、质量验收标准：1）钢筋网所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢筋应冷拉调直后使用，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2）钢筋网制作应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。3）钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆或其它固定装置联结牢固，钢筋网应在喷射一层混凝土后铺挂，钢筋网搭接长度应为12个网孔，允许偏差为50mm。三、中空锚杆1、施工方法：锚杆间距长度严格按设计要求执行。安装前整直、除油、除锈。中空注浆锚杆杆体为中空厚壁全螺纹杆体，外径25mm，内径15mm，同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力。钻进采用YT-28风钻，钻孔直径40mm，一次成孔，达设计深度后清孔。插入锚杆时，如遇堵塞，敲击锚杆尾端；接长使用联结套。锚杆插入到设计深度后，安装垫板、螺母，锚固端头后，施加部分预应力，紧固垫板螺母。注浆浆液配比为11水泥浆，在施工中，根据地质情况现场试验调整参数。用压浆泵一次连续完成压浆作业并确保灌注饱满。注浆时在锚杆上安装止浆垫圈封堵孔口，工作面上的裂纹用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm，以便安装注浆管。采用定量注浆，控制进浆速度，一般每根导管控制在30升/分钟以内，液注浆结束后锚杆及时安装托板。注浆最高压力严格控制在1.0MPa以内，以防压裂工作面。每根导管内注浆量由计算确定。注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。2、质量验收标准：1）锚杆所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2）锚杆类型应根据地质条件、使用要求及锚固特点进行选择并符合设计要求，安装数量必须符合设计要求。3）中空锚杆必须设置垫板，垫板应与基面密贴，采用的水泥浆配合比应符合设计要求，锚杆孔内灌注水泥浆应饱满密实。4）锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。5）锚杆安装允许偏差应符合下列规定：锚杆孔距允许偏差为150mm；锚杆孔深允许偏差为50mm；四、砂浆锚杆1、施工方法：锚杆采用22mm螺纹钢筋。施工前先检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。钻孔采用风钻，孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。锚固材料采用早强型锚固卷。锚固卷浸水前上端扎35个小孔（孔径1mm）。浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据锚固卷中的微小空间，原微小空间的空气被挤排出，直到小孔不冒泡即浸水结束。将打好的眼孔用高压风吹净，将浸好水的几个锚固卷装入眼内，用木棍送至眼底，将锚杆插入，其位置尽量居中，尾部外露长度为515cm。2、质量验收标准：1）锚杆所使用的钢筋原材料进场检验必须符合有关规定及设计要求，所用钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2）锚杆类型应根据地质条件、使用要求及锚固特点进行选择并符合设计要求，安装数量必须符合设计要求。3）砂浆锚杆必须设置垫板，垫板应与基面密贴。4）锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道衬砌法线方向垂直。5）锚杆安装允许偏差应符合下列规定：锚杆孔距允许偏差为150mm；锚杆孔深允许偏差为50mm；五、喷射混凝土1、喷射砼采用湿喷法。2、原材料选定：水泥-普通硅酸盐P.O32.5号水泥；砂用中粗砂；碎石最大粒径不大于16mm；水用清洁的饮用水；速凝剂选用符合质量要求，并对人体危害小的外加剂。掺外加剂前，做与水泥的可相溶性试验及水泥净浆速凝效果试验，初凝不应大于5分钟，终凝不大于10分钟。掺外加剂后的喷射砼性能必须满足设计要求。3、喷射前准备工作：检查受喷面尺寸，保证开挖面符合设计要求。拆除障碍物，清除受喷面松动岩石及浮渣，用高压水冲洗受喷面。铺设钢筋网时先清除污锈。钢筋网与锚杆联结牢固，接头稳定。埋设控制砼厚度的标志，用在石缝处打铁钉或用快硬水泥安设钢筋头，并记录其外露长度，以便控制喷层厚度。作业区有良好的通风和足够的照明装置。喷射作业前，对机械设备、风、水管路和电线路等进行全面检查和试运转。作业区段地面上铺设薄铁板收集回弹物。4、喷射作业：喷射时，先喷两侧，由下而上，后喷拱顶，以螺旋状沿横向一圈压半圈往复移动，螺旋半径约为20-30cm，依次喷射。喷头与受喷面保持0.61.0m的垂直距离。喷射时控制好砼表面平整。复喷在前一层砼终凝后进行。一次喷射不能太厚或太薄，根据喷射砼层与受喷面之间的粘结力和受喷部位等有关，并且根据喷射效率、回弹损失率等确定。一次喷射厚度拱部为5-6cm，墙部为7-10cm。分层喷射的间隔时间不能太短，一般要求在初喷砼终凝以后再进行复喷。当复喷时间较长时，复喷前必须将初喷砼表面清洗干净。复喷时将凹陷处进一步找平。减少粉尘和回弹量的措施：严格控制喷射机的工作风压，合理选择配合比，掌握好喷头处的用水量，提高喷射作业施作熟练水平和喷射施工技术。喷射作业开始时，先送风、后开机，再给料，结束时先停料，再停风。喷射机供料连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料，喷射机工作风压满足喷头处的压力。喷射作业完毕或因故中断喷射时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。5、砼养护：喷射砼终凝1-2h后，洒水养护，养护日期不少于7天，洒水次数以能保持砼充分湿润为宜。6、质量验收标准：1）喷射混凝土所用的水泥、粗骨料、外加剂等原材料必须符合有关设计和规范规定，按规定的配合比进行施工。水泥优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，细骨料细度模数应大于2.5，粗骨料最大粒径不宜大于16mm、含泥量不应大于1、严禁使用具有潜在碱活性骨料。2）喷射混凝土的方式采用湿喷方式。3）喷射混凝土前，应检查开挖断面尺寸，清除开挖面的松动岩块及在拱脚与墙脚处的岩屑等杂物，设置控制喷层厚度的标志。对基面有滴水、淌水、集中出水点的情况，应采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干。4）喷射混凝土时应按照施工工艺分段、分片，由上而下依次进行。一次喷射混凝土的最大厚度，