压铸培训教材.DOC

一、概说压铸作为有别于砂型铸造及蜡模铸造的一种加工工艺，具有大批量生产、尺寸精密、外表漂亮的特点。压铸又可分为热室压铸、冷室压铸。压铸的过程可以简单地描述成：低速阶段：料勺倒铝后，压射到模具的浇口附近。 （目的是：排出空气；为高速压射准备。）高速阶段：从浇口处切换，快速压入模芯。 （目的：获得漂亮的压铸外观）增压阶段：压射停止时，在未凝固前进行。 （目的：卷入空气的细微化；因冷却收缩导致的缩孔进行补充； 使铸件获得致密的组织。新的工艺1真空压铸：装上真空抽气装置 改造模具结构（气密性要求）。2ACURAD压铸：浇口大，速度慢。 2重压射。3局部加压法厚肉处高压型芯打入。4半凝固压铸（ADC1不适用，偏析）二、安全A严禁事项1 模具分型面处，不得站立，以防止被飞边射伤。2 炉子里不能有水分进入（包括铝锭、料勺、热电偶棒等未预热过的金属器具）， 以免造成爆炸。3 压铸机、模具修理时，如有身体一部分要进入动作结构时，必须切断电源开关。以免机械误动造成人身残废。4 压铸机的操作必须单人完成，当有帮手时，必须在相互确认后方可合模、开模等。5 行车吊装模具及坩锅时，在其下方不得有人或压机，不准快速晃动。B应急措施1 铝液爆炸时，操作工应尽快躲避，并高声通知。2 发现火情或异常动作时，应立即关闭电源，随后用灭火器或砂子扑灭。3 如有人员受伤，必须以最快速度送医院抢救。C安全的三原则1 4S整理、整顿、清洁、清扫a 清洁的场地容易发现漏油、漏水之处，以便及时修理。b 整齐、整洁的场所在发生意外时便于及时躲避。c 防止滑倒、绊倒等的发生。2 点检、保养 可以提前发现设备、装置的隐患，尽快解决。3 作业标准化 作业标准含有安全效率、质量考虑，而且也是历次血的教训提炼而成的。 操作者必须无条件执行（不管理解与否），生产主管应进行监督、指导，以利 操作者理解、执行。三、不良分析及对策（铝合金）（一）分类1 尺寸不良2 外观不良3 内部不良4 材质不良5 其他不良（二）特点1 压铸件是铝液高速、高压浇入精密的模具中，发生的不良原因及对策，与其他 铸造方法比较相对明确易掌握。2 压铸是大批量生产，有些不良发生具有连续性，较短的时间内会造成大批废品。3 压铸件尺寸精度高，稍微的变形会造成组装、加工不足，意外的尺寸不良经常 会发生。4 压铸模具的冷却速度很快，大型铸件、薄形产品会有花斑等压铸的特有不良。5 压铸因为高速高压，会导致气体收缩留在铸件中，所以气孔的彻底消除很困难， 而且电焊补孔，会导致压铸气孔膨胀，T6热处理也不现实。6 压铸还有产生硬质点的不良。（三）压铸不良的直接原因1 产品形状设计不合理。2 压铸机及充填条件的不合理。3 模具及浇口系统的不合理。4 压铸作业的不适当。5 原材料及溶解技术的不适当。6 作业者的失误。（四）压铸不良的间接原因1 工艺的不合理。2 品质管理（操作、作业标准、检查标准等）的未落实。3 操作者不重视。4 管理者不重视。（五）尺寸不良的原因及对策尺寸不良包括1 尺寸不良2 错位3 型芯让模、滑块让模。4 变形5 多肉、缺肉6 浇口、渣包缺肉1尺寸不良的原因及对策尺寸不良细分原 因对 策误作图面尺寸误记1 检讨核对，加强图纸管理。2 试作时全面检查，特别是曲面的接合部应采用切断法检查。检查失误实行双重检查以免漏记修模遗漏修模单明确标注，修理后再确认。模具及模具装配不合理1 组装螺丝是否松动2 模芯与模框底面是否凹凸不平，间隙情况调查。型芯及滑块型芯弯曲1 日常检查项目增加，型芯定期更换。2 模具充分预热后生产，防止型芯弯曲。3 改变浇口方向，型芯的冷却加强。4 考虑产品收缩，改变产品形状。5 型芯的材质、硬度变更。6 斜导柱长度是否足够，模具磨损1 磨损部补焊、修正。2 浇口位置、模具结构修正。3 模具材质、硬度变更。4 导柱、导套定期更换。模温、产品温度变化引起收缩1 模温、铸造周期等压铸条件严格遵守。2 铝液成分分析。模具局部过热1局部冷却水量、浇口位置修正。模具强度不足1 模具强度调查2 模具设计，加强检讨、修正。3 产品形状检讨、修正。2错位的原因及对策错位细分原 因对 策错位导柱、导套松动模芯、模框松动滑块、滑块配合面松动模具安装调整不良1 导柱、导套磨损情况调查，间隙修正。2 模芯和模框间隙调查、修正。3 滑块和配合面的间隙调整。4 滑块道轨的间隙调查。5 导柱、导套、滑块面的材质和硬度检讨、修正。6 模具和机床平行度分析、修正。3让模、滑块让模的原因及对策让模、滑块让模细分原 因对 策让 模滑块让 模合模不紧射出力不适当1 导柱卡住与否，调查、修正。2 推板导柱过长。3 如合模不紧有隔皮时，调整合模。4 分型面、滑块面、隔皮除去。5 分型面、滑块面间隙不平、凹凸修正。6 滑块和配合面的磨损调查、修正。7 当压铸压力大于锁模力时，增大压射头的直径以减少压力。8 压射速度降低，减少冲击。9 当6、7对策后，表面质量受影响时，调整到较大的压铸机。4变形的原因及对策变形原 因对 策产品肉厚急剧变化因应力集中引起收缩的不平衡打光不充分模具冲击造成凹陷顶杆强度不足顶杆位置不适当铸造方案不合理产品冷却不平衡1 肉厚改成均匀或缓慢过渡。2 铸件形状检讨、修正。3 利用加强筋、加强柱的拉力减少变形。4 模具斜度调查、修正。凹陷处除去，使产品容易取出。5 强度不足时，加粗顶杆或增加数量。6 顶杆位置分析，使产品顶出均衡。7 延长开模时间及增加局部冷却。8 浇口的厚度、位置、渣包的位置及个数以及冷却方法的调整。9 涂料的种类、用量、方法等进行检讨、修正。10. 必要时，追加顶出用加强筋、加强柱。11使用倒扎钩顶杆。5浇口、渣包、缺肉原因及对策浇口渣包缺肉原 因对 策浇口、渣包与产品接合部不适当去料头方法方向不对低速行程过长接合部采用倒角改变形状。特别浇口的位置、角度改变去料头方向方法检讨变更高速切换位置后移6多肉、缺肉原因及对策多肉缺肉细 分原 因对 策产品一部分缺损模腔内粘模1 模具拔模斜度增加2 模具刮痕充分打光3 模具温均匀分布，调整冷却方法，浇口、渣包的大小、位置。4 设置加强筋顶杆凹限产品极厚部凝固不充分1 模具充分冷却2 留模时间延长3 避免极厚部顶出，修改顶杆位置毛刺嵌入造成缺肉模具清扫不充分，型芯、滑块配合有间隙，模具表面不良1 模具表面、滑块处毛刺清理后压铸2 型芯间隙减少，表面粗糙度、凹凸修正。3 滑块、型芯配合紧密，防止毛刺产生。模具破损冲击引起模具凹陷1 凹限修正。2 浇口位置，冷却方法检讨、修正。3 涂料及铸造作业检讨、变更。多肉模具缺损型芯缺损模具磨损顶杆凹1 模具修正2 型芯更换3 模具补修4 顶杆修正、更换或调整位置、顶出装置。（六）外部缺陷原因及对策1花斑、冷隔的原因及对策花斑冷隔原 因对 策1铸造条件（模温、料温、铸 造周期、涂料种类及多少） 的不合适。2机械条件（汤口速度、充填 流量、终压）的不合适。1缩短周期，减少喷涂量使模具温度 上升或进料温度提高。2浇口速度提高，充填时间缩短，或终 压提高。3高速切换位置调整。3产品条件（产品形状、肉厚、 复杂形状、铸造难易）不合 理。4模具结构（分型面、浇口、 浇道、排气、渣包的大小位 置）不合理。1浇口位置、大小变更；排气、渣包变 更、追加，浇道追加。2浇口套增大，料缸增大。3产品形状、肉厚设计变更，特别是薄 壁处加厚。2裂开原因及对策裂开细 分原 因对 策1凝固收缩 引起裂开压铸条件不适当产品条件不适当模具不适当材料不好1 模具温度提高，溶汤温度提高。2 涂料减少3 产品肉厚均匀。4 角部追加R。5 产品极厚处修正。6 合金成分分析，特别注意铁的含量。2开模、顶 出引起的 裂开顶出方法不好，机械、模具滑块的精度不好，顶出时间不当1 斜度修正，表面打光，使脱模充分2 滑块与模具配合紧密，移动方向平行。3 顶杆强度加强。4 顶出装置检查，使顶出均匀一致。5 留模时间缩短3压铸完成 的瞬间， 模具、滑 块的移动 导 致 裂 开。锁模力不足，合模调整不良，模芯、滑块配合不好，模具、滑块的强度不够。1 锁模调整，使模具增压时也不会分开。2 锁模缸松动调整。3 模具、模芯、滑块的平面度、平行度调整。4 加强模具、滑块的强度以防止变形。5 导柱、导套的配合间隙检查、修正。3收缩、气泡、针孔的原因及对策原 因对 策收 缩凹 陷压铸条件不好，特别是模温过高。产品设计不好，特别是产品形状、肉厚不匀。1 降低模温，或降低铝温。2 肉厚不均厚处修正。3 尖角处增加R。4 模具结构调整，使流动状况改善。5 增压加快，使其在凝固前完成。气 泡压铸条件不好，特别是模具温度太高。产品设计不好，使空气在表面产生。1 降低模温。2 改善排气槽。3 降低压射速度，高速切换位置前移，使排气充分。针 孔(表面针孔)模温过低增压不足模具飞铝排气不良1 提高模温。2 涂料减少3 增压加大。4 改正模具结构，不要飞铝。5 排气改善。4咬模、粘模、浇口气孔、模具裂开的原因及对策原 因对 策咬模模具条件、压铸条件不合适1 模具表面充分打光2 拔模斜度充分保证3 模具尖角过渡处加R角4 选择合适的离型剂，喷涂均匀。5 模具粘着物除去。6 改变进料口方向。粘模模具条件不好，特别是浇口位置、方向、形状不好。浇口冲击面冷却不够。1 浇口加厚。2 浇口方向、形状改善。3 模具冷却，特别是浇口、粘模处冷却。4 选择合适的离型剂，喷涂均匀。5 冲击面冷却加强。6 冲击凹痕修正，产品R增加。浇口气孔压铸条件、模具结构不良。浇口冷却不充分。浇口厚度不当。1 浇口冷却充分。2 浇口改薄。3 增压提高。4 料饼加厚，分型面不飞铝。模具裂纹引起的拉伤模具结构不合适。模具材质及强度硬度不好。模具冷却不好。模具过热及热冲击。1 裂纹处打光。2 模具冷却充分，特别是浇口及肉厚处。3 模具材质、热处理检讨，采用强度好， 硬度高的材料。4 缩小模具和压铸的温差。5 压铸前预热。6 淬火前试模尽可能少。5敲伤、模具伤痕原 因对 策敲伤使用、搬运不当1 产品的搬运、包装仔细。2 压机中小心取出。3 自动取出，及时放入铁框。模具伤痕模具使用、搬运不当1 压铸过程中不得用硬物碰伤模具。2 模具搬运时小心。3 伤痕补焊打光。（七）内部缺陷的原因及对策原 因对 策收缩气孔肉厚部铝液的供给量不足肉厚极端变化1 浇口改厚、改宽、位置变更，或者渣包的大小位置更改。2 浇口速度加快，充填时间减小。3 铸造压力增加4 气孔部冷却水增加5 气孔处用型芯。6 肉厚尽量均匀。气孔空气的卷入（模具的空气、离型剂的空气）1 浇口、渣包、排气的大小及位置变更，或者分型面变更。2 浇口速度减小，充填时间加长。3 铸造压力增加4 涂料减少。5 铸件形状变更。6 涂料喷后必须吹干。铝液中空气1 除气、除酸充分。2 回炉料中垃圾、油要清理干净。蜂状孔充填不充分氧化皮混入1 料缸倒铝时速度减慢，尽量减少铝液振动。2 氧化皮及时清理。3 浇口速度提高，增压充分。4 离型剂减少。肉厚部的针孔压力遗漏1 模具合模充分，减少飞边。2 增压行程调整，压力增加。（八）材质不良的原因及对策硬质点细分原 因对 策非金属氧化皮混入1 氧化皮及时清理。2 溶液的渣及时清理。3 坩埚、料勺、勺子用涂料充分涂布。熔解炉的杂质混入1 用不会和铝反应的耐火砖。2 耐火砖定期更换。杂质杂物混入1 脱酸剂和脱酸处理充分。2 镇静时间充分实行。3 回炉料中对砂、油、垃圾清理干净。4 熔解器具的氧化物，铁锈充分除去。金属性硅未熔解1 AlSi合金，不使用细粉硅。2 溶制时要高温长时间，使硅充分熔化。硅结晶混入铝温尽量保持一致，使铝保持充分熔化状态。复合性铝液和硅瓦、铝液和铁坩埚反应物混入1 低铝质砖瓦不使用。2 铁坩埚里氧化皮及时清理。偏析性成分偏析，急冷效果造成成分偏析Ca、Mg、Na杂质尽量减到最小，特别是Ca要小于0.05。材质不良合金成分超标，杂质超标，材料错用1 规程管理、品质管理加强。2 作业标准书明确标明材质。酸化物的混入铝液氧化，给料时氧化皮进料勺1 离型剂、冲头油尽量少用。2 及时清理氧化皮。四、压铸实务（一）上机前准备1 设备点检、并记录。2 作业工具、备件确认。3 交接班了解上一班的产品质量情况、注意事项，以上检查内容如有异常，报告班长处置。4 清理分型面及滑块处隔皮。5 检查冷却回路。6 紧固压板螺丝、拉杆螺丝、压射杆抱攀螺丝。7 对照欠缺图，检查上班之末件产品。8 铸造条件确认并填入日报表。9 进行除渣处理。（二）正常生产1 产品记数器及废品计数器复“零”。2 不定时地检查产品外观质量、型芯断弯、咬模等情况。3 注意铝温及铝液的变化并及时补充（加铝锭时必须事先预热）。4 滑块及分型面隔皮需及时清理。5 坩埚表面杂质及氧化皮需及时清理。（三）结束操作1 将最后一模产品放置到工作台。2 清理作业环境。3 将生产过程的各项数据如实记入日报表。（四）不合格品的处理及压铸条件的调整生产过程中，出现不合格品时，将废品放入废品车，并按记数器。1 零星不合格品，继续作业。2 连续出现不合格时，C级以上员工允许在设定范围内调整条件；如不能解决问题，报告班长或A级员工。3 当调整条件超出设定范围时，必须有班长或A级员工的确认签名，并记入日报表。同时还要委托课长或技术员进行跟踪，确认是否修订作业标准书。（五）产品的堆放及运输1 压铸产品必须整齐放于铁架中，高度不得超过铁框边缘，以便铁框叠起，防止产品落地损坏。2 特殊要求的产品要用衬板隔开，避免损坏（具体可参照作业标准书）。3 产品满框后，完整填写流水票，用液压车整齐地放到指定的区域内。（六）涂料配比及喷涂1 涂料的种类和配比必须参照作业标准书，不得擅自变动。2 喷涂时，水蒸气必须吹干，否则会产生气孔、冷隔等缺陷。3 喷涂的重点，主要是容易咬模、容易粘模的位置（因产品而异）。4 喷涂原则上是越少越好。（七）卸模原则上卸模要整付模具一起卸，但当因各种原因不能合模或半边修理时可以分开卸模。A卸定模1 拆除定模左右水管2 安装吊环螺丝，并用行车慢慢固定。3 松开压板螺丝。4 调整行车平移，使定模浇口套脱离料缸。5 移动行车，拆除浇口套水管，把定模放置于指定木板上。B卸动模1 拆除左右动模水管。2 松开拉杆螺丝。3 安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。4 松开压板螺丝。5 移动行车，拆除分流子水管，把动模放置于指定木板上。C卸整付模具1 合模2 拆除左右水管3 动定模处安装吊环螺丝，用行车轻轻固定。4 松开拉杆螺丝。5 松开压板螺丝。6 慢速开模7 移动行车，拆除下面水管，把模具放到指定的木板上。D模具卸下后1 清理外形的铝末、垃圾。2 放最后一模产品。3 需要修理时，填写“修理委托单”。（八）模具安装A安装前准备1 检查模具的浇口套大小（和料缸及压射头配合之尺寸）。2 根据模具尺寸及要求选择机床。3 调换机床的料缸、压射头。4 调换拉杆及顶杆（注意：如模具不用拉杆时，机床上的拉杆必须取出，以免损坏机床）。B安装1 安装吊环螺丝，用行车吊起模具（定模要稍高于动模，便于安装）。2 安装浇口套、分流子的冷却水管。3 清理机床的动定模板。4 移动行车、调整，直至浇口套与料缸配合一致（注意：模具移近机床时，必须用慢速，以免误动而损坏机床、模具）。5 低速合模6 安装拉杆（除非不需拉杆），注意：拉杆螺纹必须全部进入模具孔后，再用2只螺帽在机床顶杆板上紧固。7 压紧压板，安装冷却水管，用低速开模。8 手动顶出，调整顶出行程，手动压射，确认压射是否正常。9 调整合模紧松（指针为80100）。C安装动模（因动模修理而单独卸下）1 用吊环螺丝固定动模；2 装上分流子的冷却水管；3 用行车移动动模，使四根导柱和导套配合；4 低速合模；5 装拉杆（不需要装拉杆的模具，该步骤可省略）；6 压紧压板螺丝，装冷却水管。D安装定模（因定模修理而单独卸下）参照C安装动模之1、2、3、4、6。E安装滑块1 把滑块装入滑块槽内；2 轻推滑块，检查滑块到位后是否与模芯冲突（防止滑块方向装反）；3 复位、安装弹簧与固定螺丝；4 低速合模，检查斜导柱与滑块孔是否配合好。（九）换压射头1 关冷却水；2 松开压射头；3 手动压射，使压射杆压出到底；4 旋出压射头；5 换上新压射头（确认连接头密封圈）；6 压射杆回程；7 卡紧压射头。（十）换压射杆1 关冷却水；2 松开抱攀螺丝；3 拆下旧压射杆；4 拆掉压射头、连接头，装好连接头、压射头，换上新压射杆；5 拧紧抱攀螺丝；6 试冷却水是否漏。（十一）液压抽芯的安装1 装好模具后，先机床卸荷；2 安装油管（注意进出的顺序，及确认油封是否完好）；3 接行程开关电线（不明了时可请教班长、设备课人员）；4 开模后，用手动检查抽芯动作是否正确；5 根据作业标准书设定机床开关顺序。（十二）液压抽芯的拆卸1 开模，机床卸荷；2 拆下油管、行程开关电线；3 封住机床油管接口；4 松开紧固螺丝，上好吊环螺丝；5 用行车吊下液压抽芯。（十三）换料缸1 料缸尺寸确认；2 500T压铸机需拆卸冷却水管；3 敲出原料缸；4 拆下衬套；5 给新料缸装衬套；6 把新料缸安装到机床上；7 装好冷却水管。（十四）换坩锅1 关掉炉子电源；2 用行车吊出坩锅，置于架子上；3 在炉子外周铺上硅毯（以免散热）；4 吊入新坩锅（已上过涂料）；5 预热30分钟1小时；6 添加铝液；7 插入热电偶（必须干燥且上过涂料）。（十五）添加铝锭1 根据材料配比（新旧配比），把新旧锭块放于炉子上预热；2 在铝温还在上升，离设定温度1020左右加入铝锭（当炉子熄火后再加锭块，会导致降温过快）。注意：一次不能加入太多的铝锭，以免降温太多，影响生产。（十六）添加涂料根据配比，倒入原液，用自来水冲稀。（十七）更换压射头油1 当压射头油减少，或润滑性能受影响时，要检查压射头润滑油桶是否已空；2 换油时，必须注意是否为同一种类的油（油性、水性）；3 新换上润滑油后，应先试喷几次油（以补充油管中的油）。注： a. 刚换上油有可能马上还不能出油，因为油管中可能已空，需多喷几次； b. 一般情况下，压射头油的大小开关不用调整。（十八）机床液压油的补充1 上机前经检查油量，当接近下限时，应补充；2 补充前请确认润滑油的种类；3 用手动油泵，把油灌入油箱，直到接近上限。（十九）氮气的补充1 上机前要检查ACC压力是否正常（在压射时上下波动1020公斤时则氮气不足）；2 如果压力偏低（参照日检卡的标准）；3 通知设备课人员协助、补充氮气。（二十）冷却水管的安装1 检查水管与模具孔的螺纹是否一致（因不同模具厂的原因，导致现有水管规格不一）；2 沿螺纹的反方向缠好生料带（必须是反方向，这样可以避免旋紧时生料带不逃出螺纹）；3 旋紧水管。（二十一）压板螺丝的安装1 准备好垫块，要求垫块平行或略高出模具槽；2 压板螺栓应尽可能靠近模具（根据物理原理，这样才可以充分压紧模具）；3 紧固压板螺丝。（二十二）弹簧垫片的使用因为压铸是高速、高压的重复运动，容易使螺丝松动引起各种故障，事故小则损坏模具、机床，大则有可能影响人身安全）。所以：各个部位的螺丝必须拧到底，充分固定；特殊部位必须装上弹簧垫片，以免松动；一般而言，螺纹的深度应是外径的1.52倍，才可充分保证其强度安全。（二十三）产品粘模的处理预热后，涂上脱模膏，用黄铜棒敲出（禁止用铁棒）。（二十四）拉杆的调整有拉杆的模具，在生产中螺丝会松动。所以，在喷涂时应观察推板导柱是否高出动模，如高出动模则应停机及时拧紧。（二十五）行车的注意事项1 吊环螺丝必须充分固定；2 行车的钢丝缆必须完好，有部分断裂则不可使用；3 行车的移动过程，被吊住物体不高于0.5m；4 移动时不可太快，以免过度晃动；5 移近压机时，吊装物必须高于压机，用慢速移动，以减缓可能的冲击。（二十六）异常处置当模具或机床设备异常时1 分析、判断故障的原因；2 有充分把握解决故障时，可以自行处理（充分把握指已有解决类似故障的经验和方法）；3 若无充分把握，请示班长或上级员工解决。注：压铸机价值100300万元；模具价值540万元，都是昂贵的设备，所以必须慎之又慎。五、压铸基础管理项目管理要求及说明模具温度使用合金的融点的40%前后（铝合金：240左右），一般定模比动模低。压 入溶汤温度在模具内会降低，必须尽快压入，一般在0.020.2秒左右（高速、增压阶段完成）排气由于必须在短时间内压入，并以高速、高压进行，气体排出的断面积若过大，会有出现飞边的危险。气体无法百分之百排出，普通会有0.33%卷入溶汤中。若分散零星，只要加以细微化压缩，即可成为好的铸件。反之，则会形成气泡突出于表面。模具方案、铸造方案、铸造条件会影响良否。溶汤速动性和产品品质表面品质：溶汤流速越快表面越漂亮。而且，通过该部分的汤量越多越漂亮。薄肉部和厚肉部均有时，薄肉部做浇口较好（不过，内部缺陷会增加）。渣包越大越漂亮。内部品质：一般来说，汤流流速较慢的话，内部的缺陷越少。薄肉部和厚肉部均有时，在厚肉部开汤口，内部缺陷较少。凝固时间和充填时间（供参考）例：ADC-12 汤温650670模温230260最小肉厚 适当充填时间（秒）1 m/m 0.0201.5 m/m 0.0452.0 m/m 0.0802.5 m/m 0.1253.0 m/m 0.1803.1 m/m以上 0.200汤口方案（在模具中最重要）对品质影响最多，要求：l 气体可以顺利排出（不会封闭气体）l 溶汤的流动顺畅，不会冲突、涡流。l 汤口的位置不妨设在外周或分模面，可以方便后加工。浇口断面积浇口断面积的计算公式浇口断面积应可以保证溶汤量在适当的充填时间内，全部通过浇口。浇口断面积A（cm2）浇口的厚度乘宽度模穴容积C（cm3）制品、渣包等浇口部的溶汤速度V（cm/sec）适当之充填时间T（sec）A= C 第1式 VXT 复穴模每增加一个模穴数,各模穴的断面积就增加10%， n=模穴数A= C 1+（n-1）X0.1第2式 VXT 管理项目管理要求及说明浇口的宽度和厚 度薄肉、面积大的产品：宽度加大、厚度减薄。厚肉的产品则宽度变小，厚度加厚。薄肉时把浇口加宽，进入模穴后移动的距离（L）和制品肉厚（A）之比（L/A）会变小，故可以略微降低溶汤的温度。浇口和品质的关连l 表面要求高的制品宜用薄而宽的汤口（内部缺陷会变多）。l 内部缺陷的对策是把宽度变窄、厚度加厚，在厚肉部分设浇口。l 汤口的厚度不均也无妨，中央部加厚，两端变薄时，中央部的溶汤速度会比两端部快。中央部充填后再充填外周部，排气效果会变好。l 保存汤口的资料（包括失败的）。浇 道断面形状以少降低汤温的形状最好。圆形、正方形最好，平扁状则不太好。断面积尽可能小（必要的最小限）一般来说，浇道断面积是汤口断面积的35倍，也有10倍的。普通的是24倍，长汤道是34倍，短汤道是22.5倍。排气槽的大小先流进的铝汤部分会聚集气体，因此要在这个部分设排气槽。排气槽的断面积越大越好，但却有出现飞边的危险。排气槽只能排出气体，不可使溶汤通过。排气槽的深度（mm） 长度（mm）0.05 00.08 030.10 0100.15 10300.20 20600.30 501200.08mm以下时，溶汤不会进入排气槽内，而气体却可排出。0.15mm时气体可以良好的排出，气槽的长度也要加长，添加安全性，长度有必要加长2倍以上。排气道在0.3mm时，长度必须要240mm。一般来说，铝合金时最好把排气道加深至0.10.2mm。渣包设立的目的1 去除混入气体多的溶汤（先流入的溶汤气体较多）。2 模具温度分布均一化，设在低温部分，提高模温。3 防止溶汤渗入排气道，使溶汤滞留。4 可压低溶汤充填中的气体压力。没有渣包的模具，气压会变大影响汤流，所以用渣包降低气体压力，使汤液流动顺利。管理项目管理要求及说明模具的冷却一般而言，薄肉产品，模温宜高；厚肉产品宜低。由于薄肉制品所带的热量较少，所以模温不会升高。厚肉制品容易提高模温，有必要冷却。提高薄肉制品模温的方法有设置渣包，或缩小模芯与模脚接触面积，防止散热。在浇口部分，出现烧伤的地方，设冷却孔。收缩部分