锅炉专业防腐保温施工组织设计方案(DOC 77页).doc

锅炉专业防腐保温施工组织设计 编制： 年 月 日 审核： 年 月 日 年 月 日 批准： 年 月 日目录第一章 工程概况第一节 编制依据第二节 设计结构特点第二章 施工范围及工程量第一节 施工范围第二节 主要工程量第三节 劳动力需用计划第三章 施工组织第一节 施工组织机构第二节 任务分工第四章 施工综合进度第一节 施工专业进度第二节 主要交叉作业项目第五章 主要施工方案第一节 场地布置第二节 机具配备第三节 主要施工方案第六章 安全、质量、成品保护措施第一节 质量保证措施第二节 安全保证措施第三节 成品保护管理方案第七章 施工技术措施及培训计划第一节 施工技术措施编制计划第二节 培训计划第八章 环境管理鲁能晋北铝业自备电厂二期工程防腐保温专业施工组织设计 - 49 山东电力建设第三工程公司 第一章工程概况 第一节 编制依据1、电力建设工程施工技术管理导则 （国电源【2002】 896号）2、鲁能晋北铝业自备电厂工程施工组织总设计3、济南锅炉厂有关图纸及技术资料4、山西电力勘测设计院图纸 5、火电发电工程施工组织设计管理导则 (国电源【2002】 849号)6、电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇 DL/T5047-95）7、火电施工质量检验及评定标准（锅炉篇 1996年版）8、电力建设安全工作规程（火力发电厂部分DL5009.1-2002）9、火力发电厂保温材料技术条件 DL/T776-200110、火力发电厂锅炉耐火材料技术条件 DL/T777-200111、公司质量体系文件12、公司环境管理体系文件13、公司职业安全健康管理体系文件第二节 设计结构特点一、设计结构特点本工程包括325MW16MW汽轮发电机组主体工程及附属工程的保温油漆工作，主要包括循环流化床锅炉砌筑、全厂热力设备及管道保温、汽机本体保温和全厂设备与管道油漆。本工程锅炉炉墙及附属设备管道保温由济南锅炉厂设计，汽轮机保温由武汉汽轮机厂设计，其它设备与管道的保温油漆均由山西电力勘测设计院设计。1.锅炉炉墙锅炉为济南锅炉集团有限公司YG-240/9.8-M型循环流化床锅炉机组，是一种高效低污染新型锅炉，采用高温绝热旋风分离器。锅炉炉墙分为风室、燃烧室、炉室、旋风分离器、返料器、炉顶、尾部烟道等部分。循环流化床锅炉的燃烧对炉墙的密封有很高的要求，炉墙的密封状况直接影响着锅炉的负荷和热效率，它对运行的影响比其他类型的锅炉要重要的多。由于循环流化床锅炉的特点，故炉墙防磨有着特殊要求。锅炉为单汽包、自然循环锅炉，紧身封闭布置。炉膛水冷壁采用气密性好的膜式水冷壁，炉膛深度为5280mm，宽度为10240mm。在炉膛中上部布置6片屏式过热器和3片翼片水冷壁，各片弯头处敷设浇筑料以防磨。水冷壁炉墙为膜式壁炉墙，在外部进行保温。水冷壁炉膛外部采用硅酸铝耐火纤维毯保温、保护层为镀锌铁丝网加抹面，最外部安装压型板起到保护及美观作用。锅炉炉墙保温铁件、金属波形板、耐磨耐火材料用锚固钉及托架、拉钩等均由济南锅炉厂供货。2.全厂保温油漆全厂保温油漆由山西电力勘测设计院分热机、化学等专业分别进行设计。所有保温材料物理化学性能的检验报告必须是由国家、部指定的检测机构按国家标准检验而提供的原始文件，到达现场的成品须有生产厂家的质量保证书。2.1热机专业。2.1.1保温设计原则：2.1.1.1本设计按照火力发电厂保温油漆设计规程（DL/T5072-1997），采用经济厚度法计算。2.1.1.2温度高于50的管道，且需要减少散热损失的设备及附件均予保温。2.1.1.3安全阀后排汽管道、点火及运行排汽管道（排汽阀后），仅在可能危及人身安全的管段作防烫伤保温。2.1.1.4环境温度不高于27时，设备和管道保温结构外表面温度不应超过50；环境温度高于27时，保温结构外表面温度可比环境温度高25。2.1.1.5对于防烫伤保温，保温结构外表面温度不应超过60。2.1.2油漆设计原则2.1.2.1为了防止腐蚀，对下列情况进行外部油漆：（1）不保温的和介质温度低于120保温的设备、管道附件。（2）支吊架、平台扶梯(现场制作部分)。2.1.2.2为了便于识别，在管道外表面（对不保温的）或保温结构外表面（对保温的）应涂刷介质名称及表示介质性质的色环和表示介质流向的箭头。在保温设备的外表面，只涂刷设备的名称，不予大面积刷漆。2.1.2.3不保温的设备和管道，选用的油漆种类、颜色和涂刷度数应符合下列规定：（1）室内布置的设备和管道，宜先涂刷2度防锈漆，再涂刷2度油性调和漆。（2）室外布置的气体管道，宜先涂刷2度云母氧化铁酚醛底漆，再涂刷2度云母氧化铁面漆。（3）室外布置的设备和汽水管道，宜先涂刷2度环氧底漆，再涂刷2度醇酸磁漆或环氧磁漆。（4）油管道和设备外壁，宜先涂刷12度醇酸底漆，再涂刷12度醇酸磁漆；油箱、油罐内壁，宜先涂刷2度环氧底漆，再涂刷12度铝粉缩醛磁漆或环氧耐油漆。（5）管沟中的管道，宜先涂刷2度防绣漆，再涂刷2度环氧沥青漆。（6）循环水管道、工业水管道、工业水箱等设备，宜先涂刷2度防绣漆，再涂刷2度沥青漆。（7）排汽管道应涂刷12度耐高温防绣漆。（8）现场制作的支吊架，宜先涂刷2度防绣漆，再涂刷12度银灰色调和漆。（9）室内的钢制平台扶梯，宜先涂刷2度防绣漆，再涂刷12度银灰色调和漆；室外的钢制平台扶梯，宜先涂刷2度云母氧化铁酚醛底漆，再涂刷2度云母氧化铁面漆。（10）介质温度低于120的保温设备和管道，其表面敷设保温材料前应涂刷2度防锈漆。2.1.3.保温设计说明：2.1.3.1主保温材料性能种 类密度kg/m3导热系数基数0导热系数一次项系数导热系数二次项系数1抗压强度Mpa最高使用温度（）硅酸铝缝毡1503.5E-21.65E-41.242E-7-650硅酸铝管壳1503.5E-21.65E-41.242E-7-650硅酸铝纤维绳1503.5E-21.65E-41.242E-7-650岩棉缝毡1003.9E-27.09E-53.123E-7-350岩棉管壳1503.7E-28.25E-52.035E-7-350铝合金板（0.6mm）27102.36E+20050铝合金板（0.8mm）27102.36E+20050压型铝板27102.36E+200502.1.3.2保护层1、设备及大截面圆形管道（管外径1020mm）采用铝合金板（0.8mm）。2、一般圆形管道（管外径1020mm采用铝合金板（0.6mm）。大截面的矩形烟风道采用压型铝板（0.8mm）2.1.4油漆设计说明1油漆前请将管道内外的铁锈及杂物清理干净。2管道的色环、介质名称及介质流向箭头按下列规定涂刷。（1）管道弯头、穿墙处及管道密集、难以辨别的部位，必须涂刷色环、介质名称以及介质流向箭头。（2）蒸汽管道上监视焊缝处及蠕胀测点，应在保护层外设色环。管道油漆颜色按有关规定选择，详见下表序号管 道 名 称油漆颜色底色色环1主蒸汽管道-无环2其他蒸汽管道-红3给水管道-绿4凝结水管道（保温）-浅绿5凝结水管道（不保温）浅绿无环6疏放水、排水管道-绿7除盐水、化学补充水管道浅绿白8循环水、工业水黑无环9油管道黄无环10冷风道浅蓝无环11热风道-蓝12烟道-无环13原煤管道黑无环14空气管道天蓝无环15埋地管道黑无环16上水箱浅绿-17支吊架银灰-18平台扶梯银灰-3.汽机本体保温良好的保温可以减少汽轮机启动、运行和停机时上下缸温差，确保机组安全、可靠地运行，同时可以减少汽轮机本体及其管道表面的散热损失，提高机组的热效率。本部分保温材料采用硅酸铝针刺纤维毯，外护层采用抹面，抹面层外部粘贴玻璃丝布并涂刷耐高温漆。第二章 施工范围及工程量第一节 施工范围1膜式水冷壁炉墙外部保温2尾部烟道炉墙砌筑3 点火风道及水冷风室浇注4 旋风分离器砌筑5炉顶炉墙6门孔炉墙7烟、风道保温8除尘器保温9锅炉设备及管道保温10汽机设备与管道保温11主蒸汽、主给水管道保温12汽轮机本体保温13锅炉设备与管道油漆14汽机设备与管道油漆15化水设备与管道油漆16除灰设备与管道油漆17循环水管道油漆18锅炉钢架及平台扶梯油漆第二节 主要工程量主要工程量一览表：循环流化床锅炉砌筑(一台)序号材料名称单位材料数量1异型砖kg73435.42保温砖kg674093抗热震浇筑料kg360004高铝耐磨浇筑料kg1430005钢纤维耐磨浇筑料kg2646006矾土水泥耐火浇筑料kg66007耐火砖kg1323508 耐热及保温混凝土kg586009高温硅酸钙砖kg19579.110砌筑加固用金属件kg35488.8保温、油漆工程量序号保温材料名称单位数量1耐高温玻璃棉m320802硅酸铝纤维绳m3503硅酸铝纤维毯m32204铝合金板m2324005玻璃丝布m249506锅炉钢架t4907平台栏杆t1058设备油漆m2190009管道油漆m223000第三节 劳动力需用计划劳动力需用计划表2008年筑炉工人数保温工人数油漆工人数3月份104月份205月份1510206月份5030257月份11060308月份130140509月份1301206010月份1301206011月份1301005012月份1308030 第三章 施工组织第一节 施工组织机构专业负责人 李兵 筑炉专业工程师 毕泗升油漆专业工程师 侯小林单项施工负责人 任可彬单项施工负责人 靳庆庭 安全工程师 张少东 第二节 任务分工防腐保温实行单项工程师负责人制度，具体任务分工如下：1.专业工程师，按分工负责各项目的技术、质量及资源消耗的管理与控制，确保该项目按期、优质、安全、低耗完成，负责二级验收工作，并指导与监督单项施工负责人的工作。2.单项施工负责人，负责所分管范围内各施工项目的组织生产及质量、安全、文明施工等全过程的管理与控制。负责项目的一级验收工作。3.安全工程师，负责各项目的安全生产全过程监督检查工作，消除安全隐患、杜绝安全事故的发生。第四章 施工综合进度第一节 施工专业进度施工专业进度表部位名称#1机组#2机组#3机组#4机组循环流化床锅炉砌筑2008/6/108/22008/7/109/102008/8/1010/102008/9/1011/15烘炉2008/8/38/102008/9/149/252008/10/1410/252008/11/1611/25热力设备与管道保温2008/6/218/122008/7/119/202008/8/2010/152008/9/1511/15设备与管道油漆2008/4/18/152008/7/19/222008/9/1010/202008/10/1011/10第二节 主要交叉作业项目1.旋风分离器砌筑2.尾部烟道砌筑3.炉膛内部耐磨材料浇注3.炉墙外部保温4.热力管道保温5.油漆涂刷 第五章 主要施工方案第一节 场地布置1. 喷砂场及防腐场地一处。2. 金属护壳加工大棚一处。3. 保温材料堆放场一处。 4. 油漆库房一处第二节 机具配备序号机具名称单位数量用途1压鼓机台3金属罩壳加工2折板机台1金属罩壳加工3卷板机台3金属罩壳加工4插口机台1金属罩壳加工5卷扬机台8材料运输6拖拉机台3材料运输7搅拌机台6混凝土浇筑8震动棒台6混凝土浇筑9电锯台2制作模板10拉铆抢把50金属罩壳安装11手枪电钻把50金属罩壳安装12切割锯台20保温铁件加工13无齿锯台2保温铁件加工14台钻台1保温铁件加工15空压机台2喷砂、喷漆16喷枪把10喷漆第三节 主要施工方案1材料吊装运输锅炉侧材料运输：利用2T卷扬机或采用吊车。汽机侧材料运输：采用汽机房行车或吊笼。2水压之前施工项目2.1锅炉受热面保温钩针焊接安装。2.2受热面耐磨材料内销钉、耐热钢筋焊接。3主要施工方案3.1锅炉炉墙砌筑 锅炉密封和保温性能的优劣，直接影响到锅炉的热效率、燃料的消耗和整台锅炉的使用寿命以及工作环境的优劣。因此，为了锅炉安全、经济地运行，炉墙砌筑的同时，应同相应的各有关部组件图一起配合使用，全面了解锅炉的膨胀系统、锅炉炉墙结构和保温的设计意图，从而能正确地进行安装和检修。在锅炉保温之前，必须对组装后的锅炉进行气密性检查。即对锅炉膜式壁、各类门孔、吹灰器、炉顶密封以及炉墙上开孔的气密性检查，以免在锅炉投运后发生高温烟气的泄漏。水压前把受热面上的销钉补焊完毕。耐火浇筑料浇筑前先将浇筑部位清理干净、模具的浇筑面应涂抹一层机油，所有金属预埋件浇筑金属面应涂一层2mm后的沥青漆，浇筑料拌合后应在30分钟内用完，要一次达到设计厚度、振动密实，对厚度大于250mm的部位应分层浇筑，在浇筑上面一层时振动棒不应触及下面料层。膨胀缝要平直、宽度偏差不超过+2mm。缝内不得有灰浆、碎砖及杂物，缝内要填充厚度稍大于间隙的耐火硅酸铝、硅酸铝表面要均匀的涂抹耐火胶泥。管子穿墙处其表面要用铁丝捆扎10mm厚的硅酸铝耐火纤维毡，然后浇筑混凝土。点火风道及水冷风室施工：首先把耐热钢筋绑扎成120*120mm的网格，涂刷2mm厚沥青，伸缩缝宽度为8mm按图纸要求留设正确，抗热振浇筑料厚度为80mm，模板支设牢固、严密，浇注时振动均匀密实。材料的凝固期完成后才可以拆除模板。燃烧室密相区及水冷屏下部弯头施工：此部位高铝浇筑料厚度为80mm。浇注部位涂刷2mm厚沥青，模板支设牢固、严密，并涂一层机油利于模板拆除。浇筑时材料不能放入太多、应边倒入边捣打，使用振动棒时不得触及模板及销钉，浇注时振动均匀密实。材料的凝固期完成后才可以拆除模板。燃烧室处炉墙应平整，水平垂直度误差度不应超过有关设计规定，炉门孔、检查孔参照图纸施工，量好尺寸。所有风帽应在施工前用塑料布将风帽小孔套牢、严防堵塞，砌筑完后要检查返料器风帽上的小孔是否畅通。分离器及其有关部位施工：此部位是循环流化床锅炉最重要的地方，厚度为360mm，由保温砖及钢纤维耐磨材料组成。与旋风分离器连接的烟道顶部钢筋、分离器壁面支撑环板、加长锚固钉等固定金属件根据图纸设计要求焊接牢固，钢纤维耐磨耐火材料浇筑部位的金属面涂刷2mm厚沥青，模板支设牢固、严密，并涂一层机油利于模板拆除。浇筑时材料不能放入太多、应边倒入边捣打，使用振动棒时不得触及模板及金属件，浇注时振动均匀密实。材料的凝固期完成后才可以拆除模板，伸缩缝留设正确、耐火砖砖缝2mm、保温砖砖缝6mm。砖的砌筑应平整、灰缝均匀、在砌筑不方便的部位，不得用碎砖填充、应用同性能的混凝土填实。膨胀缝要平直、宽度偏差不超过+2mm。缝内不得有灰浆、碎砖及杂物，缝内要填充厚度稍大于间隙的耐火硅酸铝、硅酸铝表面要均匀的涂抹耐火胶泥。管子穿墙处其表面要用铁丝捆扎10mm厚的硅酸铝耐火纤维毡，然后浇筑混凝土。返料器施工应保证接缝严密，砖缝为2mm且灰浆饱满，砌筑完后要检查返料器风帽上的小孔是否畅通。所有风帽应在施工前用塑料布将风帽小孔套牢、严防堵塞。与水冷套安装交叉施工时应配合好、掌握好施工顺序。尾部烟道施工：与砌筑有关的托架、拉钩及其附件应按图纸设计要求焊接牢固。炉墙厚度为360mm，由保温砖、耐磨砖构成。炉墙砌筑应平整，水平垂直度误差度不应超过有关设计规定，炉门孔、检查孔参照图纸施工，量好尺寸。托砖架处上下异型砖应按设计留出足够膨胀间隙，上异型砖的上表面、下异型砖的下表面应于同一标高砌体平面平齐，下异型砖和托架之间间隙应填实。砌筑拉钩砖处两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应于所在炉墙在同一平面上，拉钩砖的中心应比拉钩管中心低3mm，间隙填实。 3.2炉墙外部保温水压前先把受热面上的保温钩针及护板支撑焊接完毕，保温钩针焊接间距322*400mm左右、根据管子节距可作适当调整。水压合格完后开始施工，炉墙外部保温厚度为200mm（从管子中心算起）外部安装铁丝网后抹面。保温材料使用硅酸铝耐火纤维毡，施工时从角部向中间敷设并在接缝处作适当调整，硅酸铝敷设平整严密、同层错缝异层压缝，铁丝网敷设平整用自锁压板及保温钩针固定、保温钩针弯至90度。20mm厚抹面层分二次涂抹，第一次涂抹厚度为总厚度的2/3，并压实找平，第二次涂抹为精抹，要求平整圆滑并压出水膜。护板固定牢固美观并不得影响膨胀，护板切割时要用切割机，不得使用电焊及火焊割刀切割，切割部位要磨平。3.3全厂热力设备及管道保温3.3.1保温施工前应对所用保温材料做质量检验，保温材料及制品的性能必须符合设计要求，并按国家标准进行检验合格后方能交付施工。3.3.2保温施工期间，切忌保温材料受潮。尤其是室外保温，应在晴天施工，做到主保温层和保护层同时进行，并有防雨应急措施。3.3.3管道保温应在各部件（包括仪表测试管）安装完毕，严密性试验合格后进行。施工前必须清除管道表面的油污、铁锈和泥土等污物，对要求涂防锈漆的低温管道在防锈漆完全干燥后方可保温。3.3.4设备保温应在各部件(包括爬梯、平台、仪表测试管)安装完毕后进行。设备上的短管、法兰和人孔要露出保温结构之外，伸出短管的保温同与其相连管道的保温一致，施工时将设备上的铭牌留出，并在其周围做好防水处理。3.3.5管道蠕胀测点、流量测量装置、伸缩节及阀门等处的保温做成可拆式结构，以满足运行检查和检修需要。3.3.6保温层应采用36的低碳圆钢制作的销钉和自锁垫片固定，钉间距不应大于350mm，每平方米上的钉的个数：侧面不应小于6个，底部不应少于8个，对有振动的地方，销钉应适当加粗、加密。保温层应采用镀锌铁丝捆扎，镀锌铁丝应用双股捆扎，捆扎间距不应大于200mm，每块保温制品上至少要捆扎两道，保温层分层敷设时，应分层捆扎，对有振动的部位应适当加强捆扎。3.3.7保温结构的支承件应符合下列规定：3.3.7.1立式设备和管道、水平夹角大于45的斜管和卧式设备的底部，其保温层应设支承件。对有加固肋的烟风道，应利用其加固肋作为支承件。3.3.7.2支承件的位置应避开阀门、法兰等管件。对于设备和立管，支承件应设在阀门、法兰等管件的上方，其位置不应影响螺栓的拆卸。3.3.7.3支承件宜采用普通碳钢制作。3.3.7.4介质温度小于450时,支承件可采用焊接承重环；介质温度高于450，支承件应采用紧箍承重环。当不允许直接焊于设备和管道上时，应采用紧箍承重环。直接焊于不锈钢管上时，应加焊不锈钢垫板。3.3.7.5凡施焊后须进行热处理的设备，其上的焊接支承件宜在设备制造厂预焊。3.3.7.6支承件的承面宽度应比保温层厚度少1020mm。3.3.7.7支承件的间距：对设备或平壁可为1.5m2m；对管道，高温时为2m3m，中低温时为3m5m；卧式设备应在水平中心线处设支承件。3.3.8膨胀伸缩缝和膨胀间隙3.3.8.1用软质材料保温的介质温度为350以上的水平管道，每隔3m4m左右留一道膨胀缝，缝宽为20mm25mm，并用无碱超细玻璃棉填塞。垂直管道的膨胀缝设在托架或支吊架下面，缝宽为1020mm。保护层为金属护壳时，在膨胀缝附近将轴向搭接尺寸放大至75150mm，并且不用自攻螺钉固定。3.3.8.2管道弯头部位保温结构设两处膨胀缝，缝宽为1015mm，用无碱超细玻璃棉填塞。3.3.8.3法兰连接处，须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般为螺栓长度加2030mm。3.3.8.4管道支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙，使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。3.3.8.5两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时，保温层之间留出1020mm的间隙。3.3.8.6高温蒸汽管道的蠕胀测点处，保温层应留出200mm的间隙，间隙中应满塞无碱超细玻璃棉。3.3.9分层保温保温层厚度较大（超过80mm），保温层外包金属护壳时，采用分层保温，分层保温时，每层的最小厚度为30mm，接缝应错开，纵向错缝150，环向错缝大于100mm，水平管道纵向保温接缝应避免留在管道顶部。层间和缝间不得有空隙，以减少热损失。分层保温时，每层厚度应大致相同。3.3.10集束保温的保温结构，应每隔23m左右扎牢堵死管束的缝隙，防止空气对流。3.3.11露天布置的管道保温要点：为避免雨水从搭缝处浸入保温层，在施工中要注意细节，如轴向咬口在管道水平布置时，宜设在管道的下半部，环向咬口在管道垂直布置时，搭口朝下。 3.3.12金属护壳施工要点3.3.12.1圆柱形设备和直管段上的金属护壳，长度一般为500900mm，展开宽度为保温层外圆周长加4050mm的搭接尺寸。金属护壳的环向接缝，室内管道采用单凸筋结构，室外管道则用重叠凸筋结构，所谓凸筋结构就是将镀锌铁皮放在摇线机上压出凸筋，并留有510mm宽的直边，凸筋圆弧直径一般为：保温外径（mm）凸筋圆弧直径（mm）1003.21001504.515030063009环向搭接尺寸为：3050mm，高温蒸汽管道环向搭接尺寸为：6080mm，环向搭接应做成顺雨水流动方向，即环向搭口朝下，与管道的坡度方向相一致，金属护壳的轴向搭缝，采用插接，先用3.2mm钻头在铁皮护壳上钻孔，然后用4*12自攻螺钉固定，流动间距为200mm左右，保温层外径大于600mm的金属护壳，轴向搭缝也做成凸筋结构，用自攻螺钉固定，间距放宽之250mm，钻孔宜用手提电钻，禁止用冲孔或其它不适当的方式安装螺钉，室外露天管道用自攻螺钉固定的地方必须刷漆密封防腐，露天支吊架管部穿出镀锌铁皮的地方应在吊杆上加装防雨罩。3.3.13.2封头、弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短。下料宽度为外圆周长的十二分之一，剪成长条放在摇线机上压出凸筋。3.3.14排气管、放气管只在隔离阀前进行保温，阀后的管道在只土建结构及人员可能触及的地方（一般为平台、楼板以上2.1m范围内）予以保温，保温层应采取加固措施。3.4汽轮机本体保温保温前应清除被保温表面的尘垢、绣垢、油迹，保持表面干净。汽缸阀门和管道上允许定位焊固定保温层用螺栓或螺母，但应注意定位焊工艺，防止产生裂纹。保温层必须错缝压缝敷设，用高温粘结剂逐层粘接，并用铁丝绑扎，不得开裂和脱落。汽缸法兰部分和上下缸壁部分的保温层，阀壳的阀盖、主汽管和汽缸的保温层要分别敷设，以利于检修时拆卸，但接缝处要搭接严密。4.油漆全厂油漆由于点多面广，工期较长且危险性较大，前期任务较分散，而后期施工则较为集中。根据这一特点及现场施工条件，前期主要安排设备及管道的底漆涂刷、高空支吊架及沟内管道防腐等施工；待全厂安装任务基本结束时进行后期集中施工，具体如下：4. 1锅炉房：约在机组总启动前30天左右开始集中施工。施工前采用压缩空气吹扫，清除表面垃圾及灰尘、金属面的油垢、铁锈等采用电动砂轮机清除。4. 2主厂房：设备及管道可在机组总启动20天前开始集中施工4.3一般室内布置的设备及管道，先涂刷两度防锈漆，再涂刷两度油性调和漆。一般室外布置的设备及管道，先涂刷两度环氧底漆，再涂刷两度环氧磁漆。循环水管道、工业水管道及设备先涂刷两度防锈漆，再涂刷两度沥青漆。排气管道涂刷两度耐高温防锈漆。厂供设备及支吊架，若油漆损坏时，可涂刷两度颜色相同的面漆。4.4管道油漆及色环颜色按有关规定选择，详见下表。序号管 道 名 称颜 色面 漆色 环1主蒸汽管道、再热蒸汽管道无环2抽汽、其他蒸汽管道红3凝结水管道（保温）浅绿4凝结水管道（不保温）浅绿无环5给水管道绿6除盐水管道、化学补充水管道浅绿白7疏放水管道和排水管道绿8循环水、冷却水、冲灰水管道黑无环9消防水管道红无环10原煤管道黑无环11油管道黄无环12冷风道浅蓝无环13送粉管道（保温）黑14送粉管道（不保温）浅灰黑15热风道蓝16烟道无环17空气管道天蓝无环18埋地管黑无环19支吊架、平台扶梯银灰20除盐水箱、补水箱浅绿4.5管道的色环、介质名称及介质流向箭头按下列规定涂刷。4.5.1管道弯头、穿墙处以及一般管道密集、难以辨别的地方，必须涂刷色环或介质名称及介质流向箭头，介质可用全称或化学符号标识。4.5.2主蒸汽管道上监视焊缝及蠕胀测点，应在保护层外设色环。4.5.3管道的色环、介质名称及介质流向箭头的位置和形状见4.5.5当介质流向有两种可能时，应标出两个方向的指示箭头。4.5.6介质名称和箭头用黑色或白色油漆涂刷（对镀锌铁皮推荐箭头颜色为黑色）。4.5.7对于外径小于76mm管道，当直接涂刷介质名称及介质流向箭头不易识别时，可在需要识别的部位挂设标牌，标牌上应表明介质名称，并使标牌的尖角指向介质流向。4.5.8设备和管道在油漆之前应对金属表面进行除油、除锈处理。4.6油漆应避免在空气潮湿或环境尘埃较多时进行，在温度低于5、相对湿度大于85%及阴、雨、雾天严禁油漆作业。4.7多层油漆必须保证各层必要的干燥时间，层间结合应平整，不得有分层现象，涂刷最后一道油漆时，不得在油漆中掺入催干剂，涂刷后表面的色调应均匀一致，不得有透底斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕等。5烘炉烘炉的目的就是控制炉衬砌体内水分缓慢蒸发、防止急剧蒸发而受到损坏。同时使耐火、耐磨材料均匀、缓慢而又充分膨胀、避免热应力集中或晶格转变而损坏炉墙。根据材料的施工要求和以前烘炉的成功经验，用热烟气烘炉法对全炉砌砖、浇筑部分进行升温烘干。烘炉主要以流化床、点火风道风室、旋风分离器为主，特别是旋风分离器本体及底部返料管尤为重要，要有足够的火源来保证烘炉效果。筑炉保温施工完毕后，打开人孔门、风门等，进行自然通风干燥7天以上，即可进行烘炉作业。本方案采用轻质柴油作燃料，满足燃料供应要求。预计采用12台大功率烘炉机，使用风机将热烟气送入炉内各部位，加热浇筑材料，并在烘炉运行过程中采用温度计测量烟气温度，从而控制烘炉温升速度。并在各部位加设隔离墙。烘炉机具体布置方案为：烘炉机布置于锅炉尾部烟道底部人孔门左右各一台，返料箱人孔门左右各一台，旋风分离器进口人孔门左右各一台，点火风道左右各一台，后水与返料管接口处左右各一台，燃人烧室密相区人孔门左右各一台，直径273mm热烟气管道直接接入炉内各部位。所有门孔接口处临时封堵，在炉膛出烟口部位与尾部进烟口部位搭设隔离层、四周留设100mm的间隙利于排烟，烟气经过炉膛、旋风分离器本体后，由临时排烟管排出。省煤器底部与空预器接头部位平面封堵。烘炉注意事项：烘炉时注意控制升温和恒温速率，烘炉温度偏差在20；烘炉应缓慢并连续进行，每1小时记录炉膛温度、旋风分离器温度一次、注意检查锅炉膨胀情况，发现异常及时汇报，并记录锅炉各部位膨胀值；烘炉人员应严格控制烘炉温度，发现温度偏离烘炉温度，应及时通过调风量来调整温度。在烘炉加热过程中，将产生大量水蒸气，若无法顺利排出将破坏工作层的耐磨浇注料，因此需要在返料管、分离器等砌筑轻质料的外壳体位置开设排湿孔，以利于水汽排出。为了适时掌握烘炉的程度和效果，浇注过程中制作的试块直接放在烘炉位置取样检查，烘炉期间保温层检查从有浇注料地方的保温层中取样。通常新施工耐火材料具有一定的水分。干燥过程首先是由表面开始蒸发，蒸发速率将随耐火材料的水分降低而下降。在烘炉初始阶段，宜采取低温和量多的干燥烟气；干燥速率应加以控制（在该时将达到的最大值的干燥速率），随着温度的上升，干燥速率下降。在后阶段，为保持良好的烘炉过程则可保持较高的温度。烘炉过程中，在温度上升到150初级阶段，一方面由于耐火材料的热传导很差，同时水分蒸发的蒸汽压力很低，因此，并不需要保持恒定的热烟气温度。这一阶段热烟气温度升高速率为1020/h是允许的。温度的测量不是直接对耐火材料的表面进行测量，而是测量烟气的温度。由于耐火材料的温升将滞后于烟气温度，控制烟气温度相对于耐火材料的安全性来说是安全的。控制温升速率是保证耐火材料达到其保证性能的重要环节，也是编制烘炉温升曲线的主要根据。烘炉要达到的温度水平，是由耐火材料供应商提出，根据烘炉过程中加热速率的控制以及烘炉部位炉衬的组成的条件制订出烘炉温升曲线，烘炉将按照温升曲线来操作烘炉机。第六章 安全、质量、成品控制措施第一节 质量保证措施为全面实现项目部“创建精品工程，夺取鲁班奖”的总体质量目标，实现达标投产，特制定如下质量保证措施： 1.质量目标1.1单位工程优良率100%，分部工程达到优良100%，分项工程主要项目优良率100%、一般项目优良率90%。1.2油漆涂刷后表面的色调应均匀一致，不得有透底斑迹，脱落、皱纹、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。1.3保温层紧密，厚度符合设计要求，保护层平整、牢固且符合规范和验标要求。1.4锅炉炉顶密封良好，运行时主要热力设备及管道保温层外表面温度不超标。1.5耐火砖的砖缝厚度控制在2mm，墙面要垂直并且伸缩缝留设正确，施工部位的材料应符合图纸设计要求。所有金属件按照图纸要求焊接牢固,表面涂刷2mm厚沥青。1.6确保文件包在内容上严格按照有关规程、规范要求，做到齐全、准确、清晰，形式上严格按照部颁达标投产档案管理及公司文件要求，做到整齐、准确、标准化。2质量管理组织机构专业负责人 李兵质监员 侯小林油漆单项工程师 张少东单项施工负责人 任可彬单项施工负责人 靳庆庭保温单项工程师 毕泗升3.以业主为导向，以技术管理为保证，促进施工工艺质量的提高。3.1施工中树立“以业主为导向”及“精品工程”的意识，进一步强化施工质量过程管理，以过程精品保结果精品；建立健全内部质量管理制度，加强对施工人员及各级管理人员的考核，做到有奖有罚，奖罚分明。3.2进一步做好防腐保温培训教材和施工工艺质量标准的宣贯和完善工作，深化二次设计，逐步实行保温施工通知单制度，克服以往施工过程中的盲目性和随意性，按图索骥，有的放矢，细部处理做到有章可循，促进工艺革命步伐。3.2开工前从施工角度组织图纸会审，按规范、验标及合同规定的技术标准和技术规范编写施工技术手册。搞好图纸会审及施工图预算，未编制施工措施的不得开工。施工中各单项工程师、单项施工负责人必须做好施工记录，并做好材料、设备及易损部件的保管工作。3.3充分做好施工准备工作和前期技术工作。多动脑筋，想办法，确定最佳施工方案，合理安排施工计划，正确处理好各工序之间的交叉施工，比如机务安装、土建刷涂料等，采取分区域施工，分区域工序移交，以避免相互污染。3.4严格实行验收制度，在施工中做好所用原材料试验资料、施工技术记录和质量验评记录，要求准确齐全，质量问题和设备缺陷处理完，并有可靠的技术文件。在施工过程中虚心接受质监部门、质监中心站、质监站、监理公司的检查和监督，对不符合要求的项目立即整改，严禁出现扯皮现象。3.5加强施工过程管理，严格施工过程控制，采取分段施工分段验收、逐层施工逐层验收的方法，设置内部停工待检点，控制工序质量，加强对门孔、支吊架、阀门、弯头、三通等特殊部位的保温质量监督，避免局部超温或保温层脱离现象。由分承包方负责自检，现场单项负责人负责一级工序验收，确保内在质量和外观质量始终处于可控、受控状态。3.6切实抓好保温材料防潮工作。保温材料的存放、保管，应作为一项重点工作来抓，采取建存放材料库区、材料分批进货、材料堆放下部设置通风道等措施，以防止材料受潮，确保材料质量。4.加强质量培训和资质审查，提高人员素质4.1充分利用施工淡季及其它业余时间对本单位施工管理人员及分包单位施工人员进行培训及教育，灌输公司质量方针及精品工程理念，提高其施工技能及质量意识，使全体职工了解掌握施工项目的技术规范及验收标准。做到任务明确、标准明确。4.2对参加工程施工的分承包方，严格进行质量资格审查，对特殊工种进行考核、考试，杜绝不合格的队伍和人员进入施工现场。对焊接、起重等特殊作业人员除按规定持证上岗外，还要在施工现场进行考试，发放上岗资格证，并建立个人档案。4.3对施工人员进行现场交底培训，由分承包方施工队长对本队施工人员进行交底，单项施工负责人监督，克服人员因语言上的差异所造成的认识偏差。5.对土建、安装专业施工的要求：5.1安装管道时，系统疏水、排汽或放气、蠕胀测点、支吊架、热工测点等要与主管道同时施工，一并交接。5.2安装管道时要考虑管道及阀门、法兰等管路附件之间及它们与各类建筑构筑物、设备等的安装间隙不得少于400mm。5.3管道穿楼板、墙体应按保温厚度加装套管。5.4热工、电气电缆支架应离各种保温设备管道有可靠的保护距离，特别是热风道风门的电动执行机构要尽量远离设备壁面。6保温油漆施工工艺标准（附件1）附件1目的:为加强我公司的“内质外形”建设和工地外部形象策划，加快施工工艺革命的步伐，深化二次设计深度，促进施工质量的全面提高和施工质量及工艺质量的过程控制，特制定本标准。 适用范围:本标准是针对我公司现行保温油漆施工中存在的不规范化、不标准化而提出的有关处理措施，它执行电力建设施工及验收技术规范和火电施工质量检验及评定标准，但在技术要求上略高于上述标准，以利工程项目的优化和工艺质量及外观质量的提高。当本标准与设计有冲突时，以设计为准。第一章 通用标准1对安装、土建专业的相关要求1.1安装、土建专业施工时，应留出保温油漆的安装间隙（如热工测点安装、小管道安装等），施工工序安排时考虑不对保温油漆的设备管道造成污染。1.2设备及管道上的所有临时铁件必须割除并打磨干净，表面无焊渣、焊瘤等杂物。1.3拆除保温油漆时，必须征得公司工程部的书面认可，由防腐保温统一拆除恢复。2.严格执行工序交接单制度，会签栏内都有各相关专业的负责人签字，保温油漆专业应根据公司质量体系和环境管理体系程序文件要求进行验收并接受。3.保温油漆施工时，应遵守如下规定，以避免二次污染和人为破坏。3.1遵循自上而下的施工原则。3.2保温油漆施工时，必须加塑料纸、蛇皮带等进行防护，以确保不污染土壤、设备管道及其它建筑物。3.3已保温油漆完毕的设备管道应根据现场实际情况采取切实可行的防护措施（如用蛇皮带覆盖、挂警示牌、加防护栏等）。4.保温油漆废弃物应堆放到指定地点。5.金属护壳下料、运输、存放应轻搬轻放，不得踩踏，现场堆放整齐，不影响人员通行和文明施工规定。6.保温材料存放及施工应采取防雨雪措施，以确保施工质量和外观质量。7.后台布置采用流水线作业法，各种材料堆放整齐有序，下料平台、加工平台采用可拆卸式结构。8.当昼夜室外平均气温低于5、相对湿度大于85%时不宜进行油漆施工。第二章 保温附件1.保温材料的固定型式1.1允许焊接的设备硬质材料为保温钩固定，软质材料为支撑钉和自锁压板固定。1.2不允许焊接的设备如汽包在罐体上应加包箍、在罐体封头上应加浮动环进行固定，其间距应根据所用材料的性质而采取的固定方案的不同适当布置，以利钩钉焊接。2保温固定件2.1保温固定件的长度保温钩钉的长度略小于保温层厚度，其抹面后应全部覆盖住；保温支撑钉的长度比主保温层高20mm，施工完主保温层后随之将其弯折以固定保温材料。2.2保温固定件的间距2.2.1对硬质材料可根据材料的采购尺寸、下料尺寸及设备尺寸（特别是罐体封头或锥体设备）布置间距，但必须保证材料固定牢靠，材料尽量不受损坏或进行加工为宜。2.2.2对软质材料一般为350mm，园罐封头处为150200mm；矩形设备四角处不大于300mm。2.2.3锅炉受热面固定件的间距应符合设计规定。2.2.4设备铭牌及门孔周围应安装固定件：对软质材料离其60mm处；对硬质材料离其2030mm处。其间距应根据设备铭牌及门孔尺寸，材料采购尺寸及下料尺寸进行布置，但必须保证材料固定牢靠，材料尽量不受损坏或进行加工为宜。2.3保温固定件的安装2.3.1焊接或安装牢固，自锁压板不得向外滑动。2.3.2间距均匀，长短一致，安装垂直。3.膨胀缝设置3.1硬质材料保温时，在膨胀缝处主保温层、铁丝网、抹面层都必须断开。设备硬质瓦块每3m2留十字膨胀缝，并焊双排保温钩，间距2030mm。3.2高温管道：水平管道每隔35m留一道膨胀缝；垂直管道可在保温托架下部留一道膨胀缝；弯头两端必须对称地设置一道膨胀缝。缝宽2030mm。3.3介质温度不同的管道之间、膨胀方向不同的管道之间、管道穿平台处周围应留1020mm的膨胀缝。3.4膨胀缝内应填塞满弹性良好、与设备管道介质温度相匹配的软质材料，无漏填现象。3.5高温保温层的各层伸缩缝必须错开，错开距离不小于100mm。4.金属护壳支承件4.1支承件长度应与主保温层厚度相同。4.2支承件安装牢固无松动，位置设置正确，宽度一致，平直美观。4.3矩形设备顶部支承件应根据设备尺寸将支承件设置成单斜顶或双斜顶结构，以利顺水。4.4矩形设备四角一般应焊接一排支承件。5.保温托架5.1保温托架的型式，按主保温层厚度和管道外径而定，应略小于主保温层厚度10mm，但不得小于20mm，各托架支腿的间距及长度应分布均匀。5.2垂直管道每隔3m安装一保温托架，但在管道底部及距垂直方向弯头焊缝300mm处也应加保温托架。6.介质温度低于120的设备管道，其上需要焊接钩钉或金属护壳的生根件时，应在主保温层和防腐层施工之前完成；若焊接钩钉或金属护壳的生根件在防腐层施工之前未完成，应对防腐层进行补刷。金属护壳生根件的间距布置以金属护壳的下料尺寸和采购尺寸而定，一般应平均分配间距为宜。第三章 主保温层砌筑1.一般工艺标准1.1设备、管道的保温应在风压、水压或渗油试验合格后方可进行。1.2主保温层的材质、厚度、规格应符合设计、计划或国家标准规定，并按规范及验标规定进行抽检，鉴定合格之后方可使用。1.3当采用一种绝热制品时，硬质保温层厚度大于100mm分层，软质保温层厚度大于80mm厚时分层，施工时必须分层进行，不得两层或两层以上同时进行施工。1.4采用绑扎法施工时，绑扎线用双股镀锌铁丝，铁丝余头不大于50mm，且随时扳平、嵌入。公称直径等于或大于600mm的管道或设备另加铁丝或钢带加固，捆扎加固间距应为500mm。半硬质绝热制品捆扎间距不得大于300mm。软质保温材料如硅酸铝毯等捆扎间距不得大