SEMFMEA训练教案.ppt

SEMFMEA訓練教材 教育訓練日期 2003 07 11 07 18 講師 CMC品管部余良香高專參考資料 可靠度管理手冊 大綱 一 FMEA概論二 何謂FMEA三 目的四 體制五 解析方法六 輸入資料七 特點八 設計FMEA實施步驟 九 工程FMEA實施步驟十 補充資料十一 設計FMEA檢查表十二 工程FMEA檢查表十三 為何要使用FMEA十四 結論 一 FMEA概論 緣起 FMEA FailureModeandEffectsAnalysis 為1950年初期 隨飛機發動機變更為噴射發動機而開發之手法 由格魯曼 Grumman 公司開發了FMEA實施於噴射機之可靠性設計 推廣 美國航空太空總署 NASA 實施阿波羅計畫在可靠性與安全管理要求契約對象實施FMEA 二 何謂FMEA FMEA 係將設計出來的系統或機器 其潛在的故障模式 MODE 找出 檢討評價系統或機器在稼動中 發生故障時影響任務達成 對影響較大之故障模式實施適當之對策 以防止故障發生 廣泛應用於對設計評價 對製造工程之評價 或安全性評價是一種經過條理化程序檢討後 所產生之包含所有錯誤以數據方式來表示風險大小 並且定定期改善預防措施的做法 三 目的 設計FMEA 評價系統或機器的故障模式 對其系統或機器會有如何影響 工程FMEA 評價製造工程中發生不適合對機器或系統會有如何影響 四 體制 設計FMEA 以設計部門為中心 試驗部門與品管部門 開發部門派員組TEAM 3 4人 工程FMEA 以生產技術部門為中心 製造部門與品管部門派員組TEAM 3 4人 五 解析方法 設計FMEA 對系統或機器之故障模式作檢討 在發生故障時系統之任務 機能 的影響 以及對人之影響 如重保零件或機能 作調查 工程FMEA 在製造工程中發生之不適合 影響其製造工程或有可能製造多數不良品 重大不良 作一一檢討 六 輸入資料 設計FMEA 1 有關系統或機器之構成動作 操作等資料 2 信賴性方塊圖 3 故障模式 4 類似系統或機器設計資料 5 重要特性 機能 6 可靠性驗證 製造FMEA 1 工程之材料或零件 2 工程流程圖 3 推測的不適合之事項 4 相似製程或零件不良履歷 5 特殊工程 七 特點 設計FMEA 1 對構成之所有故障可作檢討 2 無須對系統或機器之故障率作事先調查 3 可以變更為有效之設計 4 可事先規劃出基本測試程序 5 提高可靠度與安全性 工程FMEA 1 可掌握製造工程之流程 知道工程之缺點 2 可找出常發生不良品的故障 作有效對策 3 訂定出製造 生產程序 出或和售後服務之初期標準 八 設計FMEA實施步驟 1 確認系統與分系統之任務2 決定系統之分解層次3 決定各機能別方塊4 作成可靠性方塊圖5 方塊之故障模式全部列舉出來6 選定對FMEA有效果的故障模式 7 將故障模式列舉其推定要因8 將要約記入FMEA用紙9 作評價及區分故障等級與結果歸納10 對故障等級較高著行提案改善 11 再評價故障等級 1 確認系統與分系統任務 系統 分系統 分系統 組件 組件 分系統 組立品 組立品 單件 單件 2 分解層次 系統 組立品 分系統 組件 單品 3 機能別方塊 分解系統或機器時最好以各機能別來分解 動力系統 燃料系統 煞車系統 避震系統 轉向系統 空調系統 音響系統 配線系統 車身 作個別分解區分 4 可靠性方塊圖 踏板組立 煞車踏板組立 油壓裝置 右煞車組立 左煞車組立 恢復彈簧 襯套桿 外殼 油壓缸 油管 LSPV 右分壓缸 左分壓缸 右前煞車片 右後煞車片 左前煞車片 左後煞車片 踏板 踏板軸 膠套 活塞 油環 皮腕 汽缸 頂桿 5 故障模式檢討 類似件故障紀錄使用者之抱怨經驗法腦力激盪法 6 故障模式整理 選定實施FMEA時有效的故障模式 忽視以往類似製品失敗實績為找出重要故障模式的一項大損失 選定故障模式應充分謹慎 討論推舉法計分法上級指示客戶需求 7 故障模式推定原因 將選定之各故障模式 列舉其推定原因 將重要的三 五項目記載於FMEA用紙上 8 要約記入於FMEA用紙 FMEA記載用紙 全公司最好統一 至少一個事業單位統一使用一種 需記載項目 製作日期 系統或機器名稱 製作者 故障模式 推定原因 影響程度 發生頻度 故障等級 改正措施 8 1 設計FMEA用紙範例 9 FMEA等級評價 將設計條件與故障之重要程度對照 配合事先訂定之基準來訂定故障等級 TEAM成員集體評價評價原則 10分評價法 9 1 故障評價法 評價要素 1 C1 影響機能故障的重要性 2 C2 受影響之系統的範圍 3 C3 故障發生頻度 4 C4 故障防止可能性 5 C5 新設計的程度故障評點Cs C1 C2 C3 C4 C5 1 5 次方 可採Cs C1 C2 C3 1 3 次方 可採Cs C1 C3 次方 9 1 1 C1影響機能故障重要程度 9 1 2 C2 受影響之系統的範圍 9 1 3 C3 故障發生頻率 9 1 4 CS 故障評點 九 工程FMEA實施步驟 1 工程名稱2 工程之機能3 被預測之故障模式4 故障之影響5 故障之原因6 故障發生頻度之推定7 推定故障之嚴重性8 推定故障檢知的難易 9 計算危險優先數10 建議改善對策11 重新評估 嚴重性 發生頻度 檢知度 12 重新計算危險優先數 1 工程名稱 將解析之工程以工程順序記入 2 工程之機能 自問自答 將工程之機能確認 在此工程上操作之目的是什麼 在該工程上會達成怎樣成果 3 被預測之故障模式 對 在此工程上為什麼無法達成預測之機能 被加工後在什麼條件下無法適合技術上之要求事項 作檢討來預測故障模式 4 故障之影響 預測所記述之故障模式對裝配或系統所波及故障的影響 5 故障之原因 運用過去的經驗或固有技術 來推測故障原因應留意在何種條件下會引故障模式 6 故障發生頻度推定 P 普遍不會發生故障 1 2分也有類似之使用 故障比率較低者 3 4分故障發生比率中等程度 5 6分在類似製品之時績 故障發生較多者 7 8分故障發生大部分已確實者 9 10 7 推定故障之嚴重情況 S 顧客不易發覺之輕微故障 1 2分使外觀機能降低之輕微故障 3 4分行走中導致機能降低之中等程度 5 6分導致無法行走或路上故障之重大故障 7 8分導致人命事故或物損事故等保安上之致命故障 9 10分 8 故障檢知之難易推定 D 大部分的故障在加工 裝配時可檢知 1 2分大部分的故障在加工 裝配中檢測時檢知 3 4分大部分的故障在加工中無法檢知 大多數再裝配時被檢知出來 5 6分故障在加工 裝配 動作等之通常檢查或實驗時無法被檢出 7 8分通常手段無法發現 預測顧客會在發生不適時抱怨 9 10分 9 危險優先數 RPN 危險優先數 RiskPriorityNumber PxSxDP 發生機率S 故障之嚴重程度D 檢測之難易度 10 1 改善與處置評估 10 2改善對策時機 1 RPN大於64危險優先數之最大容許值需對策 中心廠可與配廠協商訂定 2 當P 發生機率 或D 難檢度 大於4或5時 建議需對策能降到3以下 3 當S 嚴重度 是5時 P 發生機率 和D 難檢度 必須是2或是更低 十 補充資料 設計FMEA發生率評價設計FMEA嚴重性評價設計FMEA檢測難易度評價 製造工程FMEA發生率評價製造工程FMEA嚴重性評價製造工程FMEA檢測難易度評價 1 1設計FMEA發生率評價 1 2設計FMEA嚴重性評價 1 3設計FMEA檢測難易度評價 2 1 製造工程FMEA發生率評價 2 2 1製造工程FMEA嚴重性評價 2 2 2製造工程FMEA嚴重性評價 2 3製造工程FMEA檢測難易度評價 3 工程FMEA表 十一 設計FMEA檢查重點 1 是否使用設計FMEA2 是否已對過去發生事件或保修履歷進行審查3 是否考慮類似零件DFMEA4 是否已確認了特殊特性5 高風險優先數的失效模式是否確認對策 6 對高嚴重度數評價項目是否分別採取適當措施7 對策後是否有重新評估風險優先數8 RPN計算是否正確9 是否為TEAM運作 十二 工程FMEA檢查重點 1 是否使用PFMEA2 是否已對過去發生事件或保修履歷進行審查3 是否考慮類似零件PFMEA4 是否已確認了特殊工程5 高風險優先數的失效模式是否確認對策6 設計變更後 是否修改嚴重度7 對以後的操作組裝和產品 在影響上是否考慮了顧客8 是否確認使用顧客不良履歷 9 當檢測度是主因時 在下一工程前是否對原因進行控制10 對策後是否有重新評估風險優先數11 RPN計算是否正確12 是否為TEAM運作13 對高嚴重度數評價項目是否分別採取適當措施14 所有影響配合 功能 耐久性 政府法規和安全性的操作是否已被識別