东渡QC小组(发表资料.ppt

发动机 成立于2009年1月 由平均年龄25岁 平均工龄3年的年轻人组成 组训 日出东方 东渡不败 三 小组简介 小组简历 风雨历程 2009年1月 6月 2009年6月 12月 课题 降低MA P04 AZ机油泵体 试漏漏气不良率 漏气不良率 09年1月 6月 09年12月 09年12月 课题 降低MA P04生产线4S部位不合格率 不合格部位数 件 08年7月 12月 09年6月 09年6月 目标达成 目标达成 总部位数 76个 顾问董事 总经理 神谷优次 经理 植原 大下 爱信宏达推进委员牟算田 林仙华 陈海平陈华理 柳胜 爱信瑞丰推进委员张美萍 刘盛波 曹飞阳 创意提案审查会 正 陈海平 副 篠田学 四 QC推进组织结构图 压铸科 加工科 组装 保全科 品质 技术科 财务 总务科业务 生管科 综合部门 东渡QC小组 五 课题选定 评价打分 5 严重3 普通1 轻微 课题选定 降低MA P04 AZ机油泵体 自责不合格率 日常工作问题点一览表 六 选定理由 P04生产线现状与科室目标自责不合格率比较 自责不合格率 09年7月至12月生产线平均自责不良率为0 522 与2010年设定的科室目标0 320 相差0 202 这样下去怎么可以达成部门制定的目标啊 自责不合格率 理由二 P04生产线现状自责不合格率推移图 单位 元 N 51596 12 不良损失金额饼图系列产品 AZ AZ机油泵体一线 二线损失金额比较 N 20984 63 通过饼图可看出MA P04生产线的损失金额较高 单位 元 理由一 由担当人分项目加以实施 办公室 办公室 现场 办公室 现场 办公室 办公室 现场 办公室 会议室 場所 何处 方法 実施項目 目的 何事 总结与反省 设定标准 确认效果 对策实施 研讨对策方案 要因验证 要因分析 设定目标 把握现状 选定课题 A 全员共同探讨 总结 全员共同探讨 标准化 与改善前进行比较 効果确认 C 解析问题点 共同探讨 对策实施 采用要因分析图 全员共同探讨 要因分析 D 全员共同探讨 目标设定 由负责人分调查项目进行询问 收集并整理数据 把握现状 P 如何做 何时 步骤 10月 实绩 计划 七 活动计划 11月 12月 受改善物品采购周期影响 根据图表可知自责累计影响度达到86 09 有以下 1 孔径不良2 压伤3 刀具交换 八 现状把握 一 累计影响度 80 31 个 自责不合格数 N 640 原来是这三项造成的 哇 必须马上改善 事实说话 不良品调查记录表 生产作业日报 八 现状把握 二 5 4MM加工 8 外观检查 3 孔径检测 9 装箱 NEXT 九 加工工程概要 1 取毛坯 十 目标设定 自责不合格率 单项目标设定 WHO 小组全员 WHEN HOW 6月底 生产现场 WHERE 到6月底达到0 261 MA P04生产线总体目标 下降50 1 孔径不良率 刀柄粘铝屑 无规定频次 刀套清理不完善 刀库刀套易进铝屑 挡屑板设计缺陷 胀夹内刀具长度短 形状不理想 气压不稳定 研磨后刀具 喷头位置变动 切削水未喷到位 气动量仪不准 铰刀易磨损 磨损 切削水条件不佳 紧固螺丝易损坏 刀具长 检测方法不对 教育不到位 技能不成熟 培训不够 图方便 刀具未装好 法 机 料 为何孔径不良多 重要要因 A 切削液浓度偏低B 刀库刀套易进铝屑 毛坯有杂质 切削水浓度低 十一 要因分析 一 A B 人 未校对气动量仪 无专职人员 全检不及时 工作量大 频次不够快 人力不够 没按标准作业 教育不到位 新员工 工作安排有问题 压力小 主轴性能不好 使用久 质量不好 安排不妥 方法有问题 方法有问题 喷射不到位 研磨尺寸不合格 设计不理想 原料有杂质 铝锭有杂质 回炉料有杂质 模具内有杂质 设备有杂质 铝液有杂质 教育不到位 方法有问题 未清理干净 刀具长度不好 调查机号 1MM 1数据统计 项贤慧调查时间 3月5日 31日 十二 要因验证 一 调查时测量得出的浓度范围 日常点检测量得出的浓度范围 十二 要因验证 二 刀套剖面示意图 刀库刀套进铝屑造成刀把粘铝屑示意图 夹具喷嘴没有清理标准 铝屑堆积不易冲走 产品手持方法不对 习惯性动作 夹具清洗喷头易堵塞 试漏机粘铝屑 没有目视产品表面 精神不集中 3MM夹具铝屑易堆积 机 人 法 为何压伤不良多 重要要因 A 抽水马达过滤网孔易进铝屑B 夹具密集易堆积铝屑C 清洗机夹具位置偏低 产品螺纹孔有铝屑 清洗机夹具位置偏低 雾气大看不清 抽水马达过滤网孔易进铝屑 夹具密集 没有目视夹具表面 精神不集中 无意识 未得到注重 十三 要因分析 二 A B C 水流量不够 环 教育不到位 教育不到位 顶部异物掉落 试漏机粘异物 气枪清扫时飞溅 风扇异物吹入 吹气方向不对 手套上异物掉落 未擦干净 加工中心夹具粘异物 产品上铝屑未去除 手套上异物掉落 未擦干净 风扇异物吹入 铝屑卡住产品 精神不集中 产品装夹方法不对 精神不集中 教育不到位 十四 要因验证 一 铝屑 切削水 铝屑 切削水 铝屑 油污堵塞 压伤了 铝屑 侧夹紧压头 主夹具压头 夹具底座 压伤了 清洗机吹气示意图 试漏机压伤示意图 十四 要因验证 二 镗刀调整多 螺丝紧固性不好 铰刀无更换标准 机 为何刀具交换调整不良多 重要要因 A 铰刀无更换标准B 螺丝紧固性不好 十五 要因分析 三 B 无规定频次 技能不成熟 培训不够 图方便 人 未校对气动量仪 无专职人员 对刀设备精度不佳 测头精度不好 标准刀精度差 对刀表坏 新员工 磨损 安排不妥 磨损 气压不稳定 喷头位置变动 切削水未喷到位 气动量仪不准 磨损 压力小 主轴性能不好 使用久 质量不好 微调单元精度差 刀套清理不完善 胀夹内刀具长度短 形状不理想 研磨后刀具 刀具缺陷 铰刀不良 刀具长 检测方法不对 教育不到位 铰刀未装好 法 料 毛坯有杂质 直径偏大 方法有问题 材质不适合 研磨尺寸不合格 设计不理想 原料有杂质 铝锭有杂质 回炉料有杂质 模具内有杂质 设备有杂质 铝液有杂质 教育不到位 方法有问题 未清理干净 刀具长度不好 A 制作不合格 总结 通过验证可以看出铰刀在没校正跳动的情况下 加工后的孔径不良在90 以上 测量刀具长度 日常铰刀更换方式 调查更换方式 十六 要因验证 一 总结 通过验证可以看出内六角螺丝滑丝后影响了刀具的调整精度 造成刀具交换调整不良 十六 要因验证 二 镗刀头内六角紧固螺丝 注 新内六角螺丝在拧紧 拧松1 3次就会出现滑丝 打滑部位 在调整镗刀刀片时 需用内六角扳手将此螺丝拧松后才可以调整 十七 对策实施计划表 注 A 本身能力能够实施 B 自己努力外 尚须别部门协助 C 自己没有办法 须别部门实施 十八 对策实施 一 十八 对策实施 二 十八 对策实施 三 十八 对策实施 四 十八 对策实施 五 滤孔直径 2 滤孔直径 0 5 十八 对策实施 六 不良率 3MM压伤改善前后效果 十八 对策实施 七 不良率 试漏机压伤改善前后效果 中心距14mm 垫高14mm 高度 72mm 高度 86mm 十八 对策实施 八 测量刀具长度 不良率 铰刀更换改善前后效果 十八 对策实施 九 容易打滑 不易打滑 不良率 镗刀紧固螺丝改善效果 不良率 刀具交换调整总体效果确认 十九 单项效果确认 不良率 不良率 孔径不良总体效果确认 压伤不良总体效果确认 总结 通过以上的一系列改善 所采取的对策效果有显现 三项都已达成目标 效果蛮不错的哦 哈哈 真行 加油呀 改善前后单项柏拉图比较 自责不良率 改善前 改善后 累计影响度 自责不良率 累计影响度 0 N 0 229 28 9 47 4 65 8 78 9 86 8 改善效果 二十 总体效果确认 自责不合格率 改善前 改善中 改善后 目标达成 改善前后目标达成状况 通过组员们的努力 我们已达成预期的目标 改善过程推移图 从左图可以看出 我们的改善活动效果已显现出来了 50 100 N 0 522 二十一 经济效果及无形效果 通过本次活动 我们小组得到的无形成果有 1 增强了我们小组的团队合作意识 2 员工品质意识进一步增强 3 能将 活动的经验运用到日常的工作当中去 改善提案大幅增加 元 改善前后不良金额损失比较 二