SPC作业指导书.doc

SPC作业指导书 1目的1.1运用SPC(统计过程控制)管理手法，提高公司的品质管理水平。 2范围2.1适用于新产品开发、过程控制和检验。 3权责3.1生产单位负责协助品保单位做好数据搜集作业。 3.2品保单位负责主导数据搜集及数据分析作业。 3.3研发单位负责调查发生原因，做出解决对策，矫正并预防再发生。 4定义4.1SPC(Statistical ProcessControl)就是运用统计技术对过程中的各阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。 SPC强调全过程的预防。 4.2控制图对过程质量加以测定、记录，从而进行控制管理的图，图上有中心线(CL)、上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并按时间顺序抽样统计描点。 5作业步骤5.1初始过程能力研究步骤一策划依据新产品的控制计划制定出示过程能力计划（包含过程阶段、产品特性、规格、抽样计划、出示过程能力要求等)，在选定产品特性时重点考虑一些关键特性和模具、夹治具的能力分析做控制。 步骤二准备准备好初始过程能力所需要的表格，针对负责人说明（包含表格的使用，分析的方法，过程能力的分析判断等相关知识）。 步骤三抽样记录依据计划的抽样计划抽样并做记录（抽样数量30）。 编制审核批准发布日期年月日实施日期年月日步骤四计算CPK值依据抽样记录，统计算出CPK值（参照5CPK）。 步骤五CPK判定依据CPK的数值，判断过程能力是否合格。 步骤六异常反馈由品质把异常结果报告到新产品量试总结会议，由研发工程人员负责调查发生原因，做出解决对策，矫正并预防再发生。 5.2XR?管制图运用于控制对象为长（宽）度、重量、强度、时间和生产量等计量型的数据。 适用在批量大，或是相对连续的产品，不适合经常换产品的生产线做管制。 步骤一策划依据QC工程图，针对产品的重点尺寸、特性做抽验(包含频次、数量、量测者、量测方法)，明确规定相关负责人。 步骤二准备a.依据初始过程能力分析的结果，设定产品的上下控制界线b.针对抽样负责人，说明产品的抽样计划(包含表格的使用，量测的方法，异常的发生等相关知识)c.计算控制限d.X管制图2XUCLXA R+=XCLX=2XLCLXA R?=e.R管制图4RUCLD R=RCLR=3RLCLD R=注1式中的A2,D3,D4为常数，随着样本容量的不同而不同，下表由附件一摘录的样本容量从2到10的数值表n2345678910D4327257228211200192186182178D3*008014018022A2188102073058048042037034031注2样本容量小于7的情况，LCLR可能技术上是个负值，所以没有下控制限步骤三收集数据搜集数据至少100个以上或至少25组数据，按产品生产的时间顺序或测定时间顺序做排列。 每组的样本大小以n表示，样本的组数以k表示，n=3-5之间最为适当。 即每两小时抽测一次，一次记录3-5个数据。 步骤四计算每组的均值X与极差R12.nXXXXn+=maxminRXX=?=最大值-最小值注1X 1、X2Xn为子组的每个测量值，n为子组的样本容量注2均值的小数点位数，要比测量值多一位步骤五计算样本总均值X与样本平均极差R12.kRRRRk+=12.kXXXXk+=注1.k为子组数量注2.总均值的小数点位数，要比均值多一位步骤六描点绘图步骤七异常判定a.有任何超出控制界线的点b.连续7点上升或下降c.连续7点在中心限的一侧步骤八异常反馈依据异常判断，及时反馈制造及生技部门，调查发生原因，做出解决对策，矫正并预防再发生。 步骤九计算CPK值步骤十判定CPK值步骤十一重新计算控制限a.当初始过程能力的数据都在控制限内，即可将此控制限，作为将来大批生产控制限使用。 b.当子组容量变化（例如减少样本容量、增加抽样频率），应调整中心限与上下控制限。 c.大批生产过程使用的标准差(以表示)2R d=N2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08d.计算新的极差与上下控制限R=新2d4RUCLD R=新3RLCLD R=新2XUCLXA R+=新2XUCLXA R?=新5.3P管制图运用于控制对象为不合格品率等记数型的数据。 使用P管制图时，应选择重要的检查项目，作为判断不合格的依据。 适用在批量大，或是相对连续的产品，不适合经常换产品的生产线做管制，管制点最好是生产线的全检站，或是抽样数量较大的抽检站。 步骤一策划依据QC工程图，针对产品的外观、功能做抽验(包含频次、数量、量测者、量测方法)，明确规定相关负责人。 步骤二准备a.初始过程能力分析的要求，设定产品的上下控制界线b.针对抽样负责人，说明产品的抽样计划(包含表格的使用，量测的方法，异常的发生等相关知识)c.计算控制限PCLP=()1-3PPPUCLPn=+()1-3PPPLCLPn?=或以公司的质量目标控制限UCL2%CL1%LCL0%步骤三收集数据收集记录的检查数n及不良品数d，至少20组以上。 步骤四计算样本不合格率(P)，平均不良率(P)dPn=每組不良品個數每組之檢查個數1212.kkPddddnnnn=+=+總不良品個數總檢查個數步骤五描点绘图步骤六异常判定a.有任何超出控制界线的点b.连续7点上升或下降c.连续7点在中心限的一侧步骤七异常反馈依据异常判断，及时反馈各相关部门，调查发生原因，做出解决对策，矫正并预防再发生。 6CPK值6.1计算CPK值,3USLX XLSLMinSSCPK?=()()1()2222121().1niniXXXXXXXXSnn=?+?+?=?或2R d6.2判断CPK值CPK值范围处理原则1.67CPK工序能力过高，工序能力过高，应视具体情况而定(EX可考虑降低成本)1.33CPK1.67工序能力充分，可维持现况1CPK1