输煤系统检修技术方案.doc

第一章 设备检修维护方案1 通用部件检修1.1 滚动轴承的检修1.1.1 检修中的轴承应做如下检查（1） 检查轴承润滑情况。（2） 检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。（3） 检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。（4） 检查轴承的轴向间隙和径向间隙。（表 1）（5） 检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。（6） 检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。1.1.2 当发现轴承有下列情形之一时，应予更换（1） 座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。（2） 座圈或滚动体表面呈兰紫色。（3） 座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。（4） 保持架严重变形或破裂。（5） 轴承的径向间隙超过允许值。1.1.3 轴承拆装注意事项（1） 轴承应尽量地减少拆卸次数，只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时，方 可拆卸。（2） 从轴上卸下轴承时，应用专用工具拆卸。拆卸过盈较大的轴承时，应采用加热法。轴承加 热宜采用油浸加热或浇热油方法，温度控制在 90110。1.1.4 滚动轴承的检修质量标准：（1） 滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。（2） 轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。（3） 同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。表 1向心轴承径向间隙单位：mm轴承直径径向间隙新滚珠轴承新滚柱轴承最大磨损量20300.010.020.030.050.130500.0120.0290.0150.0550.250800.020.030.0250.070.25801200.020.0460.0350.090.3120-1500.030.0530.100.120.3150-1800.040.0650.120.140.3（4） 轴承内部应清洁。（5） 轴承外套与轴承座的配合见参考表 3。内套与轴的配合见表 4 和表 5。（6） 装配后，轴承运转应灵活，无噪音，轴承工作温度不超过 80。（7） 轴承各部间隙应符合要求。表 2可调整游隙轴承的轴向间隙值单位：mm轴承内径轴向间隙向心推力球轴承圆锥滚子轴承300.030.050.040.0730500.040.070.050.1050800.050.100.080.15801200.060.150.120.201201800.100.200.200.301802600.150.250.250.35表 3轴承外圈与轴承座的配合单位：mm公称直径壳体孔径极限偏差3050+0.018 至-0.0065080+0.020 至-0.01080120+0.023 至-0.012120180+0.027 至-0.014180260+0.030 至-0.016260360+0.035 至-0.018360500+0.040 至-0.020表 4 轴承内圈与轴的配合类别单位：mm向心轴承短圆柱滚子轴承双列球面滚子轴承配合等级轴承内径新标准旧标准181204040m6gd120-20040-14040-100k6gd140-200100-200s6gd表 5内圈与轴的配合单位：m公称直径（mm）轴 的 极 限 偏 差M6(gb)k6(gcj)js6(gd)1830+23+8+17+2+7-73050+27+9+20+3+8-85080+30+10+23+3+10-1080120+35+12+26+3+12-12120180+40+13+30+4+14-141.2 滑动轴承检修1.2.1 检查项目（1） 检查油道是否畅通、润滑是否良好。（2） 检查滑动轴承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。1.2.2 质量标准（1） 轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。（2） 轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。（3） 轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。（4） 轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上，不得开在衬套两边。1.3 圆柱齿轮减速器的检修1.3.1 检修项目（1） 清理检查箱体及箱盖。（2） 检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。（3） 检查轴承磨损情况；内外套与相应零件的配合是否符合要求；测量轴承间隙，调整轴承的 轴向游隙。（4） 各接合面的检查和修复。（5） 检查修理油面指示器。（6） 鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。1.3.2 检修工艺1.3.2.1 拆卸减速机上盖（1） 用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。（2） 打好装配印记，拆卸轴承端盖。（3） 拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。（4） 将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备 好的垫板上。（5） 用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间 隙值并做好记录。（6） 将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。1.3.2.2 齿轮的检修（1） 检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便 回收。（2） 将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性 变形现象，轻者可修理，重者需更换。（3） 使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和 轴进行修理。（4） 用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。（5） 检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表 7 要求时应进行修磨。（6） 检查平衡重块有无脱落。（7） 当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换：a) 齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过 60%。b) 轮齿部分或整齿折断的。c) 轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。d) 疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的 30%或深度超过齿厚的 10%。e) 齿轮的磨损程度超过了允许的范围。见表 6表 6齿轮允许磨损的范围齿轮传动的形式齿轮允许磨损范围开式传动齿轮小于原齿厚的 30%线速度在 5m/s 以下的闭式传动齿轮小于原齿厚的 20%线速度在 5m/s 以上的闭式传动齿轮小于原齿厚的 15%表 7圆柱齿轮的啮合面积齿轮精度678按齿高不小于%504540按齿长不小于%706050（8） 齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。（9） 吊出齿轮部件（10） 在齿轮啮合处打好印记。（11） 拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。（12） 吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。1.3.2.3 轴的磨损及缺陷检查（1） 检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有 无缺陷。（2） 测量轴的直线度。（3） 对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸要求进行加工，对于磨 损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。（4） 发现轴上有裂纹时，应及时更换。受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热处理。（5） 发现键槽有缺陷时，应及时处理。1.3.2.4 检查轴承盖和油封（1） 清理检查轴承盖和油封， 对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材 料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。（2） 对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。1.3.2.5 清理检查箱体（1） 清理检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗,清理检查油面指示器，使其标位正确明亮。（2） 使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块，并检查结合面的平面度。（3） 清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。1.3.2.6 组装和加油（1） 组装 )组装前应将各部件清洗干净。)吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。 )按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。 )检查齿轮的装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规定范围内。)在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。（2） 加油 )对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。 )确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶，然后立即将清理干净的箱盖盖好，装上定位装置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。)加入质量合格、符合要求的润滑油。1.3.3 检修质量标准（1） 齿面光滑，无裂纹、剥皮和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸要求。（2） 齿顶间隙符合表 8。表 8齿轮的齿顶间隙单位：mm圆柱 齿轮标准齿廓短齿廓圆锥 齿轮标准齿廓短齿廓0.25m0.30m0.20m0.30mm 为齿轮模数（3） 齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。（4） 齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表 9 的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。 齿顶和两端部棱处不应接触。表 9圆柱齿轮啮合面积接触斑点单 位齿轮精度等级5678910按齿高不小于555045403025按齿长不小于807060504030（5） 齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的 25时，应更换新齿 轮。（6） 当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。（7） 齿轮端面跳动公 差： 6、 7、 8 级精度，齿宽为 50mm-450mm 的 端面跳动公差为 0.026mm-0.03mm。 齿顶圆的径向跳动公差：6、7、8 级精度。齿轮直径 800mm 以下的径向跳动 公差为 0.025mm0.14mm；齿轮直径 800mm-2500mm 的径向跳动公差为 0.05mm0.19mm。（8） 齿轮与轴的配合特性，应符合设计要求或国家标准。采用键联接时，键与键槽的配合符 合国家标准，键的顶部间隙过大时键底不应加垫。（9） 轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定， 轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表 10。表 10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差单位：mm应用范围主要参数L5012012025025050050080080020006、7 级齿轮轴 的配合面0.0100.0150.0120.0200.0150.0250.0200.0300.0300.0358、9 级齿轮轴 的配合面0.0250.0400.0300.0500.0400.0600.0500.0800.0800.120（10） 轴与轴透盖孔的间隙在 0.07mm-0.1mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合， 转动时不漏油。（11） 滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷，其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、 剥落或脱皮现象。内套与轴、外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准。（12） 齿轮箱完整，不应有较大变形及裂纹，油面指示器或油尺指示清楚，刻度准确，通气孔、 回油槽畅通。结合面平滑，其水平度、直线度不得超出表 11 的数值。结合面紧固后用 0.03mm 的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在 80以上。表 11减速器结合面直线度、平面度公差主参数L(mm)404010010025025040040010001000250025004000400010000公 差(m )1015152525403050508080120100150150250（13） 减速器箱体结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力一致。（14） 减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快；啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。（15） 电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。1.4 蜗轮蜗杆减速器的检修1.4.1 检修内容（1） 检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。（2） 检查轴承的磨损情况。（3） 消除机壳和轴承盖处的漏油。（4） 检查油位指示器油位指示是否正确清楚。（5） 检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。（6） 检查油面计是否完好。（7） 检查各轴承孔是否有磨损。（8） 检查油槽是否畅通完好。（9） 检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。（10） 有以下情况时应更换新件。a) 蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的 25时。b) 齿面磨蚀剥落的面积达接触面的 1/3 时。c) 齿面的点蚀和剥落深度达 1mm 以上时。1.4.2 拆卸及测量（1） 切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓），将电机移位。（2） 做好打印记号，拆下轴承端盖。（3） 拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。（4） 测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。（5） 吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。1.4.3 检查和检修（1） 清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。（2） 将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹 及大缺陷时需更换。（3） 用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。（4） 拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。（5） 在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉 马等工具进行拆卸，并用装有 120左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。（6） 新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。 )检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。)用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。)用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。 )用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。 )用量角器测量其压力角。（7） 在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合 标准。装配方法以采用温差法为宜。安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。（8） 由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。（9） 检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。1.4.4 组装（1） 清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料。（2） 吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。（3） 调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。（4） 装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间 隙，做好记录。（5） 在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的 接触斑点是否符合标准。1.4.5 蜗轮减速机检修质量标准（1） 轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用 H7/S6，当轮缘与铁轮心 为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用 H7/m6。（2） 蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的 25%。（3） 蜗轮与轴的配合：一般为 H7/n6，键槽为 H7/h6。（4） 蜗轮径向跳动公差见表 12。表 12蜗轮径向跳动公差单位：m精 度等级蜗 轮 分 度 圆 直 径 (mm)50508080120120200200320320500500800800125012502000732455058708095115140850658095110120150190220980105120150180200240300360（5） 蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的 25%。（6） 蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表 13。表 13蜗杆螺纹径向跳动公差单位：m精度等 级蜗 杆 分 度 圆 直 径 (mm)1225255050100100200200400716182026368252832425594045506590（7） 蜗杆轴向齿距偏差应在表 14 的数值内。表 14蜗杆轴向齿距偏差单位：m精度等 级轴向模数12.52.5661010161630713182636588172234457592128425595（8） 装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。并符合表 15 的数值。表 15蜗轮减速机安装啮合接触斑点精度等级接触斑点()按齿高不小于按齿长不小于760658505093035（9） 装配齿顶间隙应符合 0.2m0.3m (m 为蜗轮端面模数)的计算数值）。（10） 新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧隙见表 16。表 16蜗轮蜗杆的啮合侧隙单位：m中心距(mm)4040808016016032032063063012501250侧隙5595130190260380530（11） 装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表 17。表 17蜗轮减速机中心距离偏差单位：m精度等级蜗轮减速机中心距404080801601603203206306301250730425570851108486590110130180975105140180210280（12） 装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表 18 的范围内。表 18蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差单位：m精度等级轴向模数12.52.5661010161630713182636588172234457592128425595（13） 滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。（14） 轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计要求，圆锥度、椭圆度公差小于 0.03mm。（15） 端盖与轴的间隙 0.07mm0.15mm，四周均匀，填料与轴吻合，运行时不漏油。（16） 减速器上、下箱体结合严密，每 100mm 长度内应有 10 点以上的印痕，紧固螺栓前用 0.1mm的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于 0.03mm。（17） 安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。1.5 联轴器的检修1.5.1 检查内容（1） 检查两联轴器半体有无裂纹；柱销孔是否规则，齿轮联轴器轮齿是否磨损。（2） 检查柱销是否损坏。（3） 检查联轴器与轴及键的配合。（4） 检查联轴器挡圈是否完整，固定螺孔是否完好。1.5.2 发现下述情况时应予换新（1） 半联轴器有裂纹及严重损伤时。（2） 半联轴器轴孔磨损，配合松动无法修复时。（3） 半联轴器柱销孔磨损严重，与柱销接触不良时。（4） 弹性圈均匀磨损达原直径的 1/4 或部分弹性圈损坏脱落时，应全部换新。（5） 尼龙柱销磨损量达到原直径的 1/4 时，应成套更换。（6） 齿圈的齿厚磨损量达到原齿厚的 30-40时。（7） 外齿圈的轮彀或挡圈磨损，影响轮齿啮合时。（8） 当胀圈损坏或变形严重、弹性不足、安装不牢时。1.5.3 检修步骤及工艺（1） 当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具。必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至 内逐渐加热，并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出。（2） 检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合图纸要求。（3） 检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、变形和损坏现象，必要时进行修理。（4） 用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺，可用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。（5） 在安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部的配合尺寸，符合标准要求后，方可进 行装配。（6） 装配时可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑油脂。（7） 回装联轴器时，应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击，必要时可采用压入法或温差法 进行装配。1.5.4 联轴器的质量标准：（1） 半联轴器与轴的配合符合设计要求或国家标准。（2） 弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形，紧固可靠，并装有止退垫圈。转动时各柱销受力应均匀。（3） 装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有 0.5mm1.5mm 的间隙。（4） 尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整，紧定牢固。（5） 装于同一柱销上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。（6） 两联轴器半体的端面间隙值符合表 19 的数值。表 19联轴器的端面间隙单位：mm标准型弹性柱销联轴器外径 mm120-140170-220260330410500端面间隙152-62-82-102-122-15轻型弹性柱销联轴器外径 mm105145170-200240290350440端面间隙141-5262-82-10尼龙柱销联轴器外径 mm90150170-220275320340-390560-610端面间隙12345带制动轮的尼龙柱销联轴器外径 mm200300400500端面间隙22.52.5-3334（7） 齿轮联轴器装配时，两外齿圈之间或外齿圈与半联轴器之间应留有一定的间隙，联轴器的 最大外径为 170mm250mm 时，间隙为 2.5 mm；联轴器的最大直径为 290mm-590mm 时，间隙为 5mm。（8） 联轴器联接螺栓应安装牢固，并装有止退垫圈。（9） 纸质垫片应完整无损，油封无老化损伤。（10） 当采用脂润滑时，装配时应将油脂充满，并每年检查并添加润滑脂。（11） 联轴器的对中要求符合表 20、表 21、表 22 的要求，液力偶合器的对中要求：电机与工作 机同轴度，径向误差0.08mm，轴向误差0.03mm。表 20弹性联轴器不同心度允差单位：mm转速（r/min）不大于 3000不大于 1500不大于 750不大于 500径向端面允差0.060.080.100.15表 21十字滑块联轴器的不同心度允差单位：mm联轴器外径径向位移倾斜偏差3000.070.8/10003006000.151.2/1000表 22齿轮联轴器的不同心度允差单位：mm联轴器外径径向偏差倾斜偏差3000.30.5/10003005000.81/10005009001.01.5/10001.5.5 联轴器找中心（1） 找中心前应具备的条件：（2） 电机、减速机已正确就位。（3） 联轴器一般按原配对使用，若其中一侧的半联轴器需要更换，其必须符合图纸的精度、光 洁度和其它技术条件。（4） 各半联轴器及与之相配装的轴径、键槽、键都应进行测量并确证正确。（5） 影响测量值的各个面必须圆滑平齐。（6） 电机侧的基准面低于机械侧，并有前、后、左、右移动调整的余量。1.5.6 找中心时的注意事项（1） 找正时不应用大锤打击电机底脚，应用撬棍或顶丝调整电动机的位置。（2） 找正垫片不得超过三片，厚度不足时，应增加单片的厚度，不得增加片数。1.6 行走车轮组的检修1.6.1 检查内容（1） 检查车轮的磨损情况。（2） 检查车轮与轴的配合情况。1.6.2 有下列情况时，应更换车轮（1） 车轮滚动面均匀磨损量达原轮圈厚度的 1520。（2） 车轮轮缘磨损量达原厚度的 60以上。（3） 车轮滚动面有不均匀磨损或疲劳剥落形成凹凸不平时。1.6.3 新车轮的质量要求。（1） 车轮不应有裂纹；滚动面应光滑无凹凸不平部分。（2） 车轮轴孔的配合尺寸公差应符合设计要求。（3） 同轴转动的一对主动车轮，应成对更换两轮，其直径偏差不大于直径的 0.0005 倍。被动轮 两轮直径偏差不大于直径的 0.002 倍。1.6.4 车轮组的质量要求（1） 车轮与轴的配合应牢固，其摆幅不大于 0.10mm。（2） 车轮在垂直方向的倾斜度不大于 1mm。（3） 车轮两轴承箱的支承平面应与车轮宽度中心面相平行，其偏差不超过 0.07mm。（4） 车轮的位置应使其宽度中心面与两轴承箱的对称中心相一致。1.7 液压推杆制动器的检修1.7.1 检修时应检查的内容1.7.1.1 制动轮部分（1） 检查制动轮磨擦面的磨损情况，必要时更换。（2） 检查制动轮与轴的安装配合情况及其它异常情况。1.7.1.2 制动架部分（1） 检查制动臂、制动瓦、底座、杠杆及各部销轴的磨损损坏情况。（2） 检查弹簧架，弹簧座及弹簧的完整情况。（3） 检查各螺杆与螺母的连接情况，有无损伤及异常状况。（4） 检查制动带的磨损情况，必要时更换。1.7.1.3 液压推杆部分（1） 检查缸体，缸盖是否完整，结合是否严密。（2） 检查推杆及横梁是否有弯曲变形，丝扣螺母是否完整齐全。（3） 检查叶轮、活塞、转轴是否有弯曲变形损伤。1.7.2 液压推杆的检修步骤及工艺（1） 拆卸及检修：松开横梁螺母，拆下电动液压推杆的梁、弹簧装置、电动机；将放油孔螺栓 松开，放完内部油。拆去上盖螺栓，将叶轮与活塞拉出；检查缸内各紧固螺栓应无松动现象；检 查轴承、密封是否有损坏现象并进行检修或更换。检查活塞的磨损是否正常，必要时进行研磨修 理。检查缸体内部有无杂质及异物并进行清理。将检查或更换的各部件进行清洗后方可组装。（2） 组装：先将叶轮、活塞、上盖组装成一体后，把叶轮、活塞推入缸体，使上盖与缸体对正， 并将密封垫垫好后，开始对称紧固结合面螺栓。最后将电动机、弹簧装置和梁顺序装好，调整并 紧固各螺栓。1.7.3 制动器的质量标准的标准1.7.3.1 制动轮与制动瓦（1） 在制动状态下，制动瓦的整个表面紧贴在制动轮上。制动力矩及主弹簧长度符合表 23之规定。表 23主弹簧的安装长度单位：mm制动器型号弹簧安装长度制动力矩 NmYWZ-30025205320YWZ-30045180630YWZ-400903021600YWZ-500903262500（2） 制动瓦退距符合表 24，两动瓦退距均匀一致。（3） 制动瓦和制动轮的不平行度和倾斜度在 100mm 长度内不大于 0.1mm。（4） 制动轮的工作表面应光滑平整，无油污。制动轮磨损达到 1.5mm2mm 或是表面粗糙、擦 伤深度超过 2mm。必须重新机加工制动轮。（5） 重新加工后的制动轮厚度必须保证大于原厚度的 70%，否则应予更换。（6） 闸瓦磨损量超过原厚度的 50%时应及时更换。（7） 闸瓦与石棉带接触面积应大于其全部面积的 75%，铆钉沉入瓦片的深度不小于瓦片厚度的50%。（8） 制动瓦中心与制动器的中心误差在 3mm 以内。（9） 制动轮的端面跳动量不得超过表 25 规定。（10） 制动轮与轴的配合符合设计要求或国家标准。表 24闸瓦的退距单位： mm制动器型号制动轮直径制动瓦退距YWZ300253000.7YWZ300453000.7YWZ400904000.8YWZ500905000.8表 25制动轮的端面跳动量单位： mm制动轮直径 mm200200300300-800径向跳动 mm0.100.120.18轴向跳动 mm0.150.200.251.7.3.2 制动架（1） 各铰链关节润滑良好无卡阻，各焊缝处无开裂。（2） 各调整螺栓应紧固良好，各运动构件动作自如。（3） 自动调整退距的滚子无阻塞现象。（4） 调整螺杆和主弹簧无疲劳裂纹、损伤、变形。（5） 各部位调整螺母紧固，不得有松动现象。1.7.3.3 制动器（1） 制动器的安装高度，在表 26 范围内（上下销轴中心距离）。表 26制动器的安装高度尺寸单位： mm制动器型号安装尺寸正常尺寸最小尺寸YWZ30025400365YWZ30045490465YWZ-40090610560YWZ50090610560（2） 推杆及活塞上下运动无卡涩现象。（3） 结合面密封良好，无漏油、渗油。液压油量符合要求，油液清洁无杂质。1.8 电动推杆的检修1.8.1 检修工艺（1） 将电动推杆从设备上卸下。（2） 拆除电动机、安全开关和拨杆。（3） 将减速装置进行解体拆卸。（4） 检查齿轮及轴承有无缺陷及损坏。（5） 检查壳体内侧的导向平键有无变形扭曲，埋焊处有无开焊现象。（6） 滑座有无磨损，滑座与壳体的配合为 D3/d3，滑座油槽无堵塞。（7） 组装时应检查丝杆及螺母配合应符合规定标准，无犯卡及松旷现象。（8） 各种密封件及防尘罩应完好无损。1.8.2 质量标准（1） 各部润滑良好，紧固件应牢固可靠。（2） 检修后的电动推杆未通电前，手动盘车运行自如，伸缩灵活。（3） 各部润滑加油，充油量为 4070%，以保持一定的润滑性能。（4） 推杆前端装设的防尘罩要扎好，不得有杂物、灰尘浸入。（5） 安全开关无损坏。（6） 通电空载试运，机体内无异常噪音，推杆行程符合铭牌规定标准。1.9 犁煤器1.9.1 检修项目（1） 电动推杆的检查、清洗、加油。（2） 犁头磨损情况的检查，磨损严重应更换。（3） 驱动杆的检查，变形严重应更换。（4） 滑动架的检查，变形严重应修正。（5） 定位轴、导套磨损情况的检查。（6） 托辊的检查、更换。1.9.2 工艺要求（1） 电动推杆的解体、清洗、加油，当齿轮螺杆磨损严重时应更换，具体检修参照电动推杆的检修。（2） 犁头及犁刀磨损到与胶带接触面有 23mm 间隙时应更换。（3） 驱动杆变形修正，变形严重时应更换。（4） 拉杆弯曲变形应予更换。（5） 滑动架变形严重时应予修整。滑动板要求平直，两滑动板要求平行，不平直度要求不超过23mm，不平行度不超过 3mm。（6） 定位轴与导套应伸缩灵活，无晃动。当晃动超出 0.5mm 时，应更换导套。（7） 托辊的检查。当发现托辊不转时，应打开两端密封装置，清理、加油；当发现损坏时，应 予更换；当托辊壁厚小于原来 2/3 时，应予更换。1.9.3 质量标准（1） 犁煤器的电动推杆要灵活、可靠，同时手动用的手轮必须配备齐全。（2） 犁煤器与胶带表面接触良好、不漏煤。（3） 犁煤器犁板必须平直，不平度不大于 2mm。1.10 胶带的连接与维护1.10.1 胶带胶接及更换的主要工序（1） 将胶带接口或更换部分转至较宜适合接口工作的位置。（2） 办理工作票，确认停电后，方可开始工作。施工现场 2 米范围内清理易燃易爆物品，必须 配备足够的消防器材（灭火器、防火毯等），防止硫化加热或烘烤时，超温着火。（3） 用起吊工具将配重拉起或将张紧装置松开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定，一般当皮带截断长度确定后，使皮带胶接完后，其张紧装置行程量不小于 3/4 额定行程拉紧装置。（4） 在皮带接头或更换皮带两侧装好皮带卡子，一端与皮带架固定，另一端用手动葫芦等工具 拉紧到皮带接口所需的位置并同皮带架固定，使接头处或更换部分的皮带呈松驰状态。（5） 割断旧皮带，并做好防止旧皮带跑坡措施。（6） 将皮带割断端部切齐后按接头尺寸和形状画线。（7） 将画线尺寸及台阶等要求裁剥覆盖胶和帆布层。（8） 被粘接头表面打毛处理，必要时预热烘干。（9） 涂胶。（10） 烘干。注意控制温度，防止局部过热及着火燃烧。（11） 皮带接头合口及修边。（12） 加压静置待接头合口一段时间后，拆除卡子，恢复拉紧装置。（13） 清理现场，工作结束，结束工作票。1.10.2 胶带的连接方法1.10.2.1 热胶接法的工艺要求（1） 胶带接头的阶梯形状大致可分为斜角形和直角形。接头长度根据带宽确定，每阶梯长度约为200300mm。接头太长，会引起加热时的不均匀性。皮带胶接技术要求接头长度 mm9001500接头台阶（个）层数1台阶长度（mm）接头长（层数1）加热方式电加热或蒸气加热硫化温度135145恒温时间 min2540（视带厚而定）加压方式电动水泵或手动水泵接头角度2627（2） 划线作业在裁剥之前应准确划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐接正。（3） 裁剥作业按照划线作业的线条切去胶带多余部分，逐层裁剥覆盖胶和帆布层。（4） 裁剥布层阶梯时，不得使临近层的经纬线受损。（5） 被裁剥的胶带两头一定要顺茬胶接。（6） 在涂胶前用手提角向磨光机和钢丝刷清扫裁剥处残余胶条及毛糙帆布表面，并用专用清 洗剂浸泡未打磨掉的芯层表面覆胶，用刮刀清除。胶带接头的两侧边和覆盖胶接头斜面打磨成粗 糙状。打磨后应进行烘干，冷却后方可开始涂胶。（7） 胶浆溶剂挥发干净后，调整胶带两边松紧程度，取得一致后再对齐接正，并加盖贴封口 填充胶，贴合部位用胶锤砸实。（8） 填充接缝。在接缝处。填上相应的胎面胶料，填胶条部位应高出所粘皮带表面 23mm,然后覆盖一层 4050mm 宽的布条，防止粘连加热板。（9） 将贴合后的接头固定于加热板之间，接头对正后，拧紧螺丝，然后升温硫化。（10） 硫化压力不小于 0.5MPa，最高压力为 1.4MPa，温度 135-145。1.10.2.2 冷胶接的胶接工艺（1） 胶带的接头处理（同上）。（2） 刷胶（同上）。（3） 接头合拢（同上）。合拢后，在上、下接缝处涂以半凝固的胶浆，其宽度为 35mm，高 度 0.51mm。（4） 接头的辊压和加压。合拢后的接头，可用手锤自中间向四周砸实，然后用专用辊子滚压 面胶接缝处。（5） 施工环境：温度 2040，相对湿度不应超过 80%。1.11 液压系统检修适用范围：输煤系统的斗轮机液压系统、推煤机液压系统、碎煤机 检修液压站。1.11.1 齿轮油泵检修项目（1） 检查处理结合面的漏油，更换磨损的骨架油封。（2） 检查轴承的磨损情况.（3） 检查泵体和前后端盖的磨损情况。（4） 检查齿轮的磨损情况。（5） 检查轴颈与联轴器的配合。（6） 检查联轴器、键、键槽。1.11.2 液压马达的检修项目（1） 处理设备漏油，更换各部密封环。（2） 检查轴承的损坏情况。（3） 检查缸体、柱塞、滚轮的磨损情况。（4） 检查内曲线导轨的磨损情况。（5） 检查测量配油轴、配油套磨损情况。（6） 清洗马达内全部零件。1.11.3 液压油缸的检修项目（1） 联接球铰的清洗检查。（2） 活塞杆及活塞的检查。（3） 液压缸及缸盖活塞孔密封的检查。（4） 活塞杆防尘罩的检查。1.11.4 液压控制元件检修项目。（1） 检查测量阀芯与阀体的磨损情况。（2） 检查阀体内弹簧的损坏情况。（3） 清洗阀体、阀芯、通道及阻尼孔。（4） 密封件的检查。1.11.5 检修工艺（1） 液压件的更换（2） 液压件在更换时应进行解体检查，并用煤油清洗。（3） 液压元件更换前应将各种控制仪表进行校验。（4） 油泵及其传动要求较高的同心度，即使使用挠性联轴器也要尽量同心。（5） 安装联轴器时不得用力敲打，经免损伤油泵转子。（6） 更换油泵时应注意油泵的出口、入口和旋转方向，不得接反。（7） 更换液压元件的调整手柄、油泵、各种阀要注意使用和维修方便。（8） 在安装各种阀时要注意进油口和回油口的方向和位置。（9） 一般调整的阀件：顺时针方向旋转时增加流量或压力。（10） 方向控制阀安装时，一般应使轴线安装在水平位置。1.11.6 齿轮油泵的质量标准。（1） 外壳无破裂，泵体及前后端盖结合面处无漏油；轴封处密封良好，无漏油现象。（2） 齿轮端面与泵壳端面的间隙 0.03mm0.05mm，齿轮齿顶圆与泵壳内圆表面的间隙0.03mm-0.06mm。（3） 泵体前后端盖结合面粗糙度符合要求，表面无划伤，泵体螺栓对称紧固，紧力均匀。（4） 泵轴弯曲不超过 0.04 mm。滚针轴承无压伤，变形，滚针弯曲不超过 0.02mm。（5） 齿轮油泵外表面清洁，无油垢、粉尘。（6） 齿轮泵用手盘车，转动灵活无紧涩现象。工作时转向无误，运行平稳无异常声响，振动不 超过 0.03mm0.06 mm。1.11.7 液压马达的质量标准（1） 滚轮外表面光滑无毛刺，粗糙度符合要求，滚轮转动灵活无卡涩现象，滚轮两侧锁紧挡圈 全部嵌入槽内，滚针轴承径向间隙为 0.045mm0.09mm，滚轮在转动时无轴向滑动现象。（2） 柱塞表面光滑，粗糙度符合要求，柱塞外圆柱圆锥度允差 0.01mm，椭圆度允差 0.01mm。（3） 缸体各柱塞孔表面组糙度符合要求，柱塞孔椭圆度、圆锥度均不大于 0.0lmm。柱塞孔内表面纵向划痕。（4） 柱塞孔与柱塞配合间隙为 0.01mm0.02mm。柱塞在柱塞孔内伸缩自如。（5） 轴承内外套、滚动体、保持架，无损坏、无裂纹、无斑点、无锈蚀。（6） 配油轴与配油孔表面粗糙度符合要求，无毛刺和沟痕，配合圆柱的锥度与椭圆度均不大于0.02mm，配合间隙 0.04mm0.08mm，相对转动自如。（7） 各螺栓紧固均匀，有防松措施。马达装配后，灌满液压油，经过 24 小时静压测试，各密封 点无渗漏油。（8） 马达经试转，运行平稳无噪音。1.11.8 液压油缸质量标准（1） 油封件完好无渗漏油。（2） 各连接件牢固无松动、变形及裂纹损伤。（3） 活（柱）塞杆表面无划痕、裂纹和毛刺。4.4.4 缸体内表面无划痕、裂纹和毛刺。（4） 活塞无毛刺，沟槽及裂纹损伤。活塞锁紧螺栓锁紧可靠且有防松装置。（5） 各密封件密封良好，无裂纹损伤；橡胶密封件无老化变质。（6） 各部件运动灵活无卡涩。（7） 活塞杆防尘套完整无破损。1.11.9 液压控制元件质量标准（1） 溢流阀、节流阀、单向阀：（2） 流通部分的磨损面积不大于阀内的总通流面积的 13。（3） 阀体内部、阀芯工作面、沟槽、麻点深度不大于 0.05mm。（4） 阀体与阀芯的间隙不大于 0.1mm。（5） 针形阀顶尖部位无倒钝，掉块。（6） 调节弹簧无锈蚀、无斑点、无裂纹、无变形、无刚度下降。（7） 阀体内无杂物，阻尼小孔畅通，阀芯运动灵敏无卡阻现象。（8） 阀和系统联接后，调节灵活，开关自如，满足系统所需的参数。阀体外部无漏油，调节 机构的锁紧装置可靠，在任何状态下无松动。1.11.10 换向阀质量标准（1） 阀体各处密封环无老化、无变形、无裂纹，各密封点无漏泄。（2） 阀体两侧复位弹簧，无变形、无断裂、特性一致。（3） 阀芯与阀座的间隙保证在 0.007mm0.02mm 之间。（4） 阀芯的椭圆度和锥度允差为 0.003mm0.005mm 之间。（5） 阀芯上的环形槽深度和宽度应保持在 0.3mm1mm 之间。（6） 阀的内泄量不大于 1520mlmin。（7） 阀体内无杂物，各联接油孔，操作油路无堵塞。（8） 先导阀和液压阀，换向灵活，无卡塞。（9） 滤油器质量标准（10） 滤油器外壳无裂纹损伤。（11） 滤芯结构完整，无杂物堵塞。（12） 联接处无渗漏油。2 带式输送机