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作业指导书钢木门各工序作业指导书 第第五五代代钢钢木木质质门门操操作作流流程程工工艺艺、技技术术要要求求及及作作业业指指导导编制_日期_审核_日期_复核_日期_核准_日期_受控状态_分发部门一)目的规范第五代钢木质入户门生产作业流程、方法，明确各工序作业技术要求，指导员工作业，以保证产品质量。 二）适用范围适用于第五代钢木质防火、不防火入户门的生产过程与作业指导。 三）工艺流程图加标记的工序为关键工序和质量控制点备料配料检验钢门框门扇线面板线剪料冲压折弯焊接喷塑转印剪料冲压折弯焊接填充材料开料贴皮热压组装喷漆压门芯压木饰面板装配调试成品检验入库成品出厂四）职责1.由生产部监督各工序操作，各生产车间实施，并对执行情况进行考核。 2.操作工按作业技术要求操作。 3.由技术部编制技术要求指导书，并保持对其修正，各生产部门可以提出改进措施。 改进措施经总经理或生产经理批准后，实施对生产工序的作业指导的操作。 五）第五代钢木质门技术标准5.1钢木质门定义a)钢木质防火门即用钢质和难燃木质材料或难燃木材制品制作门框、门扇骨架、门扇面板，门扇内若填充材料，则填充对人体无毒无害的防火隔热材料，并配以防火五金配件所组成的具有一定耐火性能的门。 b)钢木质不防火门即用钢质制作门框、门扇骨架、门扇面板，门扇内填指接木，并配以不需防火五金配件所组成的门。 c)本公司现生产入户门的防盗安全等级“乙”、“丙”、“丁”三级。 相关规定见GB17565-xx防盗安全门通用技术条件。 生产区别a)现生产的钢木质防火门与钢木质不防火门内填材料不同，防火门内填膨胀珍珠岩，不防火门内填柳桉指接木。 b)五金配件要求不同，不防火门则不需安装防火五金配件。 c)钢木质不防火门生产时时除此a)、b)二项外其它各种技术要求也按钢木质防火门技术标准执行。 5.2钢木质门代号a)防火门代号GMFM；b)不防火门代号GM5.3防火门按耐火性能分类a)隔热防火门（A类）在规定时间内，能同时满足耐火完整性和隔热性要求的防火门。 b)部分隔热防火门（B类）在规定大于等于0.50h内，满足耐火完整性和隔热性要求，在大于0.50h后所规定的时间内，能满足耐火完整性要求的防火门。 c)非隔热防火门（C类）在规定时间内，能满足耐火完整性要求的防火门。 d)耐火性能分类表名称耐火性能代号隔热防火门（A类）耐火隔热性0.50h耐火完整性0.50h耐火隔热性1.00h耐火完整性1.00h A0.50（丙级）A1.00（乙级）耐火隔热性1.50h耐火完整性1.50h A1.50（甲级）耐火隔热性2.00h耐火完整性2.00h A2.00耐火隔热性3.00h耐火完整性3.00h A3.00部分隔热防火门（B类）耐火隔热性0.50h耐火完整性1.00h B1.00耐火完整性1.50h B1.50耐火完整性2.00h B2.00耐火完整性3.00h B3.00非隔热防火门（C类）耐火完整性1.00h C1.00耐火完整性1.50h C1.50耐火完整性2.00h C2.00耐火完整性3.00h C3.005.4材料5.4.1填充材料1)入户门门扇填充的对人体无毒无害的防火隔热材料（膨胀珍珠岩），应经国家认可授权检测机构检验达到GB8624-xx规定燃烧性能A1级要求和GB/T20285-xx规定产烟毒性危险分级ZA2级要求。 燃烧性能A1级等级试验标准分级判据附加分级A1GB/T5464 (1)且T30，且m50%，且tf=0（无持续燃烧）GB/T14402PCS2.0MJ/kg (1)且PCS2.0MJ/kg (2)(2a)且PCS1.4MJ/m2 (3)且PCS2.0MJ/kg (4)符号与缩写T温升Km质量损失率%PCS总热值MJ/kg或MJ/m2tf持续燃烧时间s材质产烟毒性危险分级级别安全级(AQ)准安全级(ZA)危险级(WX)AQ1AQ2ZA1ZA2ZA3浓度/(mg/L)10050.025.012.46.156.5要求麻醉性实验小鼠30min染毒期内无死亡(包括染毒后1h内）刺激性实验小鼠在染毒后3天内平均体重恢复2)无防火要求的入户门则填充柳桉指接料。 5.4.2人造板（密度板、夹板、细木工板）1)人造板含水率不应大于12%；在制成入户门后的含水率不应大于当地的平衡含水率16%。 2)人造板材料环保等级为E1或E0级；其它质量要求见品管部质量标准。 5.4.3木材1)木材的8%含水率16%。 2)不允许有腐朽、环裂、端头开裂等现象，以及扒皮、虫眼、死节等缺陷。 板面刨光后净化面90%以上。 净化面是指刨光后可以利用的有效面积。 5.4.4钢材1)防火门框、门扇面板应采用性能不低于冷轧薄钢板的钢质材料，冷轧薄钢板应符合GB/T708的规定。 2)钢质材料厚度与材质部件名称材料厚度/材质部件名称材料厚度/材质门扇面板0.6镀锌冷轧板铰链板3.5冷轧板加强筋、包边1.2镀锌冷轧板不带螺孔的加固件1.2镀锌冷轧板门框1.8镀锌冷轧板有特别要求的材料0.5/1.2/1.5不锈钢5.4.5粘结剂1)防火门所用粘结剂应是对人体无毒无害的产品。 2)防火门所用粘结剂应经国家认可授权检测机构检验达到GB/T20285-xx规定产烟毒性危险分级ZA2级要求。 5.4.6防火锁1)防火门安装的门锁应是防火锁。 2)在门扇的有锁芯机构处，防火锁均应有执手或推杠机构，不允许以圆形或球形旋钮代替执手(特殊部位使用除外，如管道井门等)。 3)防火锁应经国家认可授权检测机构检验合格，其耐火性能应符合GB12955-xx的规定。 4)客户特殊要求的锁具除外。 5.4.7防火合页(铰链)防火门用合页(铰链)板厚应不少于3mm，其耐火性能应符合GB12955-xx的规定。 5.4.8防火闭门装置1)防火门应安装防火门闭门器，或设置让常开防火门在火灾发生时能自动关闭门扇的闭门装置(特殊部位使用除外，如管道井门等)。 2)防火门闭门器应经国家认可授权检测机构检验合格，其性能应符合GA93的规定。 3)自动关闭门扇的闭门装置，应经国家认可授权检测机构检验合格。 5.4.9防火顺序器双扇、多扇防火门设置盖缝板或止口的应安装顺序器（特殊部位使用除外），其耐火性能应符合GB12955-xx的规定。 5.4.10防火插销采用钢质防火插销，应安装在双扇防火门或多扇防火门的相对固定一侧的门扇上（若有要求时），其耐火性能应符合GB12955-xx的规定。 5.4.11盖缝板1)平口结构的双扇防火门宜设盖缝板。 2)盖缝板与门扇连接应牢固。 3)盖缝板不应妨碍门扇的正常启闭。 5.4.12防火密封件1)防火门门框与门扇、门扇与门扇的缝隙处应嵌装防火密封件（即密封皮条）。 2)防火密封件应经国家认可授权检测机构检验合格，其性能应符合GB16807的规定。 5.4.13防火玻璃1)防火门上镶嵌防火玻璃的类型2)A类防火门若镶嵌防火玻璃，其耐火性能应符合A类防火门的条件。 3)B类防火门若镶嵌防火玻璃，其耐火性能应符合B类防火门的条件。 4)C类防火门若镶嵌防火玻璃，其耐火性能应符合C类防火门的条件。 5)防火玻璃应经国家认可授权检测机构检验合格，其性能应符合GB15763.1的规定。 6)质量要求a)玻璃表面不允许有气泡、明显的钢化麻点、擦不掉的点状或条纹斑痕；b)明显划伤不允许存在；发霉雾斑、肉眼无法识别；c)波纹透过玻璃看物体不见畸变；d)缺角裂纹边部破损，宽度、长度不大于玻璃厚度；e)弯曲度0.5；f)缺陷密集允许存在的气泡和夹杂物不得密集存在5.5外观质量A.门内、外板等木质部分割角、拼缝应严实平整；胶合板不允许刨透表层单板和戗槎；表面应净光或砂磨，并不得有刨痕、毛刺和锤印；涂层应均匀、平整、光滑，不应有堆漆、气泡、漏涂以及流淌等现象。 B.钢质部分外观应平整、光洁、无明显凹痕或机械损伤；涂层、镀层应均匀、平整、光滑，不应有堆漆、麻点、气泡、漏涂以及流淌等现象；焊接应牢固、焊点分布均匀，不允许有假焊、烧穿、漏焊、夹渣或疏松等现象，外表面焊接应打磨平整。 5.6门扇、门框尺寸的极限偏差名称项目极限偏差门扇高度H+1mm-2mm宽度W+1mm-2mm厚度T+2mm-1mm+2mm-1mm门框内裁口高度H内裁口宽度W+2mm-1mm侧壁厚度T2mm5.7门扇、门框尺寸的形位偏差名称项目公差门扇两对角线长度差|L1-L2|2mm扭曲度D3mm宽度方向弯曲度B12高度方向弯曲度B22门框内裁口两对角线长度差L1L22mm5.8配合公差5.8.1门扇与门框的搭接尺寸门扇与门框的搭接尺寸于121mm；11mm贴合面间隙13mm。 5.8.2.门扇与门框的配合活动间隙1)门扇与上框、侧框的配合活动间隙不应大于3mm。 2)双扇、多扇门的门扇之间缝隙不应大于3mm。 3)门扇与下框或地面的活动间隙不应大于9mm。 5.8.3门扇与门框的平面高低差防火门开面上门框与门扇的平面高低差不应大于1mm。 5.9灵活性5.9.1启闭灵活性防火门应启闭灵活、无卡阻现象。 5.9.2门扇开启力防火门门扇开启力不应大于80N；在特殊场合使用的防火门除外。 510可靠性在进行500次启闭试验后，防火门不应有松动、脱落、严重变形和启闭卡阻现象。 511耐火性能防火门的耐火性能应符合耐火性能分类表表中的规定。 六）各生产部门的技术要求与作业指导6.1原材料检验a）原材料入库时，由仓管员通知品管部，然后品管部主管指派OQC进行检验。 b）根据原材料检验的检验项目，按品管部制定的质量标准逐项进行检验，并填写有关检验记录。 c）检验不合格的产品，按不合格品控制程序实施，不可流入下一道工序。 d）有关文件见品管部原材料检验程序。 6.2金工车间6.2.1剪料a）需用机器为剪板机。 b）明确剪料操作所要剪的料长、宽、板料厚度，移动剪板机后面的定位挡板，使与妨刃口的尺寸与料宽相符，根据料厚的57调整剪板机的间隙，离刀片一端50mm起每隔150mm用塞尺测量一次，各测点最大偏差不超过0.05mm。 c）门框、门扇板的偏差范围2mm，加强筋、上下条的偏差范围1mm，除此外其它部件的偏差范围-1mm。 d）接通电源后，检查各定位部位、控制装置、防护罩等无异常后，随即按下起动按钮，使电动机运转，确定电动机运转方向正确后，脚踩脚踏开关，使刀架作一次空运转的往复运动，在各运动机构正常情况下，进行试剪，测量试剪料的长度是否符合图纸要求，超出偏差范围的，再次移动剪板机后面的定位挡板，直至工件符合要求。 自检后首件交QC检验，由QC填写质检单。 e）两人合作，将原材料抬至工作台面，先剪去20-30mm的余量，然后开始剪切，直进行单次剪切时，将原材料用力适中地靠向定位挡板，用手按住原材料。 确认无异常后，用脚踩脚踏开关，随即抬起，进行连续剪切时，用脚踩脚踏开关，双手进行送料，直至剪切完毕。 再松开脚踏开关。 f）随机自检剪切的宽度是否符合要求。 g）再次调整定位挡板，刀剪切料长。 h）在操作过程中，随时处理余料、废料，将其堆放整齐。 工序完成后，关闭电源。 i）将剪切好的材料堆放整齐，核对数量（门板放在推料车上），经QC检验合格后转入下道工序。 6.2.1冲压6.3.1模具的安装a)需用机器为冲床。 b)把冲模模柄装在滑块的模柄孔内，用模具夹板及螺钉把模柄坚固，上模具的上平面要与滑块的底平面有良好的接触。 c)把冲模的下模具安装于压力机工作台上，按照上模具的位置进行校正，最后利用T型槽，用螺栓将下模固定。 d)拉下电磁铁拉杆，让离合器接合，用手转动飞轮，使滑块移动到下死点（绝对禁止用电动机带动飞轮旋转）。 e)松开锁紧块上的螺栓，用扳手转动螺杆，根据冲模的具体要求，调节上模进入下模的深度，然后拧紧螺栓使螺栓紧固。 f)调节直打杆，使推料动作在行程终了时发生，但又必须使推料器在被推向下方时，曲轴转到了下死点，而推料器未碰到滑块打棒槽的底部，不到妨碍滑块运动而发生事故。 g)根据工作要求，把电磁拉杆接到标明连续行程和单次行程的圆销上。 6.2.2施冲a）锁具孔、天地销孔、合页位置的允许+0.5mm偏差。 b）开动电动机，大齿轮旋转方向必须与回转标志相同，然后进行空转试冲。 c）将定位根据冲件的图纸要求进行移动，用废料试冲，试冲合格后紧固定位。 否则再次改变定位将其移动，直至得到合格工件后方可生产。 d）拧紧星形螺母，冲门板、门框时须两人合作，注意轻拿轻放，将剪切好的材料进行冲裁，工序完成后，关闭电源。 e）将冲好后的工件堆放整齐，核对数量，经QC检验合格后转入下道工序。 6.2.3折弯a)需用机器为折弯机。 b)内夹层面/底板的长度与宽度允许-1mm偏差0mm,加强筋宽度允许偏差-1mm偏差0mm；门框总宽度与厚度允许偏差1mm，企口位置深度允许偏差0mm偏差+1mm，企口位置宽度允许0mm偏差+0.5mm;其它部位允许偏差0.5mm。 c)根据模具的总高度按下滑块行程向下调整按钮，调整滑块的下死点与模具总高度相符，将上模模柄拴入滑块下的槽内，并旋紧内六角螺丝将上模紧固。 d)将下模抬至工作台面，根据工件的厚度，使用合适的下模V型槽，V型槽开口尺寸应大于8倍的材料厚度。 e)调整下模，使V型槽与上模对齐，旋紧下模两边的夹头，使下模固定。 f)根据工件的材质，选用机器的压力，机器压力与工件所需压力基本相近。 g)根据工件的技术要求，调整滑块下限（指针转一圈为1mm）、滑块上限。 h)根据工件的技术要求，调整档料调节手轮，使定位的尺寸与凹槽的V型槽中心距离与工件的要求尺寸相近。 i)启动电源，先将充油开关打开，然后将放气开关打开，将选择开关扳至“充油”位置，按“充油”按钮，对同步缸充油排气，待气排完后，在充油状态下，关闭放气开关，充油结束后，将充油开关关闭。 j)将试件放置在下模上与后面定位有合适的接触，脚踩踏脚开关，进行试折，并测量试折的精度是否符合技术要求。 否则再次调整滑块下限、档料调节手轮，直到试件合格为止。 k)将工件放置于下模上，重复h)的操作，工件自检合格后，首件交QC检验，检验合格后转入下道工序，工序完成后关闭电源。 l)将折好的工件检验合格后，用料车推至电焊工作区，堆放整齐、核对数量。 6.2.4电焊a)需用机器为CO2气体保护焊、角磨机、切割机。 b)内胆的长度、宽度与厚度允许-1mm偏差0mm；铰链板位置0偏差0.5mm；门框内裁口内径对角线长度、长度与宽度的偏差1mm；门框扭曲度2mm，水平偏差1mm,垂直角度偏差1?。 c)先做好电焊前的准备，明确焊接工件的技术要求，将工件所需的零部件准备好。 d)根据工件的材料，选择适当的电流强度。 e)清洁工件表面，引燃电弧。 f)施焊。 选择合适的焊接规范，根据工件的技术要求，对工件进行焊接。 焊接处应无脱焊、虚焊、焊穿、夹渣、针气孔、焊瘤、焊丝头、咬边、飞溅物等g)焊后清理。 清理焊接表面熔渣及飞溅，用小锤敲击、用钢丝刷或角磨机清理干净。 h)目视进行外观检查，采用修补办法处理，若变形超差应进行矫正。 6.2.5防腐蚀处理a)将电焊打磨后的合格品由搬运工用拖车搬运至防腐蚀处理场地。 b)将工件装至铁笼内。 c)本公司采用浸槽式防腐蚀处理。 d)各工序溶液配制。 e)工序1）去油采用金属无磷处理剂、工业皂粉等配制溶液。 根据工件材质、表面油渍情况选择工艺温度和时间；100套门框处理池需加1公斤金属无磷处理剂，工业皂粉用量根据目测与手感决定。 2）防锈通常采用工业硫酸、盐酸以及其它添加剂配制，操作工根据工件表面锈蚀情况选择工艺温度和时间。 3）磷化通常采用磷酸二氯钠或磷酸二氯铵，以及氯酸盐、硝酸盐、铬酸盐等配制，磷化液为铁系磷化剂、锌钙磷化剂和锌钙镍系磷化剂，其根据配比以及生产产生的磷化膜不同而分类的。 操作时，应根据工艺要求以及磷化液的技术参数，选择工艺温度和时间。 本公司的加工材料配比，金属表面处理剂B金属表面处理剂C=21，每4公斤配比好处理剂可得磷化100套门套。 4）清洗为了保证碱、酸液等溶液不再粘附在工件上的处理工序，通常采用热水和流动清水。 操作时应根据工件沾粘原溶液程度选择清洗的工艺温度和时间。 f)对溶液进行检测，应加热的溶液进行加热。 g)所有进出水、吊装工件设备进行检验。 h)操作者应持证上岗，并穿戴好耐酸碱劳保用品。 i)按工艺流程图操作，工作完成后烘干或风吹至无水分。 j)工艺流程图5-10分2分2分5-10分2-3分去油清洗清洗钝化清洗75-8555-70冷水30-50冷水2分清洗烘干纯水6.2.6喷塑a)需用机器为静电喷塑机与燃油烘箱。 b)经防腐蚀处理合格的工件(门框、包边)用80#砂纸打磨，以利于喷涂。 c)开启电源开关、粉末回收装置，开启空压泵，开始送气。 d)穿戴好劳保用品将工件挂入喷粉室对其进行施喷。 e)对烘箱实施升温，喷涂加工、检验合格的工件送入烘炉进行烘烤和固化，不合格的须补喷。 f)烘箱温度根据产品颜色控制在190-210C?，固化时间1小时左右。 g)烘烤、固化后的工件检验合格入库。 h)工艺流程图喷涂检验、补喷烘烤、固化检验、入库6.2.7烘漆层技术要求1)耐腐蚀耐盐水1h不得有锈蚀、鼓泡开裂2)附着力不低于3级3)光泽度654)涂膜厚度5070m5)光泽(60角)高光8595%；半光5065%6)弯曲试验通过3轴无裂纹7)抗冲击性正反冲50kgcm无裂纹8)附着力(划格法)0级6.2.8转印a)经烘烤固化后需转印的门框、包边等部件自检一遍。 b)调好转印胶后开始转印，注意布胶与转印纸的利用。 c)对烘箱实施升温，检验合格的工件送入烘炉进行固化，不合格的须修补或重贴。 d)固化后的工件需光滑、转印清晰、无死角颗粒残留、无转印纸残留、无碰划伤、无污染痕迹，检验合格入库。 6.3木工车间6.3.1裁板:a)需用机器为推台锯。 b)查看图纸加工物料的规格尺寸，合理计算出内、外板，在门板反面写明尺寸及内外板。 操作中考虑到中维板的吸水性能，裁剪长度比实际尺寸长度小2mm、宽度小1.5mm。 启动机台绿色开关,并用模具夹及快干胶固定档位。 c)根据待加工物料的厚度,调推台锯锯片的高度,锯片要高于切削物2。 d)把待加工物料放置在与机台适当的位置。 e)双手取待加工物料放在机台,台面紧靠档位,一手紧按加工物料,一手抓住前靠档,用适当的力向前推移推台直到到位,再退回原位f)首件加工好的物料,记在”首件检查记录表”上,并作判定,如有不符合,重新调档位。 g)已确认加工物料的规格尺寸无偏差之时,重复e)步骤直到把待加工物料做完毕。 h)推台退到位,不可中途取料或放料,以免物料损坏及工伤事故发生;严禁戴手套操作，操作时必须精神集中,眼手配合得当；机器未完全停止,手不可接近运转部位。 i)将加工好的板料摆放整齐点好数量,待QC检查再作下道工序。 j)如有不良之半成品,须摆入不良区内隔离。 6.3.2断料与线条精切a)需用机器为万能拉锯。 b)双手取用适量材料平稳放置在万能拉锯工作台上，注意材料的质量无问题。 c)右手取待加工材料1件，靠紧档板，将左侧物料约长5-10mm处锯平或切成所要求角度，然后将前端文件板退回原来位置。 d)以右手将材料推向左侧档板靠紧，再前拉锯台所需锯出长度，断毛料只能比加工图纸资料多放10mm以内余量，线条加工切45?角或其它所要求角度的精切按产品实际尺寸要求，然后推回原来位置。 e)取下已加工的材料以卷尺测量并确认锯出的长度是否正确，至确认准确为止。 f)将已取好的适量材料重复bd的操作，至全数材料加工完为止。 g)严禁戴手套操作，操作时必须精神集中,以保证操作安全；拉动臂锯时手指绝对不可在锯片行走路径上。 h)将加工好的材料依序整齐堆放在栈板上待QC及主管抽检。 i)操作中应做好“自主检查”确保产品质量，如发现不合格品无法修正，应置于“不合格品区”加以隔离。 6.3.3刨料（木线条等加工）a)需用机器为双面刨。 b)打开双面刨电源总开关，先启动上轴开关，转动正常时，再启动下轴开关。 c)右手按动升降按钮，调至加工物料所需高度尺寸，按图纸资料配料尺寸加工，偏差范围0.5mm。 d)启动输送开关，双手抓紧物料靠紧档位，推至进料口。 e)用卷尺测量加工物料，是否符合实际加工尺寸，然后放置滚轮上。 j)将加工好的材料依序整齐堆放在栈板上待QC及主管抽检。 f)操作中应做好“自主检查”确保产品质量，如发现不合格品，应置于“不合格品区”另作处理。 g)严禁戴手套操作，操作时必须精神集中,以保证操作安全。 h)加工物料时，人不可与机台站成直线，以免物料反弹时受伤。 i)送料时，手不可靠近输送带。 j)物料不可斜着送入机台,靠紧档位送料。 k)应经常用风管吹掉机台的木灰、木屑，以免刀具发热导致起火。 6.3.4剖料（木线条等加工）a)需用机器为纵面修边锯。 b)根据待加工物厚度,手转动修边机锯片升降把手,调整锯片高度露出锯齿2即可。 c)根据待加工物厚度,转动修边机压轮升降把手调整压轮高度。 d)根据待加工物厚度,调节传送带速度,并确认传送带注油次数,保持传送带润滑即可。 e)根据需加工物的要求随时调节档板位置。 f)目视所锯出的材料是否正确。 g)操作应做好”自主检查”。 h)操作时,手不可超过传送带,人不可与锯片站同一条直线上i)操作时严禁戴手套操作，必须精神集中,眼手配合得当j)机器未完全停止,手不可接近运转部位6.3.4镂铣成型a)需用机器为立铣机、地镂机。 b)根据待加工物的形状选择相应刀具并调刀具的深浅,高低。 c)直型的部件加工可以直接双手取料，将待加工物必须顺着木纹按刀轴运转的反方向紧靠机台靠板并往前推动。 d)弯弧类的部件加工双手取一块待加工物平放在模板模上,用模具夹夹紧或铁钉固定,不能有松动；双手拿好模板,往下压紧前推到位,根据刀具转向,匀速推动模板,使加工物成形。 e)拿出加工物对准图纸大样或实物样,记在首件检查表上,如有不准,就从新调挡位。 f)开始生产做到20条就自检一次并登记在检查表上。 g)重复bd之作业步骤,至全数材料做完为止。 h)门板锯片槽距边-0.5mm偏差0mm。 对贴皮加工好的门板，隔夜后进行铣槽，先用废料试铣，检验合格后进行批量生产。 拉动模具时两人配合好，走势平稳、匀速，随机测量工作中的技术要求。 i)将加工好的物料摆放整齐,点好数量,待QC检查。 j)如有不良之成品,摆入在不良区,并报请部门主管协助处理。 k)加工完毕后,手取成品时必须离开刀轴30以上,以保安全。 l)镂铣时应特别注意生产安全，材料镂铣时的正确方向，精神高度集中,手眼配合得当。 6.3.5NC雕刻a)需用机器为雕刻机。 b)先将电源开关打开，键盘上有X、Y轴坐标，将刀调至到所雕刻的板的左下角，按“XY0”键确定，这样零点就确定了。 c)Z为高度调节键盘，根据要雕刻板的厚度将刀调到雕刻的深度后，按“Z0”键确定雕刻的最低高度。 d)在雕刻前先要检查一下水泵的流水情况，若水泵的水流制冷坏了是决不能雕刻的，待维修后才能雕刻，然后检查气压与更换刀具。 e)在试雕时为了做到一次合格，不补料，将试雕高度调到所雕刻的板的平面-1mm，试雕后要检查与所要雕刻资料之间的误差。 将误差调正后方可批量雕刻。 f)发现紧急故障或其它情况时，按“停止、取消”键两次还原即可。 g)当开机雕刻时，先启动雕刻电机，再按“运行、暂停、删除”键，找到要雕刻的资料才能生产。 h)将加工好的材料整齐堆放在栈板上待QC检查及主管抽检。 6.3.6机砂a)需用机器为双面砂光机。 b)装砂带时要确认好砂带规格及前后运转方向；确认机器气压表气压是否符合要求；检查砂光轮是否锁紧；打开电源总开关，然后再按机台电源开关。 c)手按砂轮启动开关，再按上升下降开关，最后手按输送带启动开关，让机器空转12分钟，确认是否运转正常。 d)取出一块待加工之半成品，确认厚度，调好机台高度。 e)手按启动开关，再一次启动砂轮输送带。 f)双手取出一待加工的半成品，有木纹的按木纹方向送入机台内进行砂光。 g)待送入半成品从机台内输出后，确认砂光一面是否符合要求，如有砂光不良，再次调试上升和下降开关，直至符合要求为止。 h)确认好准确无误后，作记录在首件检查表上。 i)加工好一种型号，应填好流程单，清点数量整齐堆放在栈板上。 j)在操作中应作好“自主检查”。 k)严禁戴手套操作。 机台输送带运转时，手不可放在输送带上，以防输送带把手传入机台内。 6.3.7手砂a)需用手动磨砂机、502快干胶、刀片等b)工作台面清理干净,无杂物。 c)将待磨砂的半成品定点定位放好。 d)将磨砂的半成品放到工作台上,右手拿磨砂机,进行全面砂光,按木纹方向磨光，不得砂透木皮。 (注):磨砂机要用双手拿,操作时右手拿机柄,左手压在顶上。 e)先将钉眼补土,再磨砂,线条底缝隙过大,必须补木片，特别注意部件的四个内角处打磨与胶水需处理干净。 f)做好自主检查,磨好之板件,整齐堆放,并用发泡条隔放在站板上,等待QC及主管抽检。 6.3.8贴木皮a)需用机器为电熨斗、薄木剪切机、手动封边机、真空覆皮机、覆皮热压机。 b)薄木剪切机工序为木皮修边。 1)右手打开电源总开关。 2)把将要修边的材料准备好，把有破损、黑斑、蓝斑、黑线、虫孔、矿物线等不合格木皮挑出，然后按长短、宽窄顺序靠桌子放整齐。 3)右手按机器电源开关，然后按机器启动开关。 4)把准备好的材料一次拿2至3扎靠入机台后档板。 5)按照灯光线，按台面后退开关，确认好后再按双刀开关。 6)把修好边的木皮再检查一遍，看木皮两边是否修好，如果没有修好，应再修一次。 7)把修出来的边料放入垃圾桶内。 8)严禁戴手套操作，操作时必须精神集中,以保证操作安全。 c)手动封边机工序为门板侧边等木皮封边。 1)待温度表上升到已调整的一定温度后，先开动风机及布胶开关。 2)把木皮放置在输送压轮后面的指定位置。 3)取一封边条，按封边条的高度调整压轮。 4)双手取一块待加工门板紧靠前档，脚踩脚踏开关，待封边条大约输出1020mm，双手适度用力，从右到左靠紧压轮推出加工物。 如发现有部位封边条未粘紧，应放在机台边沿来回推压。 5)首件加工门板的品质范围记在首件检查记录表上，如有不符合，应重新调整所在出现的问题。 6)重复24之步骤，至全数材料做完为止。 7)将加工好的门板堆放整齐，清点好数量，登记在色单上，待QC抽检，再送往下一组。 8)如有不良品应放置在不良品区，予以隔离。 d)据技术图纸确认木皮颜色，领料后检查木皮长度、宽度、厚度尺寸及木皮表面表面是否有黑点,矿物线虎班等异常现象,如发现黑点严重应以小刀片刮除,取相同颜色木纹木皮按所需要的长度及宽度裁切加快干胶贴上修补,修补后须以刀背压平再以水胶带固定。 e)裁好的门板用砂光机装120#砂光进行白胚打磨，转角及斜面用手工打磨。 f)打好后清理表面，然后用白乳胶与水按13浓度进行第一次刷胶，用滚筒操作。 g)待第一次胶干透后（夏季34小时，冬季56小时），门板与衬板用砂光机装120#砂光进行打磨，线条、饰条手工打磨。 h)门板与衬板打好后清理表面，进行第二次白乳胶刷胶，刷好后立即由两人牵着木皮（木皮为清皮，厚度15-18m）两端，使木皮充分拉直、平展的状态下贴在门板上，木皮与木皮的重叠量为10mm左右，待整张门板贴好后用压板压在木皮重叠处，用刀片垂直划割以清理多余部分木皮；线条侧用万能胶刷胶,木皮为无防布，厚10m。 i)贴好的门板放入覆皮热压机进行加工，后附覆皮热压机作业指导；门衬板放入真空覆皮机加工，后附真空覆皮机作业指导。 j)线条与门板内侧边贴皮时先加热电熨斗，使其温度达到200左右，对刚贴好的部件进行整烫，边烫边用手触摸，防止出现高低和起泡，要求匀力匀速熨烫，以防烫焦。 加工好后核对数量，经QC检验合格后转入下道工序。 k)对用机器加工好的门板与衬板进行修整，每张门板自检到位，堆放整齐，核对数量，经QC检验合格后放置两小时以上，方可转入下道工序。 l)贴皮与拼花的过程中注意木纹的纹理差与对应性，皮下应无杂质，门板四周修整到位，表面平整、无明显拼缝、气泡、歪斜、焦灼、脱开、裂缝等现象。 m)真空覆皮机作业指导:1)检查真空泵润滑油是否在油眼2/3处，润滑油是否浑浊、乳化，必要时进行更换。 2)开启电源，根据需覆皮衬板设置好温度与时间，对烘箱进行预热加温（温度不得超过120?C）。 3)不得将覆膜台在没有工件的情况下置于烘箱内，以免硅胶皮过早老化和损坏。 4)达到所置温度，将贴好木皮的衬板等工件放入台箱内。 注意工件的整齐与之间空隙，以保证通气良好；不得使工件或木皮伸出箱外而影响密封。 5)盖上覆皮框，锁好锁扣，关闭放气阀，开启真空泵，缓缓打开吸气阀，使硅胶及附平整并推入烘箱。 6)到达所置加热时间，蜂鸣器会发出警报提示加温时间已到，拉出工作台，关闭吸气阀，等气放完后方可打开锁扣，取出衬板等工件。 n)覆皮热压机作业指导:1)打开电源开关，启动加热装置。 2)热压的3要素技术要求?工作压力:表压力指针不能超过10Mpa。 ?加热温度设在7585之间。 ?保压时间:82分钟。 3)把门面板放入热压机内，要求居中摆放，启动压机，闭合加压，到了指定时间警报提示完成，立即搬动卸压杆，压机张开，把面板取出。 一个热压过程压机启动上升闭合加压保压卸压张开下降停止4)注意事项4.1不能空机加压力测试压机，随时检查板上有无硬物、异物。 4.2操作过程中，身体不能直接接触热压板，以免烫伤，必要时做好保护装置。 4.3压机在闭合过程中绝不允许把手伸入压板内；不允许偏压作业，门板必须放在压板中间位置，且要求门板小于压板一半。 6.3.7钻孔与铣合页槽a)需用机器为手镂机。 b)根据待加工物的形状选择相应钻头并调钻头的深浅,高低。 c)铣合页槽时注意门扇与门框合页位置的对应性，注意模板的定位。 d)铣猫眼孔、锁具拉手孔大小根据五件件实际尺寸加工，0偏差+1mm;操作时，根据技术图纸分清左右开向、内外板等，工作完成、检验合格后摆放整齐，核对数量流入下道工序。 e)合页槽孔大小+0.5mm偏差+1mm，上下位置0偏差+0.5mm。 6.3.8压门门芯、门内/外门板a)需用机器为冷压机。 b)启动电源，确定油缸内30#机械油的油面应保持2545mm之间。 调节压力，绿色指针指向2MPa,红色指针指向3MPa。 c)门芯板内填膨胀珍珠岩材料的必须确认表面是否平整，不允许有大面积的凹凸不平现象，四周厚度要均匀，无崩缺；材料密度达到320千克/立方米。 d)调好发泡胶后均匀的布胶在胆层底板，放入膨胀珍珠岩块并填满，光滑面朝上。 e)光滑面均匀的布上胶水，合上胆层面板。 f)门芯板内填柳桉指接木的，就指接木二面均匀的布上胶即可。 g)压门内、外门板的在1.5mm夹板上均匀的布上胶水。 h)重复c-g步骤，芯板之间用薄膜纸和密谋板隔开，直至压台上不好操作为止。 i)按闭合开关。 待干时间夏天为5H，冬天为10H。 j)下架的门芯板与门板必须平稳移出冷压床，按照订单整齐摆放好并做好标识。 k)压好的部件不得出现脱胶、少胶现象；经QC检验合格流入下道工序。 6.4油漆车间6.4.1涂饰技术要求1)整件产品、配套部件色泽不应有明显色差2)漆膜表面基本光滑平整、色泽均匀，漆膜厚度均匀，平均厚度在30-50m。 3)漆膜涂层不允许有裂纹、露底、剥落、积粉、杂渣、漏嵌腻子、刷毛、涨边、缩孔、色差、流挂、皱皮、划伤、碰伤、打磨砂纹、白点和明显粒子；无明显木孔沉陷、粘膜等缺陷。 4)涂饰部位应保持清洁，无黑色记号、字、胶水及其它杂物存在。 5)涂饰部位不应掉色、褪色。 6)漆膜硬度HB（用HB铅笔在产品表面划“#”字形直线，无划痕、破损现象。 ）7)漆膜附着力划格法（用划格器或墙纸刀在产品表面划“#”字形方格，直线的间隔距离2mm，然后用封箱胶纸粘贴沿垂直方向撕离连续三次，漆层无剥落现象。 ）6.4.2白胚打磨:a)门板用120#砂纸进行打磨，打磨须平整、无毛刺，表面打磨好后刷一层底得宝，底得宝由油漆专业人员调剂，涂刷均匀。 b)门板反面刷二甲苯，待干燥后，门板正面擦色，颜色根据样板调刷，凹槽内不得擦色，待干后经检验合格流入下道工序。 6.4.3底漆1:擦色完成后的门板，干燥后用气枪吹干净门板表面，开始喷第一道PE不饱和底漆。 喷漆时由于油漆干燥得比较快，须一次完成喷漆，并做到均匀、到位。 喷好后，由操作工平行抬至货架上待干，待隔夜干燥后检验合格流入下道工序。 6.4.4底漆打磨1a)PE底漆须隔夜干燥后用180#砂纸进行打磨。 不可打穿木皮，然后用砂纸机装上180#砂纸进行打磨，打磨平整、光滑，手感无凹凸感为宜，注意不得有明显螺旋纹。 b)门板侧的锯槽用320#砂纸进行打磨，使其光滑平整。 c)打磨后，用气枪吹干净门板表面，检验合格后流入下道工序。 6.4.5底漆2:前道工序完成后由专业人员调配色精，颜色以样板为准，对门板进行施喷，将门板平行放至于货架上待干。 6.4.6底漆打磨2底漆全部喷好后，要用320#砂纸装在砂纸机上进行打磨，要求达到表面平整、无丝划线、无痕迹等为准。 然后，再手工用320#砂纸进行打磨，先打磨凹槽，用力适度，不可将槽内色精、油漆打磨掉，再用400#砂纸装在砂纸机上打磨，打磨后达到样板要求，表面无凹印、无砂纸纸划线印，待QC检验合格后流入一道工序。 6.4.7面漆a)将前道工序完成好的合格门板表面处理干净，由专业人没调配油漆。 b)修色，喷涂中喷涂均匀，一次完成，完成后由两人平行抬至货架上待干。 c)喷房内必须无灰尘、无蚊蝇、密封性好。 待干后用600#砂纸手工打磨，将打磨好的表面处理干净。 d)对门板等配件进行罩光，罩光后表面必须光滑，光泽良好达到样板要求，完成后经检验合格流入装配车间。 6.5装配车间6.5.1技术要求按5. 5、5. 6、5. 7、5.8条例执行。 6.5.2装配6.5.2.1门扇安装a)根据所需装配规格的入户门，由部门主管到发料仓库领取相应规格的锁具、侧锁、上下连杆、拉手、旋钮、猫眼、皮条等配件。 b)把门板搬至工作台面，用抹布擦拭干净后，用薄膜贴于门板表面，薄膜应粘贴牢固、平整、气泡很少为宜。 搬动门板时注意双位位置,小心轻拿轻放,以免上下晃动,造成门板开裂、撞坏等质量问题。 c)门板底面用鸡毛掸拭去（或用气管吹）表面灰尘并油漆面朝下放置在泡沫塑料工作台上，门板倒上发泡胶水，边上四周10cm之内不能布胶。 放上夹层，用M4X8自攻螺丝把夹层固定门板上。 d)夹层面板上再倒入发泡胶水，边上四周10cm之内不能布胶，合上门板,用M4X8自攻螺丝把夹层固定门板上。 e)按相应规格门要求把主锁、侧锁、上下连杆等配件安装在夹层上，调整至用钥匙开启灵活为止。 然后往铰链包边、锁孔包边、上下包边分别卡装在门板四边。 在包边拉深孔上钻4.2底孔，再攻M5螺丝，用M5X50空心螺丝将其连接牢固。 要求包边与门板结合紧密（以手指甲插不进为检验标准）f)在空心螺丝中心孔内装上饰钉。 装上一半铰链旋紧螺丝，再次调整各锁点至用钥