课程设计指导书范文.doc

课程设计指导书范文 课程设计任务书课程名称机械制造基础课程设计课程代码设计题目题目序号设计时间xx年1月15日xx年1月19日系（院）机电专业材成班级 一、课程设计任务（条件）、具体技术参数（指标）1铸造工艺设计对零件进行工艺分析确定有关工艺参数绘制工艺铸造图2锻造工艺设计确定变形工艺过程绘制锻件图3机加工工艺设计对零件进行工艺分析拟定加工路线编制工艺文件 二、对课程设计成果的要求（包括课程设计说明书、图纸、图表等要求）1绘制工艺铸造图2.绘制锻件图3机加工工艺设计编制工艺文件 三、课程设计工作进度计划课堂讲解设计要求，设计内容0.5天设计计算、绘图3.5天答辩1天 四、主要参考资料机械制造基础、机械制图、机械制造技术基础等教材，机械制造基础课程设计指导书机制工艺课程设计指导书，机械工业出版社2000金属工艺学，邓文英，高等教育出版社xx指导教师（签名）教研室主任（签名）xx年12月12日xx年12月12日机械制造基础课程设计指导书主编胡大超参编刘兆祥陈建国课程名称机械制造基础*适用专业机械设计制造及其自动化过程装备与自动化材料成型与控制工程上海应用技术学院xx年7月目录前言第一篇坯料的选择和理6第二篇铸造部分的工艺设计9第三篇锻压部分的工艺设计17第三篇机械加工工艺设计22前言 一、课程设计的目的本课程设计是“工程材料及机械制造基础”课程教学过程后期的一个重要环节，是培养学生独立工作能力的重要方法，也为今后毕业设计进行一次预备训练，本课程设计目的是1.培养学生运用工程材料以及机械制造工艺知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力；2.培养学生综合运用铸、锻、焊、切削加工等各种加工方法的能力；3.培养学生熟悉并运用有关手册，标准及资料的能力；4.进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件的基本技能。 二、任务和要求按照教师指定的任务书，设计零件工艺规程并撰写设计说明书，具体内容包括1.毛坯图两张（铸造工艺图，自由锻件图）。 2.机械加工工艺卡一份。 3.课程设计说明书（方案选择，比较及工艺计算等）一份。 4.本课程设计为一周（30学时）。 三、机制工艺课程设计说明书（的内容与要求）（一）设计任务书（有原件图）（二）设计的目的和要求（三）铸造工艺设计1.对零件进行工艺分析（分析选材、结构工艺性和主要表面等）2.选定铸型种类和造型方法3.确定浇铸位置和分型面（进行至少两种方案比较，有简图表示）4.确定加工余量及有关工艺参数加工余量；不铸孔、槽；拔模斜度；铸造圆角；收缩率5.确定型芯数目、设置方法和有关参数（型芯形状、尺寸、芯头尺寸、斜度、间隙）6.确定浇铸系统形状、尺寸和位置7.绘制铸造工艺图另用白纸，在零件图的基础上按规定要求画出，表示出所有前面铸造工艺设计中26项内容。 8.绘制铸件图、木模图和型芯图另用白纸，按规定要求画出，获优等级的学生必须完成。 铸件图应包括名称、材料、重量、比例、形状简图和主要尺寸及技术要求等。 四、锻造工艺设计1.对零件进行工艺分析（同铸造工艺设计）2.确定锻件形状（简化、加敷料和余量等）3.确定余量和公差4.绘制锻件图另用白纸，按规定要求画出，包括名称、材料、重量、比例、形状简图和主要尺寸及技术要求等5.确定坯料形状和重量，算出锻件重量，再考虑火耗、切头、冲孔或飞边、冲孔连皮等损耗，确定坯料重量；然后根据锻造比、或镦粗要求等确定坯料尺寸6.编制锻造工艺卡片另用白纸按规定要求编制，包括名称、材料、锻件与坯料的重量、坯料规格、冷却方式、和工艺过程、顺序、锻造温度范围、工序名称、工序简图和设备等。 五、机加工工艺设计1.对零件进行工艺分析分析零件重要表面、基准表面、尺寸完整性和结构工艺性2.选择定位基准在说明书中说明选择理由，在工艺卡中用相应符号表明3.拟定加工路线各表面加工方法；安排机加工工序；按排热处理工序；按排检验和其它工序4.确定各加工表面各工序的加工余量、工序尺寸和公差（有的要有尺寸链和定位误差计算）5.编制工艺卡片包括零件名称、材料、毛坯种类、零件重量、工序号、工序内容、工序简图标明加工表面、工序尺寸、公差和定位基准和加工设备等。 六、参考资料（编序号列出）。 七、设计小结。 （一）坯料的选择和热处理 一、常用的毛坯与材料及其选择1.常见的毛坯形式及其选择 （1）型材指各种截面和规格的成型轧材。 如钢材中的各种圆钢、方钢、槽钢、工字钢、钢轨、六角钢、钢管等，还有板材，线材及用挤压、拉拔方法生产的各种截面更复杂的轻合金型材都属于这一类。 型材一般可以现货购进，其强度与尺寸精度也不差，用起来比较方便。 （2）铸造毛坯当零件形状很复杂，尤其是有复杂内腔的零件，用铸造毛坯。 用型材时要增加许多加工余量，费时费料，此时用铸坯而不用型材。 （3）锻压毛坯由于锻压可消除某些铸态组织的缺陷，提高材料的力学性能，故常比铸件更能承受重而复杂的载荷。 由于工艺上的限制，锻压毛坯的外形常不能达到铸造毛坯那样的复杂程度。 （4）焊接毛坯适用于具有一定的尺寸和体积，又不能用铸造或锻造方法制造的构件，如各种容器，桁架结构，较大的箱体，壳体等。 在选择毛坯的形式时，除考虑上述各自的特点外，往往还要考虑制造成本和生产周期等各方面，例如阶梯轴可以用圆钢直接车出，也可用锻坯，当批量很少，需用又急时常用第一种方法；当各级轴颈相差较大，批量又大时，宜用后一种方法。 有时由于工艺上的限制，或由于使用上的特殊要求，往往将几种制坯方法综合应用，例采用锻焊，或铸焊结构除了上述几种毛坯形式以外，还有冲压，粉末冶金，电化沉淀等制坯方法，因为目前在我国的单件，小批生产中应用较少，故不详述。 2.常用的金属材料对与金属材料，我们应该知道它们种类、牌号、主要的力学性能和工艺性能，见表1和表2。 二、钢铁材料的常用热处理方式市场供应的钢铁材料其力学性能往往不能适应使用上的要求或加工工艺上的要求，而通过热处理就能很好地解决这一问题。 热处理工艺就是把钢铁材料在固态下加热到一定的温度，保温后以适当的速度冷却，使材料的内部组织发生改变，从而得到所需要的力学性能和满足工艺方面的要求。 1.热处理技术条件的标注由于硬度检查方便，又不损坏零件，且可以近似反映材料的其它力学性能，故热处理零件一般在图纸上都以硬度作为热处理的技术条件。 渗碳零件应表注渗碳层的深度，渗碳回火后的硬度和渗碳部位等，表面淬火零件，应注明淬硬层深度，淬硬层的硬度，淬硬部位等。 图纸上的热处理技术条件，要求书写相应的工艺名称，如调质，淬火回火，高频感应加热淬火等。 在标注硬度范围时，允许有一个波动范围，一般布氏硬度波动范围在3040个单位，洛氏硬度波动范围约5个左右。 表1常用钢材机械性能硬度钢号截面尺寸热处理类型抗拉强度M pa屈服强度M pa伸长率5断面收缩率冲击韧性KJ/HB HRC常用的加工工艺Q2353734612162352527不热处理，用于轻载不受摩擦的零件，焊接构件16M4715102753431921用于高强度的焊接结构，不热处理08F25正火2941773560131正火，用于深冲，冷作的零件1525正火3732262755143渗碳淬火，用于负荷不大，耐磨的零件20CMT15渗碳淬火回火10798341045渗碳5662渗碳淬火，用于负荷大而耐磨的零件4525正火45127523508831705662调质处理，用于中等负荷的零件40C25调质981785945588调质处理，用于重要零件38CMAA30调质9818341450882氮化HV850调质后氮化处理，用于重要耐磨零件65Mn25正火736432930淬火及中温回火，宜制弹性零件T10淬火61调质，淬火处理，宜制耐磨零件及工具W18Cr4V62用于耐磨零件及刀具1Cr18Ni9Ti60淬火5391964055980192用于耐蚀零件表2常用的铜材和铝材牌号品种试样状态直径或厚度mm抗拉强度b MPa伸长率特性硬退火硬退火5405802706纯铜棒拉xx83003T1T2T3T4纯铜板冷轧0.515xx0外观呈紫红色，故称紫铜，导电性及延展性好，故常用作导电零件、油管、垫片等。 540408038015黄铜棒拉制34020硬退火4xxH62黄铜板冷轧0.530040为铜锌合金，机械性能较高，耐蚀，价较廉，常用作管件，螺钉，螺母等。 540408040012铅黄铜棒拉制38016硬退火4505HPb601铅黄铜板冷轧0.535025与H62相似，但切削加工性能较好。 1225253538015锡青铜棒拉制34016硬退火硬退火5005锡青铜板0.5300385008QSn43锡青铜箔0.530038耐磨耐蚀，机械性能高，常用作管件和蔼结构零件。 6151512060010QAl94铝青铜棒挤制55015更耐磨耐蚀硬退火硬软退火硬750铍青铜棒所有尺寸400306502.5QBe2铍青铜带所有尺寸40060011013030高弹性，高强度，高导电性，不易起火花，但价昂，用制重要的弹簧，弹性元件。 所有尺寸4.16254L4L6纯铝棒纯铝板退火0.311102028耐蚀性和塑性较好，易于焊接和压力加工，切削加工性能较差。 淬火+自然时效淬火+自然时效退火1600.3103703800.3103801215LY11硬铝棒硬铝板23012硬度较高，可进行热处理强化，用于中等强度的结构件。 2.热处理工序位置的安排零件加工都按一定工艺路线进行的，合理安排热处理工序位置对保证质量与改善切削加工性，具有重要的意义，热处理可分为预备热处理与最终热处理两大类。 （1）预备热处理预备热处理包括退火、正火、调质等，其目的是为消除前一工序所造成的某些缺陷（如内应力，晶粒粗大，组织不匀）并为后续工序准备条件。 （）退火、正火的位置毛坯生产正火（退火）切削加工（）调质的工序位置调质主要为了提高零件综合力学性能，或为以后表面淬火作组织准备。 调质零件的加工路线一般为下料锻造正火（退火）粗加工（留余量）调质半精加工在实际生产中，普通铸铁件，铸钢件和某些无特殊要求的锻钢件，经退火、正火或调质后其性能已能满足使用性能要求，可不再进行最终热处理。 （2）最终热处理最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳及渗氮处理，经这类热处理后获得所需要的使用性能（如耐磨性），因其硬度高，除磨削外，不能用其它切削方式加工，故一般安排在半精加工后，磨削前进行。 （）淬火的工序位置，有以下两种情况A整体淬火零件加工路线一般为下料锻造退火（正火）粗、半精加工淬火低温回火磨削B表面淬火零件，（经预先调质）的加工路线一般为下料锻造退火（正火）精加工调质半精加工表淬低温回火磨削（）渗碳工序的位置下料锻造正火（粗）、半精加工渗碳淬火低温回火磨削（）渗氮的工序位置下料锻造退火粗加工调质半精、精加工去应力退火粗磨渗氮超精加工（二）铸造部分的工艺设计 一、铸造工艺设计的内容与方法1.铸造工艺设计的内容进行金属工艺设计中简单铸件的铸造工艺设计时，包括以下内容 （1）对零件进行工艺分析 （2）选定铸型种类与造型方法 （3）确定浇铸位置与分型面 （4）确定加工余量与有关工艺参数 （5）确定型芯数目和设置方法 （6）确定浇铸系统形状，尺寸和位置 （7）绘制铸造工艺图2.对零件进行工艺分析 （1）审阅图纸，了解零件的作用和生产批量 （2）了解零件在铸造方面的技术要求，如强度，金相组织方面要求，铸件的哪些表面不允许有气孔，砂眼等。 （3）审查所选材料的合理性 （4）审查铸件结构的工艺性注意确实需要修改原设计结构，应与设计部门或技术主管商量3.选定铸型种类与造型方法常见的铸型有砂型，金属型，失腊铸型等多种，以砂型铸造为常用，金属型适用于批量大，零件形状简单的情况，失腊铸型用于精密铸造。 砂型又有干湿之分，湿型不许烘干，多用于生产中、小件，干型强度高但成本高，重要的或较大的铸件才用。 手工造型操作灵活，工艺装备简单，生产准备时间短，适应性强，故主要用于单件，小批量生产，根据铸件的结构，生产条件可选用不同的手工造型方法，具体可参阅有关教科书或工艺手册。 4.确定浇铸位置和分型面（指砂型铸造，下同）浇铸位置和分型面对铸件质量及铸造工艺有很大影响，必须认真考虑，首先应保证铸件质量要求，其次应使操作尽量简化，还应考虑具体生产条件，其具体选择原则可参考有关资料。 5.确定加工余量等工艺参数 （1）确定加工余量需切削加工表面应留有加工余量，见表3 （2）不铸出的孔，槽尺寸见表4 （3）拔模斜度，外壁为1/43内壁310 （4）铸造圆角，查表或取相邻二壁厚平均值的1/31/5 （5）收缩率灰铸铁0.71.0.铸钢1.52.0有色合金1.01.5表3一般手工造型灰口铸铁的机械加工余量（）加工面与基准面的距离铸件最大尺寸50501xx02603.54.54.04.5120底、侧2.53.53.03.54.05.04.55.0120260底、侧3.04.03.54.04.56.05.06.0260500底、侧3.54.54.04.55.07.06.07.0500800底、侧4.05.04.55.06.07.06.57.08001200底、侧4.05.55.05.5浇铸位置2605005008008001250顶面及孔顶面及孔5.05.54.04.5顶面及孔6.07.06.57.04.55.05.06.0顶面及孔6.57.07.08.07.59.04.55.05.06.05.57.0顶面及孔7.08.07.58.08.09.08.5105.06.05.56.05.57.06.57.5注1.加工余量数值中，下限用于大批生产，机器造型、公差等级和表面粗糙度要求较高的铸件，上限与此相反。 2.如为圆形件，则加工面与基准面的距离即为半经。 3.铸钢件和有色金属铸件的加工余量可查金属机械加工工艺人员手册。 表4铸件一般最小铸孔直径和凹槽的最小铸造尺寸（）最小铸孔直径铸件壁厚铸件材料5051100铸铁30353540铸钢4045表5砂垛代型芯的参考数据不铸槽的尺寸槽宽槽深xx3020机器造型手工造型砂垛形式H/D堆砂（在下半铸型）1.00.5DH吊砂（在上半铸型）0.250.30.2表6直立式芯头的尺寸的参考数值s下上BADIIIIhh1D或2BA?30316061100下芯头高101150151300L3031505110010115015130030150050170070110001515202025253030352025253030352025253030352025253020252530354535453545304030404060406035553555608060804565456570907090铸型种类湿型干型下芯头高上芯头高1注1.一般的砂芯，上下芯头均采用相同的高度（便于操作），尤其适于成批大量生产。 2.如果考虑单件小批量生产有必要采用不同高度的上下芯头时，则根据本表先查再根据查13.对与大而矮的直立式粘土砂芯，常不用上芯头（10），这样对合箱，造型都方便。 此时下芯头可适当增长。 4.芯头斜度可用度数来表示。 一般上芯头10，下芯头5左右。 间隙0.50.50.51.01.50.50.50.51.52.0152025303540455055606570809015151520202525303035354045506.型芯设计 （1）确定型芯的数量（）尺寸较小，易用机械加工方法得出的孔与内腔，不用型芯铸出（）内腔形式简单，可用砂垛来形成，不用型芯铸出，可参阅表5（）一般情况下，同一型腔用一个整体的型芯铸出，但当型芯复杂，或重量过大时，为了简化芯盒的结构，便于造芯，烘干和下芯，也可将型芯分成数块。 （2）型芯固定型芯在铸型中位置一般是用型芯头来固定的，设计型芯头时，既要保证型芯能在铸型中定位，又要使型芯在浇铸时发生的气体能顺利排出，型芯有水平和垂直两种形式，也能用型芯撑或其它方法来固定。 （3）型芯头的结构与尺寸直立式型芯尺寸见表6，水平式型芯头见表7表7水平式芯头的尺寸的参考数值（）BS1S2DAS3S1S1L D或2BA?L25265051100101150151xx0130030140040150010020253530403545405050706080101xx53530403545455550706080709080100201400354540605070608070908010080100401600406050706080709080100901101001206018006080709080100901101001xx0130芯头长度L801100080100901101001xx0130120140S10.50.51.01.01.51.52.0S21.01.01.51.52.02.03.0湿型S31.51.52.02.03.03.04.0S11.01.01.51.52.02.02.5S21.52.02.03.03.04.04.0间隙干型S32.03.03.04.04.06.06.07.浇注系统的设计 （1）浇注系统的组成A）外浇口一般中小铸件可采用漏斗状外浇口，重要的铸件采用池型外浇口。 B）直浇口应做成上大下小的锥体，锥度一般为120，其底部比横浇口的底部稍低，并呈球形。 C）横浇口作用是分配金属液及挡渣，常开在上箱的分型面上，截面为梯形。 D）内浇口作用是控制金属液流入型腔的速度与方向，内浇口与横浇口相接，其截面多为扁梯形，不要开在横浇口的尾部，应与之有1540的距离。 内浇口的开设方式见表7 （2）浇铸系统各组成部分的截面积比例，有三种（A）封闭式F直F横F内，此法挡渣能力强，但对铸型冲刷力大。 （B）开放式F直F横F内，此法充型平稳，对铸型冲刷力小。 但挡渣能力差适用于易氧化的铝合金、镁合金。 （C）半封闭式F内F直F横，此法介于，两者之间。 注对与中小铸铁件，推荐采用封闭式浇铸系统，各部分比例如下封闭式F直:F横:F内1:1.1:1.5表8中小铸件内浇口开设位置的常见方式续表8 （3）浇铸系统尺寸的尺寸通常采用查表法，见表9根据铸件的重量（包括浇冒口，中小铸件常占铸件本身重量的1035），和壁厚确定内浇口总截面积F内，再据此确定单个内浇口的截面积和形状，然后再根据上述比例算出F横与F直的截面，确定形状和其它有关尺寸。 注意单个内浇口截面积不宜小于表中的最小值0.3cm2直浇口直径不宜小于15，以防出现浇不足，冷隔等缺陷。 8.铸造工艺图把已确立的工艺设计内容，用各种工艺符号，描绘在零件图上即为铸造工艺图，在工艺图上应表出浇铸位置，分型面，机械加工余量，型芯，型芯头，浇铸系统，拔模斜度，和铸造圆角。 作为技术人员必须具备这方面知识，才能正确设计铸件。 铸造工艺图常用的符号和表示方法见表10。 3.63.02.42.01.0横F截面积横浇口截面尺寸38.534.028.024.019.517.013.813.011.07.06.05.04.0cabcab9877686.5654108.58766654312999914111111110.80.60.50.40.31.81.21.00.60.42.01.61.20.60.42.01.61.20.60.40.60.81.61.82.42.61.62.00.825-4015-255-1010-15511-33-55-1010-150.6KG铸件重量（）铸件壁厚2内浇口总截面积cbcb2内F截面积内浇口截面尺寸注当计算所得数值与表列数值不符时，采用相近的较大值9.08.038.5342625.5252422201917151312111028232118171615151413.517.51312111093730252423222119181716141211221714131212121212111098775250414038363025242321191814134445565821232528323840421518xx.09.06.05.45.04.54.03.43.02.62.21.81.51.21.021.019.017.015.014.013.012.010.09.49.07.66.04.23.22.824.022.020.017.015.014.013.012.011.010.08.66.25.23.63.028.026.024.020.018.016.015.415.014.012.010.07.46.44.03.28.015.012.03.64.46.84.05.07.215-2020-4040-6060-100100-150150-xx00-250250-300300-400400-500500-600600-700700-800800-900900-1000DRBACAB353025xx9.67.14.93.11.812172811152410142281320610182214xx181116101091917161511DRBACBA2直F积截面2直浇口11010510095908580757065605550454095.286.578.57163.756.750.3443833.228.223.719.615.912.63543549040518636467833437230396528366025335524325221304519284218264017243816223615xx1820307045664458405436503246304228402737243422322018302828172516231565605652464438383632302724表9适用于中小件的浇铸系统截面尺寸表10铸造工艺图的常用符号和表示方法（三）锻压部分的工艺设计金属工艺设计的对象主要是单件，小批生产的简单零件，常用的是自由锻件毛坯，本节就主要阐述自由锻的工艺设计，胎模缎与模锻件设计可参考其他有关资料。 在金属工艺设计中，对简单小型锻件的自由锻工艺主要考虑如下内容1根据零件图绘制锻件图 (1)确定锻件形状为了简化锻造工艺，常在零件上某些难以锻出的凹档，台阶凸肩，法蓝和内孔等部位加上一些裕量，称为余块，往往可使缎件形状大简化，便于锻出。 见图1图1锻件图的有关名词图解 (2)确立余量与公差见表11。 根据表11，也就是根据零件图查出加工余量和余量公差，同时根据表12决定台阶能否锻出。 表11中列出了几种常见中、小锻件的加工余量和公差的数值，若要查其他类型的余量与公差，可参考锻工手册。 表11常用几类锻件的机械加工余量和公差（摘自锻工手册） (3)绘制锻件图用粗实线描绘锻件的轮廓，用假想线画出零件的简单形状。 锻件的公称尺寸和公差注在尺寸线上面，加工后零件公称尺寸注在尺寸线下面，并加括号，缎件的公称长度宜凑成尾数为零或5的数值。 2确定毛坯的重量与尺寸 (1)毛坯重量的计算根据锻件的形状和尺寸，可计算出锻件的重量再考虑加热氧化损失，冲孔时冲掉的料心以及切头的损失，就可以计算出锻件所用坯料的重量。 当锻造中、小型锻件时，用钢坯或钢材作原料时。 所按下式计算G坯=(1+K)G锻式中G坯-坯料重量G锻-锻件重量K系数，当锻造阶梯轴时K=918，锻空心件时K=6-9，实心盘体时K=2-3%上式为简化计算式，如果作精细计时可参考锻工手册或有关资料。 当锻造大型锻件时，采用钢锭作坯料，还要考虑切掉的锭头与锭尾。 坯料在锻造前横截面积和锻造后的横截面积之比叫锻造比，它表示出了变形程度的大小，在不同的锻造工序中它有不同的计算方法HY?镦(即镦粗后金属坯料的高度镦粗时H0镦粗前金属坯料的高度)拔长时FFY0?拔(即面积拔长后金属坯料的横截面积拔长前金属坯料的横截)不同的材料应选择不同的锻造比，例如锻造结构钢锭时，为了锻透金属，消除钢锭内的铸态缺陷，使纤维方向符合要求，对碳素结构钢取Y拔3，当用轧材或锻坯作原材料时，由于材料内部已经是热变形纤维组织，所以选择锻造比的大小，主要是考虑纤维方向能否变变形至所要求的方位，一般取Y1.3，对与合金钢，Y应取得大一些。 尤其是某些特种钢种，碳化物较多，且聚集在晶粒周围，严重影响了锻件的机械性能，此时只有通过反复镦拔，增加锻造比，才能消除钢中缺陷，细化碳化物并使之均匀分布。 如不锈钢y46,高速钢Y=512。 （3）毛坯尺寸的确定毛坯尺寸的确定与所采用的第一个基本工序(镦粗或拔长)有关，所采用的工序不同确立方法也不一样。 (i)对采用镦粗法锻制锻件时，毛坯尺寸的确立。 对于钢坯，为避免镦粗时产生弯曲应使毛坯高度H不超过其直径D(或方形边长A)的25倍，但为了在截料时便于操作，毛坯高度H不应小于l，25D(或A)，即1.25D(A)H2.5D(A)对圆毛坯D(o8-1)3V坯Y镦25，对方毛坯A(o75-o9)3V坯初步确定了D(或A)之后，应根据国家标准选直径或边长，现将GB702-65规定的热轧圆钢规格中部分数据表示如下5，56，6，6.3，7，8，9，10，11，12，13，14，15，16，17，18，19，20，21，22，23，24，25，26，27，28，30，32，34，36，38，40，42，45，48，50，53，56，60，63，70，75，80，85，90，95，100，105，110，115，120，125，130，140，160，170，180最后根据毛坯的体积V坯和毛坯的截面积F坯，即可求得毛坯的高度(或长度)V坯HF坯对算得的毛坯高度H，还需按下式进行验算H0.75H行程式中H行程-锤头的行程，空气锤的锤头的最大行程如下落下部分的重量KG406575150400560750锤头最大行程mm270310350350700600835其他锻造设备行程可查阅锻工手册。 （ii）采用拔长法锻制锻件时毛坯尺寸的确定钢坯拔长时所用的截面F坯的大小应保证能够得到所要求的锻造比F坯YF锻式中Y-锻造比F锻-锻件的最大横截面积求出F坯后，即可求出钢坯的直径或边长，坯料的直径应选用标准的热轧圆钢直径，取相邻中的较大者。 坯料的长度L坯按下式算L坯FV坯坯3.决定变形工艺过程，锻造温度范围和锻造设备（i）各种普通轴类，空心轴类，弯曲轴类等锻件的变形工艺过程，可参照有关资料和手册，也可根据各自的形状特点，尺寸和技术要求参考有关典型工艺来确定。 表13为普通轴类及空心锻件变形工序方案，可供参考。 （ii）常用金属锻造温度温度C合金种类始锻终锻含碳量0.3以下的碳钢12001250700800含碳0.30.5的碳钢11501xx00含碳0.50.9的碳钢11001150800含碳0.91.5的碳钢10501100800合金结构钢11501xx50低合金结构钢11001150850高速钢1100115090095094铝铁青铜8507001044铝铁镍铜850700硬铝470350圆环类锻件套筒类锻件锻件带孔圆盘类多台阶轴类锻件锻件单台阶轴类光轴类锻件适用范围变形简图-平整端面镦粗-冲孔-芯棒拔长平端面滚边-修整孔壁-切肩-拔长-切头镦粗-冲孔-芯棒扩孔-平整端面拔长-切肩-拔长-镦粗-滚边-冲孔-拔长-切肩-拔长-切头拔长-切头工序过程表12普通轴类锻件和空心轴类锻件锻造工序方案（iii）自由锻锤的锻造能力范围，见下表，锻类型和锤头落下部分重量之间的关系。 锻锤落下部分重量（t）锻件类型0.250.50.751235圆饼D（mm）H（mm）2003525050300100400150500200600300750300圆环D（mm）H（mm）150603507540010050015060020010002501200300圆筒D（mm）d（mm）L（mm）150100165175125200250125275275125300300125350350150400700500550圆轴D（mm）G（kg）8010012520015030017550022575027510003501500注D锻件外径d锻件内径；H锻件高度；L锻件长度；G锻件重量通常中小型锻件一般用锤锻，大型锻件用水压机。 4.填写锻造工艺卡在正规的锻造生产中，应有锻造工艺卡片作为生产的指导性文件、锻造工艺卡规格与内容随各厂的生产条件不同而略有不同，工序卡片应包括以下内容锻件名称，材料，坯料重量，锻件图，设备，工序号，工序名称，锻造温度，变形过程简图等。 （四）机械加工工艺设计在确定了待加工零件类型和毛坯形式，审查和分析了零件图纸后，就可以进行该零件的机械加工工艺设计，机械加工的工艺过程由一系列工序组成，每一工序又可分为若干个安装工步工位等。 机加工工艺过程设计设计内容和步骤可归纳为几个要点一.定位基准选择定位基准是在机械加工中用来确立工件位置的基准面，它的合理选择对保证加工精度，安排加工顺序和提高生产率有重要的影响。 第一道工序只能以毛坯表面作为定位基准面，称为粗基准，在以后的工序中，用已加工过的表面作为基准，称为精基准，二者的选择原则请参阅有关资料。 在工艺过程卡中的加工简图中，各工序的定位基准应用专门符号表示出来，见表16。 定位基准选择示例见表17。 二、拟定零件的加工工艺路线1.选择加工方法机械零件的结构形状是多种多样的，但它们都是由外圆，内孔和成形面等基本表面所组成，每一种表面都有很多加工方法，具体选择时应根据零件的毛坯种类，结构形状、尺寸、加工精度、粗糙度、技术要求、生产类型及工厂的生产条件等因素决定，以获得最高生产率和最好的经济效果。 一般可先根据这个零件主要表面的精度、粗糙度以及技术条件来选定它的最后加工方法，可见表18然后在选择前面各工序的加工方法。 例一根轴，主要外圆表面精度IT6，Ra6.3，要求淬硬，为此选用最后加工工序为精磨，前面的工序可为粗车半精车淬火回火粗磨。 2.安排加工顺序 （1）切削加工工序安排（i）先加工基准面，后加工其它面（ii）先安排主要表面，穿插加工次要表面（iii）先粗加工，后精加工零件的机械加工，一般要经过粗加工，半精加工，精加工几个阶段，对于特别精密的零件还要进行光整加工。 （2）热处理工序安排这部分内容见前面热处理一节 （3）检验工序的安排这是保证产品质量的重要措施，在下列情况下应安排单独的检验工序（i）粗加工阶段以后（ii）关键工序以后（iii）零件从一个车间转另一个车间（iv）特种检验前（如X射线、超声、密封性试验等）（v）零件全部加工结束之后 （4）其它辅助工序表面处理（电镀、发蓝、油漆）或清理工序等工序也必须合理安排，否则将会给后续加工或装配工作带来困难。 三、确定各工序的加工余量，工序尺寸和公差应将毛坯的总加工余量合理分配到各工序中，工序愈精，余量愈小。 零件图上的尺寸与公差是最终的工序尺寸和公差，再用倒推的办法，将此尺寸加上此工序的余量就是上一工序的工序尺寸。 各种加工