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钢管指导书范文 钢管指导书篇一钢管检测作业指导书xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx受控号钢管试验作业指导书编审批持有xx年xx月xx日批准制核准人xx年xx月xx日实施钢管试验作业指导书1适用范围本作业指导书适用于外径60.3mm、1.0壁厚5.5mm的焊接钢管、无缝钢管的检测；不适用于钢管外径60.3mm、壁厚1.0mm或5.5mm的钢管的检测。 2依据标准gb/t3091-xx低压流体输送用焊接钢管gb/t13793-xx直缝电焊钢管gb/t8162-xx结构用无缝钢管gb/t2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备gb/t228.1-xx金属材料拉伸试验第一部分室温试验方法3试验项目及质量要求3.1试验项目钢管的外径、壁厚和力学性能。 3.2质量要求3.2.1直缝电焊钢管3.2.1.1壁厚允许偏差，见表1。 表1壁厚允许偏差3.2.1.2外径允许偏差，见表2。 表2外径允许偏差3.2.1.3力学性能应符合gb/t13793-xx直缝电焊钢管标准的规定，详见表3。 表3直缝电焊钢管的力学性能3.2.2低压流体输送用焊接钢管3.2.2.1外径和壁厚允许偏差，见表4。 表4外径和壁厚允许偏差3.2.2.2力学性能应符合gb/t3091-xx低压流体输送用焊接钢管标准的规定，详见表5。 3.2.3结构用无缝钢管3.2.3.1钢管的外径允许偏差应符合表6的规定。 3.2.3.2热轧（挤压、扩）钢管的壁厚允许偏差应符合表7的规定。 表5低压流体输送用焊接钢管的力学性能表6外径允许偏差表7热轧（挤压、扩）钢管壁厚允许偏差3.2.3.3冷拔（轧）钢管的壁厚允许偏差应符合表8的规定。 表8冷拔（轧）钢管壁厚允许偏差3.2.3.4钢管的力学性能应符合结构用无缝钢管gb/t8162-xx标准的规定，详见表9。 表9优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢和和牌号为q 235、q275的钢管的力学性能4组批规则及取样数量4.1组批规则4.1.1gb/t3091-xx低压流体输送用焊接钢管钢管应按批进行检测，每批应由同一炉号、同一牌号、同一规格、同一焊接工艺、同一热处理制度（如适用）和同一镀锌层（如适用）的钢管组成。 每批钢管的数量应不超过以下规定 （1）d33.7mm，1000根；篇二钢管焊接操作指导书1适用范围本钢管焊接作业指导书适用于本工程空调水系统管道焊接施工。 2施工准备2.1材料2.1.1焊接钢管应符合sy5037或gb/t3091标准,无缝钢管符合gb/t8163标准要求，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷，且应有出厂合格证或其它质量证明文件。 2.1.2焊接材料选用e4303(钢号j422)焊条,焊条应符合碳钢焊条gb5117-85的要求,应具有出厂合格证明书且在有效期内。 焊条药皮不得脱落或有明显裂纹。 2.2作业条件2.2.1焊接作业场地应清洁,无杂物、易燃易爆物品，无施工障碍，加工设备、机具布置合理，电源、照明及安全、消防防护设施齐全，并配有必要的消防措施；2.2.2施工人员应熟练施工程序与施工方法，焊工应持有相应的资格证书；2.2.3施焊区域的风速不得大于或等于8m/s、环境温度不得低于-20、相对湿度不得高于90%。 若超出上述规定，则应采取防护措施。 2.2.4在露天环境进行焊接作业时，应有防雨、雪、风的措施。 2.2.5焊接材料应贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不得大于60%，专人负责焊条的贮存、保管、发放以及回收。 2.2.6焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠并能满足焊接工艺要求的综合性能。 3焊接工艺3.1管道坡口加工3.1.1管道进行坡口加工前，应对管道端面进行检查，管道端面与管子中心线偏斜度f不得超过下表的规定偏斜度表3.1.2管道坡口的型式和尺寸，应本着能保证焊接质量，填充金属少，减少焊接应力和变形，改善劳动条件，便于操作等原则选用。 3.1.3坡口的加工可采用氧乙炔火焰切割，气割后必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3.1.4管道坡口形式及尺寸应符合下表规定管道焊接坡口形式和尺寸3.1.5坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹。 3.2管道组对3.2.1管道组对前，应对坡口及内外表面应彻底清理，清除距管端约10mm范围的内外管壁上的油污、漆、铁锈、毛刺、砂土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。 3.2.2清除工作可采用钢丝刷、角式砂轮机或锉刀清除机械杂物；用易挥发的溶剂清洗油污，且应保持管端的干燥与清洁。 3.2.3管道组对前应检查坡口的几何尺寸与角度，并应符合表管道焊接坡口形式和尺寸的要求。 3.2.4组对时，两管道间隙应符合表管道焊接坡口形式和尺寸的规定，且管道采用的垫置物应坚实，并有防滚动措施。 3.2.5焊口的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 3.2.6管径大于或等于250mm的管道，对口时可采用焊接固定件的方法进行组对。 3.2.7管道对口时，管道应平齐，且应符合下列要求1）管道对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。 2）内壁错边量不得超过管壁厚度的10，且不应大于2mm。 3.3管道焊接3.3.1焊条应根据工程需要有计划的取用，做到随用随取，不得将焊条长时间裸露在空气中，以防受潮。 3.3.2焊接施工必须在管道组对符合要求，且固定牢固后方可进行。 3.3.3焊接时，管道内不得有穿堂风，必要时应封闭管道两端。 3.3.4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 3.3.5管道组对合格后，应先进行点焊固定。 点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工资质与正式施焊时相同。 3.3.6点固焊的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 点固焊的长度、高度、点数可参照下表的要求执行。 3.3.7点固焊的焊接电流宜比正式焊大1015%，以保证冷态焊透。 3.3.8在对口点固焊后，应检查各焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点焊。 3.3.9焊口正式焊接的起焊点，应选在两点固焊焊肉之间，严禁在点固焊处起焊。 3.3.10打底焊时，应对点固焊焊肉进行适当处理，应使点固焊与打底焊的焊肉成为一体。 3.3.11打底焊使用的焊条，其直径不宜大于3.2mm。 打底焊应一次连续焊完，且应焊透，但熔融金属在管内的凸起部分，不得超过下表规定3.3.12焊接过程应连续完成，若因故被迫中断，再焊时，应仔细检查确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。 3.3.13多层多道焊缝焊接时，应逐层清除焊渣，仔细检查，发现缺陷必须消除，方可焊接次层，直至完成。 3.3.14多层多道焊的接头应错开，不得重合。 3.3.15施焊中应特别注意收弧质量，收弧时应将熔池填满。 3.3.16管子对接焊缝均为单面焊，要求做到双面成型，焊缝与母材应圆滑过渡。 3.3.17由于焊接可能在焊口处引起折弯，其折弯度应用直尺检查，在距焊缝200mm处间隙不应大于1mm。 3.3.18焊接电流应根据焊接工艺并结合焊条直径确定，推荐电流如下表所示。 3.3.19管道焊缝采用的焊接间距如下表3.3.20焊后的焊缝加厚部位高于被焊部位正常表面应不小于1.6mm，且不大于3.18mm。 焊缝加厚部应中间隆起，且应在所焊接的表面二侧递降，焊缝暴露表面外观应精巧，被焊件的下表面不应有凹陷。 3.3.21管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。 3.3.22焊口与支吊架的距离应大于50mm，两个对接焊口间距不得小于管子直径，且不得少于150mm；3.3.23焊口返修焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。 但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。 并应遵守以下规定 （1）彻底清除缺陷。 （2）制订具体的补焊措施并按工艺要求进行。 （3）需进行热处理的焊接接头，返修后重做热处理。 3.4焊接检查3.4.1焊前检查?管材与焊接材料应符合规定要求。 ?管道坡口加工质量及尺寸应符合要求。 ?组对后应检验管道的位置、错边量组对间隙。 ?施焊环境、焊接设备、焊材的干燥及清理符合要求。 3.4.2焊接中间检查?点固焊后应清除渣皮，且无焊缝缺陷。 ?多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查。 ?对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷。 3.4.3焊接后检查?焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 ?对焊缝进行外观检查。 4质量标准4.1管道焊接材料的品种、规格、性能应符合要求。 4.2焊缝固定不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。 4.3焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊缝。 篇三钢管焊接施工作业指导书钢管焊接施工作业指导书 一、管道组对拼装 （1）组装前，对管子内壁进行清扫，对管端内、外20mm范围内及坡口内的油污和锈蚀清除干净，露出金属光泽。 （2）本工程采用外对口器进行对口，管口组对时避免强力组对且应保护钢管防腐绝缘层。 （3）管道对口应检查对口接头各部尺寸，管端整园、管道找直、错口找平等，全部符合要求后即可进行定位焊固定，拆除外对口器再全面施焊。 （4）管件、管子组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹，夹层等缺陷，管件与法兰组对时，法兰密封面应保持平行，管口应凹进法兰1.31.5倍管壁厚度，不得与法兰接触面平齐。 二、焊接施工设计要求燃气管道，管件均采用焊接连接。 在确定了材料的焊接性能后，应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。 管道焊缝位置，坡口形式及加工，对接焊件的组对要求等均应符合规范gb50235-xx的规定执行。 焊条材质应与母材材质相同。 焊缝表面及内部质量应符合规范gb50236-xx级焊缝的要求，焊缝x射线探伤的数量不小于焊缝总量15%，其中固定焊口不于焊缝总量的10%，转动焊缝总量的5%，其余焊缝着色探伤。 套管内的管道焊缝须进行100%的x射线探伤，焊缝等级为级。 钢套管两端采用木质挡板，麻辫，防渗水泥砂浆封堵，木质挡板应作防腐处理。 三、焊接执行标准压力管道安装安全管理与监察规定部发1996140号现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-xx工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-xx钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级gb3323 四、焊接施工准备焊接人员焊工持焊工合格证上岗，施焊后，应在焊口旁边用钢印打上焊工号码。 机具电焊机、手动砂轮机、检测设备等。 作业条件1）按要求准备好所需焊接的钢管及配件、焊机、氩气等。 2）作业场地清洁无易燃易爆物品及杂物，并配备消防用具。 3）施焊环境应符合下列规定焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 焊接时风速不应超过下列要求，当超过规定时应有防风设施。 a.手工电弧焊8m/s焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。 五、焊前准备 （1）在工程施工前，有相应的焊接工艺评定文件，评定范围焊缝形式及要求均能满足本工程的要求。 （2）焊接施工员根据设计文件规定的接头型式、管材规格、材质等条件，选用相应的工艺评定文件，编制出相应的焊接工艺卡，指导现场焊接施工。 （3）检查上岗焊工所持证件与钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等是否与考试合格的项目相符。 （4）检查管材和焊材是否具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准及公司材料检验文件。 有合格证明文件的焊接材料，应按规定将焊条烘焙100-150，放入保温桶内随用随取。 （5）应检查焊接设备的完好性，不符要求者不得用于生产。 六、焊接工艺 （1）焊接材料的选用必须符合设计规定。 （2）施焊焊工应严守工艺纪律，严格按工艺卡提供的参数及要求进行施焊。 （3）严禁在坡口之处的母材表面引弧和试验电流、并应防止电弧擦伤母材。 （4）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量、引弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间接头应错开。 （5）管子焊接时，管内应防止穿堂风。 （6）焊工焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，或永久性标记。 七、焊前预热及焊后处理 （1）当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到150以上。 （2）焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 （3）焊前预热过程中，焊件内外壁温度应均匀。 八、焊接检验 （1）焊接检验过程分焊接前检查、焊接中间检查、焊后检查三个阶段。 （2）焊缝应在焊完后立即去除渣及飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 （3）焊缝外观质量应符合下列规定。 （4）管道焊缝的内部质量应按本工程设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。 焊缝表面的无损检验应在焊缝外观检验合格后进行。 （5）管道焊缝内部质量检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。 （6）管道焊缝的射线照相检验数量符合下列规定1）固定焊口不少于焊缝总数的10%，转动焊口不少于焊缝总数的5%，三级合格。 2）套管内的管道焊口探伤数量为100%，二级合格。 3）其余焊缝做着色探伤。 （7）设计文件没有规定进行射线照相检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量符合gb50236-98表11.3.2中的级。 当质检人员对焊缝不可见部分的外观质量有怀疑时，应做进一步检验。 九、焊缝返修 （1）当检验发现时缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。 （2）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷进，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下元旦规定进一步检验。 （3）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 （4）当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 （5）当这两道焊缝出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 （6）当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 （7）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 （8）对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。 补焊工艺应与原焊缝工艺相同。 篇四压力钢管焊接指导书xxxx电站工程xxxx电站钢管焊接作业指导书 一、工程简介电站主压力钢管（dn7200）桩号为99+596.861m，主压力钢管下游侧分成6根钢支管，右侧二根dn4400经渐变后分别接dn2400调流消能阀、中间两根dn4400经渐变后分别接轴流式水轮机dn3800进口阀、左侧两根dn3200经渐变后分别接混流式水轮机dn2600进口阀。 调流消能阀厂房内为明管段外其余压力钢管均为外包混凝土埋地敷设。 二、编制依据 1、招投标文件； 2、sl432-xx水利工程压力钢管制造安装及验收规范； 3、xxxx电站工程施工图（钢管部分）； 4、sl36-xx水工金属结构焊接通用技术条件； 5、无损检测焊缝磁粉检测(jb/t6061-xx)； 6、无损检测焊缝渗透检测(jb/t6062-xx)； 7、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（gb3323-xx） 8、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级（gb/t11345-xx） 三、焊接质量要求 1、焊缝分类一类焊缝钢管管壁纵缝，厂房内明管环缝，凑合节合拢环缝，岔管纵缝、环缝、加强构件与管壁接触组合焊缝。 二类焊缝其他钢管管壁环缝；加劲环、阻水环、止推环的对接缝；止推环的组合焊缝。 三类焊缝不属于上述 一、二类焊缝的其它焊缝。 23、焊缝无损探伤检查焊缝无损探伤应在焊缝外观质量检验合格，且焊接完成24h以后进行。 焊缝无损探伤应由持有合法、有效且资格相当的人员承担；焊缝质量评定应由持有级或级以上资格证的人员担任。 无损探伤方法和比例钢管管壁纵缝，厂房内明管环缝，凑合节合拢环缝，岔管纵缝、环缝、纵缝100%ut、5%rt；其他管节环缝50%ut、5%rt；岔管加强构件与管壁接触组合焊缝100%ut。 无损探伤评定标准a、射线探伤按gb3323-xx钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级标准评定，一类焊缝级合格，二类焊缝级合格；b、超声波探伤按gb/t11345-xx钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定，一类焊缝bi级为合格，二类焊缝b级合格；c、在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。 四、焊接方法根据我公司过去焊接压力钢管的焊接经验，本项目压力钢管的安装焊接主要采用手工焊接方法 1、钢管安装缝焊接钢管管节环缝焊接钢管管节安装过程中所有焊缝均采用手工焊焊接，电源采用脉冲igbt逆变电源；焊机采用zx7-400d（2台）、zx7-400（9台）两种型号。 2、焊缝背缝清根双面焊缝的背面采用碳弧气刨（zx7-630（1台）及气泵）清根，并使清缝坡口尽量平整、光滑，根部形成便于施焊的“u”型，然后使用角磨机进行修磨，以除去熔渣和渗碳层。 五、焊接设备 1、焊前应检查焊接电源、电焊机和焊枪等是否正常。 如出现异常现象，应及时通知有关部门检修，以保证焊接过程的稳定。 2、焊前所有与焊接相关的工器具应准备就绪到位。 六、焊接材料 1、压力钢管安装焊接用焊材采用4.0e507及3.2e507手工焊焊条。 2、焊材管理所有焊材须具有出厂材质证明书和质量保证书，并按相应的标准进行入厂检查验收，如对材质有怀疑时，应进行复验，合格后方可使用。 焊材仓库管理严格按有关制度规定执行 1、焊材进场实行一级库、二级库管理，一级库主要用于批量存放；二级库主要用于少量焊材临时存放、烘焙、发放及回收。 2、焊材入一级库，设专人保管，做好记录，分类存放，做好标记，按工艺任务书校对、发放及回收，只能由二级库专人领取。 3、二级库内设货架，少量临时存放从一级库领取的焊材，由专人负责保管及焊材烘烤，按焊接任务书定量发放及回收。 4、由技术人员根据钢板母材、焊接部位、焊接工作量填写焊接任务书、焊工持任务书到二级库领用焊条。 二级库经过校对，按量发放。 焊材使用 1、焊条应严格按生产厂家使用说明书规定的温度和时间进行烘焙，并做好实测温度和时间的记录，烘焙后的焊条应保存在100150的恒温箱内，焊条药皮应无脱落或开裂痕迹。 2、施焊时，待用的电焊条应放在具有电源的保温桶内，随焊随取，并随手盖好筒盖，焊条在保温桶内的保存时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过两次。 七、焊接人员 2、焊接技术质检人员焊前检查焊接设备是否符合要求；焊工合