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钻孔桩作业指导书(含封面) 桩基施工作业指导书 1、适用条件、范围本作业指导书适用于南垭路道路工程一标项目部桥梁桩基施工。 2、总体施工方案本标段桥梁桩基础及防护桩采用BT70C旋挖钻施工。 根据实际情况及地下水情况，对于孔内无水或渗水量较小的孔桩采用旋挖钻干孔法成孔；孔内渗水量较大的孔桩采用旋挖钻泥浆护壁成孔。 混凝土采用商品混凝土，罐车运输至现场；对于孔内无水的孔桩，采用干灌法灌注混凝土，设置溜槽或溜管卸料，插入式振动棒捣固混凝土；对于孔内有水的孔桩，采用导管法灌注水下混凝土。 钢筋在钢筋场内加工，汽车运至现场组装焊接及绑扎，汽车起吊钢筋笼入孔就位。 对于受地形条件限制而无法满足旋挖钻施工的墩台孔桩，采用人工护壁挖孔，非电毫秒雷管爆破。 对于受地形条件限制而无法满足旋挖钻施工的墩台孔桩，采用人工护壁挖孔，非电毫秒雷管爆破。 2.1施工任务划分XXX互通立交桥，GZ1-GZ7匝道桩基及个别匝道边坡防护桩、右线高架桥桩基不需交通疏导及围挡，作为一期工程先施工；左线高架桥桩基在进行交通疏导及围挡后，作为二期工程后续施工。 市北路互通立交桥，右线高架桥桩基不占既有公路及SZ1-SZ3匝道大部分桩基不占既有公路，稍加围挡作为一期工程先施工；左线高架桥桩基及SZ1-SZ3匝道剩余的桩基在进行交通疏导及围挡后，作为二期工程后续施工。 市北路互通立交桥桩基施工，计划2个孔桩施工作业班组；观山东路互通立交桥桩基施工，计划3个孔桩施工作业班组。 2.2拟投入本项目桩基施工的人、机、料计划2.2.1组织机构框图2.2拟投入本项目桩基施工的人、机、料计划2.2.1组织机构框图本标段桥梁桩基，由中铁五局（集团）贵阳市南垭道路工程一标项目经理部负责施工。 项目经理部设工程技术部、安质环保部、计划财务部、物资设备部、机电部、综合管理部、试验室等职能部门，下设作业班组。 组织机构框图见下页图2.2.2人员配置桥梁桩基施工人员配置序号桥梁名称观山东路互通立交市北路互通立交备注1钻孔工2424高峰期2管理人员333技术334焊工及钢筋工885辅助工77合计45人45人2.2.3机械配置中铁X局（集团）XXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目经理部中铁X局（集团）XXXXXXXXXXXXXXXXXXX项目经理部经理XXX总工程师XXX副经理XX工程部长工程部长XXX XXX机物部长机物部长XXX工经部长工经部长XXX综合部长综合部长XXX财务部长财务部长XX安质部长安质部长XX试验主任试验主任XX孔桩作业班组孔桩作业班组1钢筋桩作业班组钢筋桩作业班组2孔桩作业班组孔桩作业班组4孔桩作业班组孔桩作业班组5钢筋桩作业班组钢筋桩作业班组1孔桩作业班组孔桩作业班组3孔桩作业班组孔桩作业班组2砼灌注作业班组砼灌注作业班组桥梁桩基施工主要机械配置序号机械名称规格单位观山东路互通立交盐沙大道互通立交备注1空压机3m3台332钻机BT70C台433吊车25T台224风钻台335电动卷机1吨台226混凝土运输车6m3台6共享7挖掘机1m3台2共享8变压器KVA台2*5002*5009自卸车10t台3共享10钢筋切断机GQ-40台1111钢筋调直机GT-40台1112钢筋弯曲机GW-40台2213交流电焊机BX1-400台3314电动空压机6m3台22合计3.旋挖钻机施工3.1旋挖钻机施工原理3.旋挖钻机施工3.1旋挖钻机施工原理旋挖钻机是一种多功能、高效率的灌注桩的成孔设备，可以实现钻杆垂直度的自动调节和钻孔深度的计量；旋挖钻孔施工是利用钻杆和钻斗的旋转，以钻斗自重并加液压作为钻进压力，使钻斗装满渣土后提升钻斗出土。 通过钻斗的旋转、钻进、提升、卸渣，反复循环而成孔。 其特点是工作效率高、施工质量好、尘土泥浆污染少。 旋挖钻机依靠钻杆和钻头自重及钻杆旋转时斗齿切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块并向斗内推进而完成钻取土。 若遇岩石可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入岩石中，将岩石击碎，钻斗装满渣后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，钻斗内的渣土在旋转摆动钻斗时排出钻斗，然后钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一循环作业。 3.2旋挖钻机施工工艺流程3.2旋挖钻机施工工艺流程见下页图3.3施工工序及方法3.3.1钻机作业场地平整3.3施工工序及方法3.3.1钻机作业场地平整先用挖机平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。 钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；石质地段，场地平整既可。 对于场地平整，要确保4m宽进出通道，用于机械运输进出及吊车安装埋设钢护筒。 3.3.2钻孔测量定位根据设计图纸计算孔位中心的坐标，采用全站仪用极坐标法进行桩孔中心放样。 测量完毕后，沿桩中心拉十字线至2m以外并作好护桩标记，以便施工过程中对孔位中心进行复核检查。 3.3.3钢护筒制作、安装及开孔钢护筒制作，钢护筒内径采用成孔内径+200mm。 孔桩内径在1m-1.2m以内，采用厚6-8mm的钢板制作；孔桩内径在1.2m-1.8m以内，采用厚8-12mm钢板制作。 若钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，并在护筒外围增加钢带，以满足刚度、强度及防漏的要求。 泥浆池施工泥浆制备钢筋笼安装及钢筋笼中心定位混凝土灌注及养护埋设护筒继续钻进、排渣、成孔清孔及成孔验收注泥浆钻机进场通道及作业平台处理钻机进场就位钻机开孔桩位放线定位钢筋笼制作及验收合格根据实际地质情况不作为必须步骤旋挖钻施工工艺流程图钻机设备就位后，升举钻杆、安装钻斗、调整钻杆垂直度、对准桩孔中心，然后开机进行旋挖取土开孔，为钢护筒埋置作准备。 开孔大小为设计桩径+200mm，深度2m左右。 钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。 钢护筒安装,采用人工挖埋法或钻机埋设法。 人工挖埋法，人工开挖桩孔取土至护筒位置后，将钢护筒吊放进孔内，微移钢护筒使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。 然后在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土。 粘土分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及护筒移位、掉落。 钻机埋设法，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。 然后用细颗粒土回填护筒外侧周围，回填必须密实。 护筒埋设要求，若桩孔在河流中，钢护筒应埋到较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位(1.5-2)m，并高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1。 如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300-500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。 夯填时要防止钢护筒偏斜，应在护筒上口绑扎木方对称吊紧，防止下窜。 钢护筒安装必须准确、牢固，防止施工中不小心碰撞出现变形、移位，从而保证桩孔位置的准确。 护筒安装后，用水平仪测出护筒顶面高程并予以标注，用于钻孔深度及混凝土浇筑高度的控制测量。 3.3.4泥浆池设置及制备泥浆池设置，根据施工工艺及现场需要设置泥浆池。 泥浆池大小一般为钻孔容积的1.2-1.5倍，泥浆池位置应在桩孔位置外10m左右，避免泥浆池太近影响正常施工作业。 泥浆池的池壁池底要有较好的防渗能力，防渗不好的应做相应处理使之达到要求。 泥浆制备，制备泥浆的方式采用泥浆搅拌机或水力搅拌机进行制作。 使用粘土造浆时最好用水力搅拌机；使用膨润土制浆时用泥浆搅拌机。 制浆前，先把粘土尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。 搅拌时，先将定量的清水加入泥浆池，然后慢慢地加入与水量相应的粘土，并开动搅拌机搅拌，成浆后，打开出浆门出浆。 钻孔泥浆技术要求，根据现场实际情况，桩基钻孔采用优质泥浆。 各项指标如下泥浆比重(1.25-1.35)g/cm3，粘度（18-22)s，含砂率小于4%，酸碱度大于8，胶体率大于98%，泥皮厚小于2毫米，稳定性小于0.03。 为了减少泥浆排放对坏境造成污染,现场应充分进行泥浆再生利用,将孔内反压溢出的泥浆，进入泥浆池时，经过设置的格栅网将浆液中的砂石滤除，并向泥浆池添加膨润土再次进行搅拌，并制成经测试满足施工要求的泥浆。 （用于孔内渗水较大的桩孔施工，干钻时此道工序不做）。 （用于孔内渗水较大的桩孔施工，干钻时此道工序不做）。 3.3.5旋挖钻进成孔钻进施工前先在护筒内注入护壁泥浆，同时在施工过程中随着取土的进行并及时注入泥浆。 保持泥浆在孔内的液面高度以免孔壁坍塌。 钻进取土时，将钻机钻杆回转到桩孔位置后，将钻斗垂直放下并开始转动取土，根据钻杆下降高度，检验判断钻斗装土多少；起斗卸土前应先反向旋转2周，利用摩擦得作用将活动底板关闭进料口，然后方可缓缓将钻斗提升并移出护筒卸土。 升降速度不宜太快，应保持在0.4m/s左右。 按上述继续循环施工，直至钻至设计标高终孔。 3.3.6清孔及终孔检查钻孔达到设计标高后，及时报告监理工程师，并会同业主及设计院共同对孔桩地质情况、嵌岩深度情况进行会勘，符合设计及规范要求后，经监理同意后方可终孔，然后检查孔径、孔深、孔位中心偏差及成孔倾斜度，再进行孔底处理。 如果地质与设计资料不符，则及时与设计联系变更。 孔底处理采用人工清孔和机械清孔。 清孔采用两次清孔，第一次清孔，当钻孔深度达到设计高程后，将钻斗更换成清孔斗并下降到底部，固定钻杆升降作水平旋转数周后又反向旋转2周将孔底松散土体收入斗中，然后提出孔外卸渣，如此循环直至孔内沉渣满足规范要求。 第二次清孔，由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底产生新碴，待下放钢筋笼及导管就位后，再利用导管进行第二次喷射清孔。 清孔的方法，将高压水管或高压风管从导管内置入孔底，进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物漂浮后，立即灌注混凝土。 清孔后应达到以下标准孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1g/cm3，含砂率小于2%，粘度(1722)s。 同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度满足设计要求，无设计规定是，摩擦桩沉碴厚度小于30cm；端承桩沉碴厚度小于10cm。 严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 干钻时采用人工下入孔底清孔。 3.3.7钢筋笼、声测管加工及安装钢筋笼骨架在现场加工制作，孔深小于15m，钢筋笼骨架一次加工成型吊装；孔深大于15m，钢筋笼骨架分两次以上吊装入孔。 钢筋骨架采用加劲筋成型法。 （1）钢筋下料切割及焊接钢筋制作前，必须进行调直除锈，按设计长度下料切割。 钢筋笼主筋及加劲筋采用单面焊接或双面焊接，箍筋按设计要求焊接或绑扎。 单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d（d为主筋直径）。 （2）钢筋笼骨架制作钢筋骨架采用加劲筋成型法。 制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。 把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置。 焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。 在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端及中部各站一人转动骨架，将其余主筋按以上方法逐根焊好。 主筋及加劲骨架形成后，将骨架滚于垫木上，再将箍筋或螺旋筋套入骨架，然后将主筋同箍筋或螺旋筋点焊及绑扎牢固。 为防止钢筋笼在运转及就位时变形，在钢筋骨架内设三角内撑架。 钢筋保护层可采用同级混凝土预制块或断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成“耳朵”，其长度不小于15cm，高度根据保护层厚度确定，钢筋保护层焊在骨架主筋外侧。 沿竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称设置4个“耳朵”。 4.515910910 （3）钢筋骨架的存放、运输钢筋骨架临时存放的场地必须平整、干燥。 存放时，钢筋与地面接触处垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。 每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中，必须保证骨架不变形。 采用汽车运输时要保证在每处钢筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。 （4）钢筋起吊和就位。 钢筋笼采用汽车吊装，为保证骨架起吊时不变形，采用两点起吊。 第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点以上三分点之间。 起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。 随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。 然后解除第一吊点，检查骨架是否顺直。 骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，如此循环，直到骨架降到设计标高为止。 骨架定位，高程由测量的孔口标高计算定位；平面尺寸由桩径中心定位。 骨架定位必须反复核对，无误后再焊接定位钢筋。 （5）钢筋笼骨架的安装孔深大于15m钢筋笼骨架分两次吊装入孔。 将第一节钢筋笼吊装入孔，检查其垂直度；钢筋笼上部露出护筒面以上1.5m，设置40钢管穿过钢筋笼加劲箍，并固定在护筒和附近地面上，保证钢筋笼不晃动，不倾斜。 吊装第二节钢筋笼，与第一节钢筋笼主筋进行搭接焊连接，吊装时要保证第二节钢筋笼的垂直度及稳固性；在钢筋笼对接处搭设临时支架，固定接头处钢筋。 对接采用双面焊或单面焊，焊接后须报质检员及监理工程检测合格后，方可拆除支架及钢管支撑体系，下放钢筋笼。 启动吊车，进行向上试吊，钢筋笼无倾斜、无变形，方可下放；若钢筋笼仍需加长，重复以上步骤，直至下放至孔底。 （6）声测管安装声测管采用内径50mm的镀锌钢管，接头采用螺纹及直通螺帽连接。 桩径0.6m-1.0m埋设双管（轴线上埋设）；桩径1.0m-2.0m埋设3根管（等边三角埋设）；桩径2.0m以上埋设4根管（对称轴线埋设）。 声测管安装，孔内无水时，人工下入孔底安装；孔内有水时，将声测管焊接或绑扎于钢筋笼内侧，随钢筋笼一起起吊入孔。 安装声测管时，管底采用钢板焊接密封，且距孔底10cm，管顶高出混凝土面0.5m-1.0m，且用管盖密封。 声测管安装完毕后，必须检查其密封性能，达到不漏水方可合格。 3.3.8混凝土灌注对于旋挖钻机干钻法成孔，混凝土采用干灌法，设置溜管卸料及人工分层浇筑捣固。 对于采用泥浆护壁成孔，混凝土灌注采用水下灌注。 3.3.8.1干灌法混凝土施工在浇筑混凝土前，必须进行孔底处理，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土、积水，且将基底凿平。 混凝土采用拌合站集中拌合，自动计量，罐车运输，串筒、溜管卸料。 卸料高度距离混凝土面高度不能超过2m。 混凝土浇筑入模温度不低于+5，也不高于+30。 干灌混凝土采用分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。 振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍。 振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，排除混凝土内部气泡，以便捣实混凝土均匀密实。 振捣混凝土时振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm。 混凝土浇筑应连续进行。 干灌混凝土振捣时，混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现泛浆为度。 灌注混凝土时，应认真做好混凝土灌注记录。 3.3.8.2水下混凝土灌注水下灌注混凝土使用拔球法，球拴用1cm厚钢板制成圆形且设置钩环，球拴直径大于导管直径1-1.5cm,灌注混凝土前将球(A)(B)(C)(D)(E)(F)隔水球式导管法施工程序图拴置于漏斗颈口处，下设一层塑料膜，用细钢丝引出挂于吊车吊钩上。 当初存首批混凝土量达到后，迅速将球拔出，混凝土压着垫层与水隔绝的状态下，排走导管内的水而至孔底。 1.水下灌注混凝土施工顺序1）安设导管(导管底部与孔底之间留出300400mm空隙)，检查其密封性能。 2）安装球拴，使其与漏斗颈口处的接触面紧贴，其下设一层塑料膜。 3）装入首批混凝土后迅速拔除球拴。 4）球拴拔除后且首批混凝土下沉时，向漏斗内不断供应混凝土灌注，并量测混凝土内的导管埋置深度，以决定是否撤卸导管节数，并做好水下混凝土灌注纪录。 5）继续供应混凝土灌注，直到混凝土高出设计高程至少0.5m以上，方可拔出导管。 2水下灌注混凝土技术要求1）导管内径采用250-300mm，壁厚3mm，节长2m；最上端配置长1m的2节，底端配置1节长4m。 导管使用前，进行压水密封试验。 2）水下混凝土坍落度控制在1822cm内，并有一定的流动度。 3）导管顶部受料漏斗容积应满足首批混凝土的灌注要求，首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不能小于1.0m。 4）灌注过程中导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，不大于6.0米，控制在26米内。 5）在混凝土灌注过程中，混凝土灌注连续进行，不得中断。 并设专人经常测量导管埋入混凝土深度，做好记录。 测量混凝土面的标高用4-6kg的测量锤。 6）下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。 7）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使孔内泥浆含有水泥而变稠凝固，致使量测不准。 8）施工中导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中的状态下，逐步提升。 9）成桩后，对每根桩进行质量检测。 桩身顶端必须清理上层浮浆并露出新鲜混凝土面，桩顶和主筋伸入承台长度必须符合设计要求。 3.4桩基检测孔桩混凝土灌注完毕，混凝土强度达到规范的龄期时，人工用风镐凿出桩头的混凝土浮浆，且保证桩头深入承台内的高度。 然后按照业主指定具有检测质格的第三方对桩基进行声波投射法或瞬态激振时域频域分析法检测。 4人工挖孔施工4.1施工工艺流施工准备及场地整平测量定桩位锁口施工二次测量标高及桩位十字轴线安装出渣机械及辅助设备（设置垂直运输架、安装电动葫芦卷扬机、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等开挖桩孔或爆破钻孔作业装药及爆破网络敷设爆破防护及警戒、起爆爆破检查护壁支护重复下一循环至设计高程探孔检查成孔检查安装钢筋笼就位浇灌桩身混凝土。 4.2工序施工方法4.2.1施工准备及平整场地4.2工序施工方法4.2.1施工准备及平整场地挖孔前，用挖机平整挖孔场地、清除杂物，做好孔口及坡面排水沟，以防坡面水流入井内；清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌痕迹必须设置防护；场地平整必须满足挖孔设备的机械布置及出碴道路的运输，且合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。 4.2.2测量定位根据设计图纸计算出孔位中心的坐标，采用全站仪用极坐标法进行孔位中心放样。 待锁口施工完后再将孔位中心十字线标识于锁口上，便于开挖过程中随时利用十字线进行孔位复核。 4.2.3锁扣施工场地平整完，人工用风镐或铁镐开挖孔桩深0.7m后，立即施作锁口。 开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。 每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以11.1m为宜。 若锁口施工处地质为岩石，采用钻孔爆破施工。 锁扣开挖完毕，周围用钢筋混凝土制成锁口圈以围护，其高度高出地面30厘米，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。 通风挖孔桩示意图下一循环施工准备及场地平整测量定位锁扣施工安装出碴机械及辅助设备开挖桩孔或爆破钻孔作业装药及爆破网络敷设爆破防护及警戒、起爆爆破检查及出碴支护护壁地质探孔2-3m,与设计相符成孔验收安装钢筋笼混凝土灌注与设计不符变更挖孔桩施工工艺流程图中心锁口设计顶部宽度为40cm,钢筋采用?8钢筋。 竖向设?8钢筋，做成反L型，间距为40cm；环向设?8钢筋，间距为25cm，具体详见配筋图。 锁口及护壁均采用C20混凝土。 4.2.4安装出渣机械及辅助设备锁扣施工完，在锁扣任意一侧安装垂直运输架底座、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶及运输架底座配重，配重重量大于吊桶所装渣土重量的2倍，安装照明、围栏等辅助设施。 4.2.5孔桩开挖或钻孔爆破作业若孔桩地质为土层，人工用风镐或铁镐开挖；若孔桩地质为石层，采用手持式气动凿岩机钻眼爆破开挖。 1）开挖组织及开孔要求按每天进尺0.81.1米，二人施工一根桩，一人井下，一人在井口提升及弃碴；相邻孔桩不能同时开挖，每墩台一次只能开挖一半孔。 2）土层开挖人工挖孔地层为土层时，由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序先挖中间部分后挖周边。 若挖至地下水位时，在孔内挖集水井，设小型潜水泵将水排到场地外排水沟内，集水井随挖土加深而加深，随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通讯等设备。 3）石层开挖人工挖孔地层为土层时，采用手持式气动凿岩机钻眼爆破开挖，具本爆破设计见第6.3节爆破设计。 在爆破钻孔时，应按照爆破设计的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。 对炮孔周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。 爆破钻孔完成后，应对炮孔进行验收检查，对不合格的炮孔应进行补孔、补钻及清孔，并将检查结果向爆破员及安质员汇报，以备用炸药计划。 挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔位中线误差。 4.2.6装药及爆破网路敷设1爆破器材检查装药前，首先对运到现场的爆破器材进行验收检查，数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号，各电雷管的电阻值差是否符合规定要求，对不合格的爆破器材坚决不能使用。 2装药及堵塞装药作业应在爆破员及安质员的指挥下进行。 装药前应检查孔内是否有水，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。 装药时严禁雷管聚能穴指向孔口。 装药应用木制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。 炮孔堵塞材料采用钻孔的岩粉、粘土等进行堵塞，堵塞长度按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场爆破员及安质员的同意并作好变更记录，堵塞时应保证堵塞材料密实，且不得将起爆引线拉得过紧，防止被拉断、破损。 3爆破器材选型1)炸药，应选用爆炸威力适中的炸药。 炸药选用乳化炸药，其抗水性好、药卷易于分割、威力适中（32，每节200g）。 2)雷管，采用电雷管起爆，掏槽眼采用3段非电毫秒雷管，周边眼用7段非电毫秒雷管，禁止使用导火索、火雷管起爆。 3)起爆器可选用MFJ100国产电容式起爆器，串联起爆能力可达100发，充电时间7-10s，供电时间3-6ms，电源1#电池4节。 4起爆网络1)起爆网络连接，采用并串并混联方式连接。 即同一墩台中各孔桩的各爆破孔的非电毫秒雷管先并联在一个电雷管上，在将同一墩台两孔以上的起爆电雷串联，然后将墩台与墩台爆破孔并联在主起爆电路线上（见图）。 2)起爆顺序，起爆顺序按先掏槽眼、周边眼。 4.2.7爆破防护及警戒1）爆破网路连接完成并检查合格后，按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路。 因桥位位置周围房屋密集，交通车辆往来量大，爆破采用二次防护覆盖，即爆破孔上用软橡胶皮网覆盖，锁扣再用钢筋网片加重砂袋覆盖，以防爆破飞石飞出孔外伤人。 1）警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。 在确认人员、设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破员指挥员才能发出起爆信号。 爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。 爆破后，严格按照爆破安全规程规定的等待时间超过15min，方许检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方可发出解除警戒信号。 4.2.8爆破检查及出碴爆破解除警戒信号后，挖孔人员用空压机风管放入孔底，向孔底进行吹孔排烟除尘后，方可沿着井口爬梯下至孔底，并进行爆破地点检查，有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，待处理完毕，方可出渣。 出渣用铁铲将松动后的土石装入出碴用的铁皮桶内（所装碴土不得多于出碴桶容积的2/3），挂好挂钩并上好脱钩保险装置，通知孔口提升人员起吊。 提升操作人员听到孔内操作人员发出提升信号后立即发出确定信号，确定可提升后，方能提升。 当提至孔口范围内2m时应放慢提升速度。 提升至孔口后，启动制动装置，然后由孔口运碴人员将碴桶提出孔口并倒入斗车内，运至孔口5米以外的临时堆放点。 4.2.9护壁支护桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，既开挖多深就支护多深，中途不能停顿，以防坍孔。 出渣完毕，按设计要求安装护壁钢筋（见6.4节护壁设计），支护壁模且加固，检查尺寸及孔位正确后方可浇筑护壁混凝土。 4.2.8终孔检查处理挖孔达到设计标高后，及时报告监理工程师，并会同业主及设计院共同对孔桩底部地质情况、嵌岩深度情况进行会勘，符合设计及规范要求后。 再会同监理工程师一起进行成孔验收。 4.2.9钢筋笼、声测管制安及混凝土灌注挖孔桩钢筋笼、声测管制安及混凝土灌注同旋挖钻施工。 详见旋挖钻钢筋笼、声测管制安及混凝土灌注叙述内容。 4.3爆破设计桩基入岩爆破参数不同于自由面大的隧道爆破参数，但可参照矿山竖井开挖时的一些爆破参数。 但可参照矿山竖井开挖时的一些爆破参数。 其实际值应根据所爆破的孔桩直径、岩石的物理力学性能、岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定。 4.3.1爆破参数选择 (1)单位用药量系数4.3.1爆破参数选择 (1)单位用药量系数孔桩入岩爆破岩石为中、微风化，周边对所爆破岩石的约束力大。 根据设计地质资料，桥梁桩基地质为石灰岩，根据岩石特性及参考资料单位用药量为K=1.8-2.6kg/m3，取K=2.2kg/m，取K=2.2kg/m3。 (2)炮眼间距孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32-42mm，炮眼间距a=（15-20）d，a=480-840mm，炮眼间距a=50cm。 (3)炮眼深度与循环进尺在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。 一般炮眼深度L取孔桩直径D的0.6-0.8倍，即L=（0.6-0.8）D。 其中掏槽眼应比周边眼加深100-200mm。 孔桩爆破炮眼利用率一般可以达到85-95%，则循环进尺L=L=（0.85-0.95）L。 本设计1.5m桩径掏槽眼取1.2m深,周边眼取1.1m深；1.8m桩径掏槽眼取1.4m本设计1.5m桩径掏槽眼取1.2m深,周边眼取1.1m深；1.8m桩径掏槽眼取1.4m深,周边眼取1.2m深；4.3.2炮眼布置及装药量计算 (1)炮眼布置深,周边眼取1.2m深；4.3.2炮眼布置及装药量计算 (1)炮眼布置根据桩径1.5m、1.8m开挖断面计算，设计掏槽眼3-4个，周边眼8-10个。 周边眼多用垂直眼，距孔桩护壁100-200mm按间距50cm均匀布置，见炮孔布置图。 (2)装药量计算1每循环进尺所需用药量Q=(*D2/4)LK(kg),式中Q每循环进尺用药量（g）K单位用药量系数，取K=2.2kg/m3。 D孔桩掘进直径炮眼利用率。 取=0.9L炮眼的平均深度（m），桩径1.5m取L=1.15m；桩径1.8m取L=1.3m。 1.5m桩径开挖断面，装药量Q=2.21.771.150.9=4.03kg。 1.8m桩径开挖断面，装药量Q=2.22.541.30.9=6.54kg。 1.5m桩径开挖断面，装药量Q=2.21.771.150.9=4.03kg。 1.8m桩径开挖断面，装药量Q=2.22.541.30.9=6.54kg。 2单孔理论装药量q=Q/N。 q1单孔理论装药量（g）。 Q每循环进尺用药量（g）N工作面炮眼数量（个）1.5m桩径q=4.03/11=366g，1.8m桩径q=6.5/16=464g。 （3)装药量分配1.5m桩径q=4.03/11=366g，1.8m桩径q=6.5/16=464g。 （3)装药量分配一般情况下，掏槽眼的药量qt比周边眼药量qb多装20-25%。 即qt=(1.2-1.25)q、qb=(0.85-0.95)q式中qt掏槽眼装药量(g)，qb周边眼装药量(g）。 1.5m桩径qb=3360.95=319g，取325g。 qt=1.25336=420g,取450g。 1.8m桩径q=1.25336=420g,取450g。 1.8m桩径qb=4640.9=417g，取425g。 qb=1.25464=580g,取575g。 本药量适用于中、弱风化石灰岩，若是强风化岩石及微风化岩石，药量酌情增。 4.4护壁设计4.4.1护壁设计形式本药量适用于中、弱风化石灰岩，若是强风化岩石及微风化岩石，药量酌情增。 4.4护壁设计4.4.1护壁设计形式锁口及护壁采用C20钢筋混凝土，就地浇筑，孔桩采用分段挖土或爆破，分段支护护壁的方法施工。 护壁型式采用锥形护壁，孔径上口小，下口大,管节节头处错台2.5cm。 护壁设计上口厚度为12.5cm、下口厚度10cm。 护壁一般地段1m/节，极易坍塌地段0.5m/节。 护壁钢筋采用8钢筋。 竖向设8钢筋，间距为40cm，环向设8钢筋，间距为25cm。 见下页图。 4.4.2护壁检算4.4.2护壁检算为了保证人工挖孔桩施工安全，防止塌方,应对人工挖孔护壁支护厚度进行受力计算，以确定护壁支护厚度。 本标段桥梁孔桩预计最深35m，桩径1.8m，地面以下10m有地下水，按石灰岩进行护壁受力检算。 【路桥施工计算手册】p=htg2(45-/2)+（-w）（H-h）tg2(45-/2)+(H-h)w(有地下水)，tKN/fc=KpD/(2fc)。 【路桥施工计算手册】N-作用在护壁截面上的压力N=pD/2。 P-土和地下水对护壁的最大总压力N/m2。 -石灰岩容重,（22-29）KN/m3，取26KN/m3。 w-水的容重,取10KN/m3。 H-挖孔桩的护壁深度m，取20m。 h-地面至地下水位深度m，取10m。 t-护壁厚度-内摩擦角，取20。 D-孔桩直径m。 取2m。 K-安全系数取1.65。 fc-混凝土的轴心抗压强度设计值Mpa。 p=htg2(45-/2)+(-w)（H-h）tg2(45-/2)+(H-h)w=2610tg2(45-10)+（26-10）（35-10）tg2(45-10)+（35-10）10=573.6kN/m2。 910采用C20混凝土fc=10Mpa。 tKpD/(2fc)=1.65573.610-31800/（210）=85mm设计值100mm，符合要求。 5.质量控制5.1质量标准5.质量控制5.1质量标准钻孔桩孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1护筒顶面位置50测量检查2倾斜度1%测量检查3成孔检查孔位中心群桩100测量检查排架桩50测量检查4倾斜度钻孔1%桩长且不大于测量检查挖孔1%桩长且不大于测量检查5孔内泥浆指标1.1g/cm3测量检查6孔内泥浆黏度(17-22)s测量检查7孔内含砂率小于2%测量检查8孔底沉渣厚度摩擦桩符合设计要求测量检查支承桩符合设计要求测量检查9孔深不小于设计测量检查10孔径及孔型不小于设计测量检查钻孔桩孔钢筋骨架允许偏序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下100尺量检查2钢筋骨架直径20尺量检查3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于54加强筋间距20尺量检查不少于55箍筋间距或螺旋筋间距20尺量检查不少于56钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查5.2建立质量保证体系见下页质量保证体系框图5.3质量保证措施1.干灌砼采用分层浇筑,分层厚度控制在3045cm，插入式振捣。 2.严格按照配合比施工，控制粗、细骨料的规格和质量,现场做好砼的取样、坍落度及入模温度的检测。 3.清孔后各项指标必须满足施工规范要求。 4.原材料钢筋必须检验合格后方可使用。 5.钻孔施工中，预防斜孔、塌孔及超径现象，提高成孔质量。 6.施工现场应提前做好钢筋笼吊装和混凝土浇筑准备工作，确保桩孔到位后的工作衔接紧凑，减少桩孔放置时间，以防出现塌孔和底部沉渣厚度加大。 从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3小时，一般不得超过4小时。 7.钢护筒的安装必须准确、牢固，防止施工中的小碰撞出现变形、移位，从而保证桩孔位置的准确。 8.钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度,所有钻斗的提升速度不能太快,否则泥浆在孔壁间的流速太快造成钻斗下方产生负压而导致孔壁局部坍塌，钻斗在下降前必须将底板进料口打开，避免泥浆在孔壁间流动而产生对孔壁的冲刷引起局部塌孔。 9.钻机开钻后应分班连续施工，未出现特殊情况不应中断施工。 在施工时应及时对施工过程进行监控检测，及时调整泥浆密度和补注泥浆。 10.水下灌注砼灌注1)水下砼坍落度控制在1822cm内，并有一定的流动度。 2)灌注过程中导管埋入砼的深度不得少于1.0m，不大于6.0米，控制在24米内。 砼灌注过连续进行、不中断。 3)灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高，并做好灌注记录质量保证体系思想保证质量保证技术保证施工保证经济保证提高质量意识项目部TQC领导小组加强技术培训，实行计算机网络计划技术，推行全面质量管理，强化ISO9001系列标准创优质工程经济法规TQC教育队QC小组技术交底测量复核推广新技术工艺图纸交底成果发表工班QC小组质量第一为用户服务下道工序是用户制定教育计划检查创优效果制定创优措施明确创优工点经济责任制技术岗位责任质量责任优质优价完善计量支付手续责任包干签订包保责任状定奖罚制度经济兑现奖优罚劣提高经济效益总结表彰先进检查落实改进工作质量质量评定提高施工技能确保质量目标和创优目标的实现反馈掌握规范标准质量保证体系框图接受工程师监察定期不定期质量检查进行自检互检交接检利用现代化检测手段加强试验控制4)为防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底。 施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。 如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到桩孔中心。 5)水下灌注砼导管顶部受料漏斗容积应满足首批砼的灌注要求（孔桩砼封底）。 6)拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。 导管接头密封性能必须良好。 6.安全措施6.1安全目标和方针6.1.1安全目标6.安全措施6.1安全目标和方针6.1.1安全目标安全目标“四无、一控、三消灭”。 无工伤死亡和重伤事故、无交通死亡事故、无火灾、水灾事故、无重大行车事故。 全工期内负伤频率控制在2以下。 消灭违章指挥、消灭违章操作、消灭惯性事故。 6.1.2安全方针必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，以确保行车安全为重点，消灭一切责任事故的发生，确保安全生产和人民生命财产不受损失。 6.2建立安全管理体系见下页安全保证体系框图6.3安全保证措施1）认真执行安全第一，预防为主的方针，成立安全领导小组，设置专职安全员，挂牌上岗，强化安全机构，制定安全管理办法。 施工前向员工进行安全技术交底。 设立安全员跟班制，员工必须戴安全帽，严禁酒后上岗。 2）钻孔现场各类施工设备,必须按规定的位置摆放整齐，避免出现施工障碍和相互干扰，保证施工安全。 3）施工前必须对地下、地面及空中的管线、杆线、障碍物进行详细勘察。 处在作业范围内并对施工构成安全隐患或无法施工的应进行改移或拆除。 4）施工现场的孔口、泥浆池应设置安全围栏并设置明显警示标志，夜间施工要有设置警示灯。 避免工作人员意外跌入造成人员伤害。 5）施工期间设置专职安全员在现场精心安全巡查，监督安全防护用品的使用、杜绝瞎指挥、违章作业，保证施工现场施工安全。 6）拆装钻头时必须注意操作人员之间的配合，以防造成机械伤害。 成孔后的桩孔必须盖上钢筋网片。 7）专职安全员制，对各施工点的安全情况进行检查、督促、纠正、制定安全施工规章制定，保证措施，对全体施工人员进行安全教育。 8）作业前检查所有电气设备的安全，其均装有漏电保护装置,临电设施严格按TN-S系统布置。 9）钻孔的土石方，随时运走。 孔口5米范围内不得有机动车辆行驶或停放。 10）进入施工现场的所有施工机械必须经过检查、检查确定无安全隐患后才能进行施工作业。 6.4安全、技术交底措施6.4安全、技术交底措施1）开工前，对所有管理人员、施工人员及班组进行安全、技术交底培训，并经组织考试合格，方可施工。 2）对管理人员、施工人员及班组逐级进行各工序施工的安全、技术交底。 3）坚持每日班前5分钟的安全讲话提示，督促、检查及落实安全、技术交底的执行情况。 4）定期对管理人员、施工人员及班组进行各项安全教育。 安全保证体系框图安全方针安全第一预防为主安全目标“三无”、“一杜绝”、“一控”“三消灭”安全责任制安全教育安全工作体系安全控制安全检查防淹亡防交通事故防高空坠落定期检查不定期检查防火灾防触电各业务部室各班（队）班长各班（队）安全员各工班安全员、安全监督岗现场安全生产确保施工全过程安全目标实现奖惩兑现提高安全意识提高预防、预测能力消除事故隐患防塌方安全领导小组组长项目经理副组长项目总工、副经理安全活动经费安全管理措施安全奖惩条例系统安全教育三职工教育5）杜绝无安全、技术交底的野蛮施工行为。 6）对不执行安全、技术交底施工的立即停工整顿，并对现场负责人给与严厉批评及处罚。 7.5爆破安全措施7.5.1爆破器材安全管理措施7.5爆破安全措施7.5.1爆破器材安全管理措施爆破器材属于危险物品，应进行严格管理。 1）严格爆破器材的领用、发放、使用及回收制度。 2）现场爆破器材应该分明别类，分别用木箱盛装，专人上锁保管，严禁混装。 使用、运输时应轻拿轻放，严禁碰撞。 3）孔内爆破聘用民爆公司取得专业爆破操作证的人员实施爆破操作。 7.5.2爆破警戒措施1）孔桩爆破应划出爆破区域，爆破30分钟前，所有人行通道应安置一名警戒人员，并树立标示牌，“爆破施工，严禁通行”。 2）爆破前先确认警戒区内人员是否全部撤出，并设专人在所有通往警戒区的路口防护，严防人、畜进入爆破区域。 爆破时必须派专人现场统一指挥。 7.5.3爆破防漏电措施1）孔桩爆破在装药前，孔桩内所有电器设备应提升至地面，装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头具有良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。 2）所有电气设备均装有漏电保护装置,临电设施严格按TN-S系统布置，孔下照明使用低压照明，原则上使用36V以下的照明。 7.5.4爆破排烟措施炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场采用空压机风管在井底通风排烟。 通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。 7.5.5爆破瞎炮处理措施在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，施工员应下到工作面检查有无瞎炮情况，若有瞎炮并及时报告爆破员处理，禁止非专业人员私下处理。 7.5.6爆破飞石控制措施孔桩爆破工作面均在地表以下,在孔内爆破装药完毕，爆破采用二次防护覆盖，即爆破孔上用软橡胶皮网覆盖，锁扣再用钢筋网片加重砂袋覆盖，以防爆破飞石飞出孔外伤人。 且严禁装药时雷管聚