ERP之制造业管理篇(ppt 70).ppt

企業資源規劃製造業管理篇 第一章 導論 材料需求規劃 MRP 是計劃材料需求的工具 製造資源規劃 MRPII 計劃全廠的各項資源 企業資源規劃 ERP 計劃整個企業 不止一個廠 的各項資源 ERP使用現代化資訊工具如GUI RDBMS 4GL OpenSystem 和Client Server MRP MRPII ERP 製造業的資源 4M1D 材料 Material 人力 Manpower 設備 Machine 資金 Money 資料 Data MRP是ERP的引擎 MRP可用來規劃所有資源的未來需求 主生產排程 MPS 記錄完成品的生產計畫 驅動各項資源的需求 材料表 BOM 人力表 BOL 定義完成品與材料或人力的關係 資源表 BOR 定義BOM中各零件與所需設備產能的關係 MRP利用BOM將MPS轉成未來各期的材料需求 其中的自製零件再透過BOL及BOR轉成人力及設備需求 其中 人力及設備需求亦使用相同的MRP邏輯 利用MPS中的完成品總需求及MRP中的採購 外包零件計畫 可算出未來各期的資金需求 第五項資源 資料 主檔 材料主檔 材料表 BOM 人力表 BOL 資源表 BOR 庫存檔 人事基本資料檔 計畫檔 生產計畫 主生產排程 MPS 材料需求計畫 MRP 產能需求計畫 CRP 交易檔 銷售訂單 SO 採購單 PO 外包單 SC 製令單 MO 領料單 PK 製造業的問題 預測困難前置時間短 交貨急迫設計變更難以控制相關活動協調困難生產排程經常變動對於生產排程表的改變回應不良 製造現場生產進度不明製造現場績效衡量困難製造成本不正確缺乏管理決策所需資訊供應商交期難以控制供應商品質不穩定 製造業的問題 資訊系統的問題 無效的資料缺乏整合性過度銷售與過度複雜 製造業的分類 以流程特徵分 裝配式生產流程式生產以生產批量分 連續式生產間歇式生產專案式生產 以生產環境分 計劃生產訂單組裝訂單設計 製造規劃與控制的原則 將管理制度建立在通用的系統架構上在通用的系統架構上建立適合個別公司的管理方法不斷的縮短前置時間以確保資源的彈性根據實際可用資源做計畫 作業規劃與控制系統架構 製造計劃與控制活動 製造規劃與控制核心系統 傳統的作法 本書的作法 PP RCCP MPS prioritycontrol capacitycontrol MRP CRP PP RCCP MPS MRP CRP JITControl 客戶 供應商 MPS MRP CRP RCCP RawMaterial Semi FG WIP FinishedGoods planning control so fcs wo po 材料流 資訊流 製造規劃與控制系統 為什麼要知道ERP的原理 為什麼不直接用ERP解決問題就好了 為什麼要知道ERP的原理 人們寧可和問題共處 也不願意用一個他們不懂的工具來解決問題 在使用ERP之前 應該先了解它的原理 了解才能相信 相信才能確實執行 也才會有效果出來 第二章 材料需求規劃初步 需求的本質 獨立需求 Independentdemand 產品或零件的需求和其他產品或零件的需求並沒有關係 也就是此種產品或零件的需求不會受到其他產品或零件需求的影響 依賴需求 Dependentdemand 產品或零件的需求是來自其他產品或零件的需求 後者是前者的父件 parentitem 前者是後者的子件 componentitem 獨立及依賴需求 有些材料同時具有獨立及依賴需求特性 如用來裝配成完成品的零件也可以維修零件銷售 依賴需求零件的生產計畫要能達成獨立需求零件的生產計畫 MRP輸入資料 主生產排程 MPS 完成品的生產預定量及時間 材料表 BOM 做成一個父件的所有子件 庫存狀態 在庫量 on hand 在途量 scheduledreceipt 保留量 allocated 材料主檔 件號 前置時間 安全存量 批量法則 最低階碼等 工作曆 以時段 timebucket 將連續的時間分成斷續的時間 有以週為單位的 00 99 也有以日為單位的 000 999 材料需求規劃輸入資料的整合性 資料的整合性 integrity 是指資料的完整性 completeness 適時性 timeliness 及正確性 accuracy 資料整合的目標是要找出並消除導致錯誤的原因 MRP輸入資料的 資料整合性自動檢查 包含了 存在測試 合理測試 診斷測試 內部偵測 以及未被偵測到有誤的無用資料之清除等 欄式MRP報表 在有淨需求 NR 的期別補充材料 且補充量等於淨需求量 不考慮安全時間及沖銷時間 採用逐批法 淨需求 總需求 上期期末庫存 本期在途量 正值為淨需求 負值為本期期末庫存 計劃訂單發出 POR 前置時間 期之前的淨需求 太陽眼鏡組 材料主檔 A B qp 1 C qp 1 D qp 2 C qp 2 材料表 BOM檔 主生產排程 Remark MPSisthedemandofendproductrequestedbythesalesdepartment MRPofthematerialsarederivedfromMPS 在途量 SR Remark Scheduledreceiptsarethefutureavailableinventory MRP A MRP B MRP C MRP D MRP彙總表 Arrival Marshaling Toiletcleaning Refueling Cateringload Garbagedmp Marshaling Departure SimplifiedAircraftServices ItemMasterFile 123456789101112 A A B Toiletcleaning X Y C refueling D Cateringload E Garbagedumping EST LST ServiceSchedule X A qp 1 ltos 1 Y A qp 1 ltos 0 B qp 2 ltos 0 B qp 2 ltos 1 C qp 1 ltos 0 D qp 3 ltos 0 D qp 3 ltos 1 E qp 1 ltos 0 BillOfMaterial Service BOMFile Arrival DepartureSchedule MPS Remark Aircraftisscheduledtoarriveatthebeginningoftime1 anddepartatthebeginningoftime12 Thearrivalanddeparturemarshalinghavetobeontime1and11 respectively unit 30min ServiceRequirementPlanning X A ServiceRequirementPlanning Y A Remark Theaircraftdepartsatthebeginningofperiod12 sothemarshalinghastobecompletedinperiod11 A B C ServiceRequirementPlanning A D ServiceRequirementPlanning E SummarizedServiceRequirements Capacity LoadBalancing ThesystemschedulesalltheflightsinMSS thenuseMRPproceduretocalculatealltheservicesrequired TheservicerequirementsarescheduledbyMRPatthelateststarttime LST Thesystemalsocalculatestheearlieststarttime EST schedule SchedulesarethenadjustedbetweenESTandLSTtobalancetheloadingandcapacity 第三章 再論材料需求規劃 材料需求規劃邏輯 淨需求的計算 淨需求 NR 總需求 GR 可用庫存第一期的可用庫存為 可用庫存 在庫量 第一期的在途量 SR 保留量 AL 逾期訂單量 安全存量其它期別的可用庫存為 可用庫存 上一期期末的預計可用量 PAB 本期在途量 SR 預計在庫量 POH 及淨需求量 NR 的計算 第 期 POH 1 OH SR 1 max SR 逾期 0 AL GR 1 GR 1 父件POR導出之GR 1 獨立需求 max GR 逾期 0 其他期 POH t PAB t 1 SR t GR t 淨需求量 若POH t SS則NR t 0ELSENR t SS POH t 計劃訂單收料 PORC 計劃訂單發出 POR 及預計可用量 PAB PORC t 若NR t 0則PORC 批量法則 NR t LS 否則PORC t 0 POR t PORC t LT PAB t POH t PORC t 保留量 發出製令單時 MRP將製令單的量當作在途量 SR 而不會對其下階子件產生淨需求 此時若子件領料單尚未執行領料動作 該部份的子件庫存記為保留量 實際領料時 在庫量 OH 及保留量 AL 同時扣除 保留量不是可用量 計劃時應從在庫量中剔除 以免少計補充量 安全時間 由於前置時間會變 因此只能估計其平均值 為了讓材料能在使用之前交進來 在前置時間外 加上安全時間 安全時間讓計劃訂單發出 POR 及計劃訂單收料 PORC 同時提早 而不是只提早發出訂單 用安全時間比加長前置時間較能有效解決遲交問題 逾期時段 MRP計算過程中 所有日期在第一期以前的資料項目均累計至逾期時段 past due 正的GR表示應出貨 完工入庫 未出貨 完工入庫 正的SR表示供應商遲交 應收料而未收料 正的POR表示需緊急補充材料 負的GR SR POR可以不必理會 欄式MRP報表 MRP不安定性 高階項目的小改變造成低階項目的大改變 MRP系統做出的排程若經常改變將傷害MRP的可信度 變化的原因 MPS變化 供應商遲交 品質問題 記錄錯誤 意外的異動 降低MRP不安定性的方法 與客戶有更好的溝通 改善銷售預測 避免緊急插單 減少MPS的變動 與供應商有更好的溝通 確保交期 改善品質 維持良好關係 更好的資料處理紀律 減少資料錯誤 縮短前置時間 提高預測之正確性 縮短時 MRP不安定性的處理 Pegging 在MRP計算過程中 溯源檔記錄每一個GR的來源 上階POR或客戶訂單 銷售預測 以及每一個POR的來源 該項目的GR 當POR PORC依序變成SR PO MO 時 原POR的溯源資料記錄轉記為SR 回溯檔的POR代號轉記為SR單號 當某SR有問題時 從溯源資料可追蹤到受影響的MPS或客戶訂單 以採取因應措施 可針對特定POR或將時柵 timefence 內的POR設為固定訂單 firmedplannedorder 電腦無法改變它 MRP原本是在PAB不少於SS的前題下 算出PORC POR FPO使PAB有可能低於SS 當PAB低於SS時 由計劃員決定是否修改計畫 若要修改 可由被設為FPO的POR利用溯源檔追蹤出需修改的項目 MRP不安定性的處理 FPO MRP如何處理各種訂單 再生法和淨變法 再生法所考慮的GR 淨變法所考慮的GR 止於GR沒變之項目 OH SR變化 止於GR沒變之項目 BOM變化 BOM碼有變之POR重新展開 止於GR沒變之項目 淨變法MRP 再生法與淨變法之比較 時間觸發的 週期性的 所有的MPS項目都被展開了 每個生效的 active 材料都被利用到 每個項目的庫存和訂單狀態都被重新計算 執行頻率低 每週批次執行 系統自動清除檔案錯誤 資料處理相對比較有效率 產生大量輸出報表 異動觸發的 連續性的 只有有變動的MPS項目被展開 只有部份BOM被利用到 僅重算與庫存異動有關的產品項目 執行頻率高 每日批次或線上即時執行 維持MRP不斷地最新 MPS修訂後 計劃作業的負荷減到最少 需要更嚴格的紀律 再生法 淨變法 庫存狀態 PR PO處理 RC處理 材料需求計畫 供應商 PO 收料資訊 SR SR OH 訂購單處理