油漆缺陷分析.doc

一.桔皮的原因分析与预防: 原因分析预防措施1.喷油房温度太低,油漆急剧冷却,黏度上升,表面流平差.恒定喷油房温度,使喷油房温度保持在15C-25C间。2喷油房.温度太高,油漆急剧挥发,油漆来不及流平。恒定喷油房温度,使喷油房温度保持在15C-25C间。3.喷涂时,产品温度太高或太低,喷上后的油漆急剧挥发,油漆来不及流平或油漆急剧冷却,黏度上升,表面流平差.恒定车间温度,使车间温度保持在15C-25C间。4.油漆里含硅类物超标,油漆流平性差;含酮,酯类高,油漆挥发速度快.油供厂家改变油漆调配;调配时可加入流平剂和表面张力剂.选择好质量的油供厂家.5.油漆调配黏度高,溶剂挥发快.固化油漆调配黏度6.喷手走枪不均匀,油漆少喷,没有油漆补充,而无法流平.喷手均衡走枪,压枪距是调节喷幅的1/21/37.喷手喷涂油量与雾化压力不成比例,油量大,而雾化压力小.油漆未吹散.固定喷枪油量,雾化压力及喷幅的调节. 8.油漆调配时间长,树脂间交联或溶剂挥发双组分油调配时间不超过2小时用量.9.稀料的稀释能力差,和与清漆不配套.溶剂挥发速度太快油供配套,加强进料检验和实验，合理选择溶剂。10.油漆本身不是平纹油漆,如粗闪银,砂纹黑.根据实际要求配对油漆11.底漆喷涂太厚，或枪离工件太远和喷涂次数太多,油漆返粗.加强环境与过程控制12.喷涂后,急剧加热,油漆来不及流平喷涂后工件保持有三分钟以上的流平时间.13.储存油漆的温度低,开油时未搅散,或油漆失效或胶化油漆储存温度15C-25C,使用或备用不超过三个月14.底漆未烘干,光油咬进底漆单组分油漆烘烤60C-65C,时间长25min35min 二.颗粒原因分析与预防: 原因分析预防措施1.半成品含杂质太多或表面不致密喷涂前预热与表面精细化处理,选择原材料优越的供应厂商.2.油漆里含杂质太多或底漆里含胀水材质太多,底漆未干,光油喷涂后充大或析出用细过滤网过滤, 底油漆烘烤60C-65C,时间长25min -35min3.人为带入进入喷房人员穿干净的静电衣, 戴静电帽,进出经风淋,关好门4.工件除尘不净除尘工序先用静电枪从工件背面后喷涂面彻底除尘5.压力罐,枪,油管路油漆结膜枪，压力罐，油管路清洗干净，管路透明。6.喷涂时间歇作业,油漆在管路,枪口沉积每次喷涂时,先打枪在工件外,然后移到工件上正常喷涂;随时保持枪嘴干净7.支架不干净,油漆溅附;抽风不畅,油雾回旋粘附.定期.日常设备保养,使喷油房微正压,风速在0.3-0.35m/s.8.喷手喷涂时枪离工件太远,雾化 压力太大,喷涂太干;或油漆喷涂太厚,油漆返粗.喷手喷涂枪与工件保持10-15 厘米,底漆喷涂湿膜厚在10-14厘米左右. 9.溶剂稀释能力太强,或油漆调配 太稀,把树脂稀散开,金属离子及杂质析出合理选配稀料,固化油漆调配 黏度.10.喷涂车间灰尘大,湿度低,温度 太高10万级喷涂车间要求,地面保 持湿润,温度保持在15C-25C 湿度保持在50%-70%间.11.调配油漆时混入异种异色油漆调漆时桶,搅拌棒,测试杯,过 滤网清洗干净三.油花.油点原因分析与预防: 原因分析预防措施1.半成品除含油脂不彻底,或使用多油脂根本除不净.用处理液单一方向彻底擦拭,下个工序检验前个工序质量2.压缩空气里含油脂和水分压缩空气用干燥机干燥,空气出口处安装油水分离器3.人手上汗渍作业员戴指套4.底漆被污染,制件表面上有油污用挥发快,如白电油擦拭.5.油漆储存温度低,油漆桶内空气冷凝成水,混到油漆中.恒定储存温度15C-25C,油供厂家装油不低于桶的4/56.油漆特别是光油的稳定效果差，在骤热骤冷情况下，油漆质变；油漆，稀料暴露空气中，在潮湿的环境下，溶剂挥发，吸水分到油漆里。选择油漆好的供应厂家，油漆储存温度在15C-25C间,每用完油漆，密闭油漆桶。7.油漆的油料选择不合理,或油供厂家油漆调配比例不正确.加强进油漆的试制和效果确认.四.针孔.气孔.暗泡原因分析与预防:原因分析预防措施1.底漆未烘干，清漆喷涂膜厚，烘烤时，里层油漆干燥，溶剂挥发，气体突破油膜层，形成针孔，未突破油膜层形成暗泡。底漆烘烤温度比面漆烘烤温度高，底油漆烘烤60C-65C,时间长25min -35min，清漆湿膜厚不超过25um2、油漆粘度太高，涂料表面张力太大,油漆颗粒间间歇里空气加热膨胀, 气体突破油膜层，形成针孔，未突破油膜层，形成暗泡。固化油漆调配黏度,喷完后的产品保证有足够的流平,挥发时间,温升曲线起初呈缓慢递升.不急剧加热.3. 被涂物件表面未冷却，温度高,内层湿膜溶剂急剧蒸出, 气体突破油膜层，形成针孔，未突破油膜层，形成暗泡。工件冷却后喷涂4.油漆里加入助剂太多,搅拌不均或使用发泡,膨胀助剂太多,喷涂后收缩,产生空隙,形成针孔,暗泡.调整配方，减少助剂添加量.5.油漆挥发太快,清漆膜厚,表干后,内层再加热中,气体挥发, 突破油膜层，形成针孔，未突破油膜层，形成暗泡。喷涂几次达到膜厚.五.色差原因分析与预防措施: 原因分析预防措施1.膜厚相差太大,包括露底.太厚油漆返粗,发暗.固定喷枪喷幅,油量,雾化压力,均匀走枪.2.油漆调配时未将原油搅拌均匀,原油本身就有色差.调配油漆前先把原油充分搅拌,固化油漆调配黏度,喷涂过程中打开搅拌机,不停搅拌.3.半成品颜色与底漆颜色不一样,油供厂家不一样,油漆本身成在色差.半成品使用色母固定,样板比对近似.4.不同的喷枪参数喷涂和油漆黏度喷涂,把油漆雾化不一样,成膜后颜色不一.固定喷枪喷幅,油量,雾化压力,均匀走枪,固定油漆调配黏度.5.打磨后补漆先点喷打磨处,然后均衡走枪6光油里加入抗油剂过多,油漆稳定性差.少加抗油剂,油漆的储存,使用环境温度稳定,选择油漆好的油供厂家.7.油漆膜干燥程度不一样,颜色存在差异.固定流水线速度和烘烤温度.8.稀料的稀释能力不一样,把油漆稀释分散程度不一样 ,油膜颜色差异.使用配套稀料,稀料的稀释能力选择适当.六.附着力的原因分析与预防原因分析预防措施1.工件表面太光滑.用砂纸打磨粗糙;2.金属粉粒油漆未被树脂完全包裹,喷涂太干加入树脂充分搅拌;喷涂时,雾化压力在0.35-0.45MPa间,油量在120-180ml/s,枪距10-15cm.3.油漆未烘干，交连不紧或烘烤时间太久，油漆表面退火固化流水线温度，线速，烘烤时间。4.油漆,稀料选配不当,稀料里含真溶剂太多,把金属颗粒从树脂包裹内析出;稀料太弱,咬合能力差.ABS,PS选配丙烯酸树脂;PP,PA料的半成品要先喷PP水或表面特殊处