宇龙数控仿真系统FANUC_0i标准机床面板操作.doc

第九章 FANUC 0i标准机床面板操作39.1 机床准备49.1.1 激活机床49.1.2 机床回参考点49.2 对刀59.2.1 铣床及卧式加工中心对刀5X，Y轴对刀5刚性靠棒5X轴方向对刀5寻边器7X轴方向对刀7Y方向对刀8Z轴对刀8塞尺检查法8试切法99.2.2 车床对刀10测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G5910测量、输入刀具偏移量12设置偏置值完成多把刀具对刀12方法一12方法二139.2.3 立式加工中心对刀14X，Y轴对刀14Z轴对刀149.3 设置参数169.3.1 G54G59参数设置169.3.2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数16输入直径补偿参数16输入长度补偿参数179.3.3 车床刀具补偿参数17输入磨耗量补偿参数17输入形状补偿参数18输入刀尖半径和方位号189.4 手动操作199.4.1 手动/连续方式199.4.2 手动脉冲方式199.5 数控程序处理209.5.1 导入数控程序209.5.2 数控程序管理20显示数控程序目录20选择一个数控程序21删除一个数控程序21新建一个NC程序21删除全部数控程序219.5.3 编辑程序22移动光标22插入字符22删除输入域中的数据22删除字符22查找22替换229.5.4 保存程序229.6 自动加工方式249.6.1 自动/连续方式24自动加工流程24中断运行249.6.2 自动/单段方式249.6.3 检查运行轨迹259.7 MDI模式26第九章 FANUC 0i标准机床面板操作用户名：manage 密码：systemFANUC 0i铣床、车床、卧式加工中心标准面板北京第一机床厂FANUC 0i XKA714/B立式加工中心面板在机床操作面板上，置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。进行模式切换。9.1 机床准备9.1.1 激活机床点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。9.1.2 机床回参考点检查操作面板上回原点指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“0.000”（车床变为390.00）。同样，再分别点击Y轴，Z轴方向移动按钮，使指示灯变亮，点击，此时Y轴，Z轴将回原点，Y轴，Z轴回原点灯变亮，。此时CRT界面如图9-1-2-1所示。图9-1-2-19.2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面分别具体说明铣床及卧式加工中心，车床，立式加工中心对刀的方法。其中将工件上表面中心点（铣床及加工中心）、工件右端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。9.2.1 铣床及卧式加工中心对刀X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性靠棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒基准工具，右边的是寻边器。如图9-2-1-1图 9-2-1-1刚性靠棒刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的,使CRT界面上显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击，按钮和，按钮，将机床移动到如下图所示的大致位置。图9-2-1-2移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图9-2-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图9-2-1-3所示。记下塞尺检查结果为“合适”时CRT界面中的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将塞尺厚度记为；将基准工件直径记为（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 塞尺厚度 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。图9-2-1-3完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回，点击，机床转入手动操作状态，点击和按钮，将Z轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。注：塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm，0.1mm，0.2mm，1mm，2mm，3mm，100mm（量块）寻边器寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。X轴方向对刀点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击MDI键盘上的使CRT界面显示坐标值；借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，适当点击操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移动到如图9-2-1-2所示的大致位置。在手动状态下，点击操作面板上的或按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器测量端大幅度晃动。移动到大致位置后，可采用手动脉冲方式移动机床，点击操作面板上的手动脉冲按钮或，使手动脉冲指示灯变亮，采用手动脉冲方式精确移动机床，点击显示手轮，将手轮对应轴旋钮置于X档，调节手轮进给速度旋钮，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动寻边器。寻边器测量端晃动幅度逐渐减小，直至固定端与测量端的中心线重合，如图9-2-1 -4所示，若此时用增量或手轮方式以最小脉冲当量进给，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图9-2-1-5所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。 图9-2-1-4 图9-2-1-5记下寻边器与工件恰好吻合时CRT界面中的X坐标，此为基准工具中心的X坐标，记为；将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为；将基准工件直径记为。（可在选择基准工具时读出）则工件上表面中心的X的坐标为基准工具中心的X的坐标 零件长度的一半 基准工具半径。即。结果记为X。Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y。完成X，Y方向对刀后，点击和按钮，将Z轴提起，停止主轴转动，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。Z轴对刀铣床Z轴对刀时采用实际加工时所要使用的刀具。塞尺检查法点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图9-2-1-7所示。则工件中心的Z坐标值为Z1 塞尺厚度。得到工件表面一点处Z的坐标值，记为Z。图9-2-1-6图9-2-1-7试切法点击菜单“机床/选择刀具” 或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。装好刀具后，利用操作面板上的，按钮和，按钮，将机床移到如图9-2-1-6的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上或使主轴转动；点击操作面板上的和，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值。通过对刀得到的坐标值（X，）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。9.2.2 车床对刀测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击操作面板上的手动按钮，手动状态指示灯变亮，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图9-2-2-1所示的大致位置图9-2-2-1点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击Z轴方向移动按钮，使Z轴方向指示灯变亮，点击，用所选刀具试切工件外圆，如图9-2-2-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。图9-2-2-22）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图9-2-2-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。图9-2-2-53）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上（如G54）。5）光标移到X。6）输入直径值。7）按软键“输入”或“INPUT”键。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图9-2-2-3的位置，点击控制面板上的按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击，切削工件端面。如图9-2-2-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。图9-2-2-3 图9-2-2-49）点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按软键“测量”，自动计算出坐标值填入。 图9-2-2-6测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按“测量”软键（如图9-2-2-7）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按“测量”软键（如图9-2-2-7）输入到指定区域。 图 9-2-2-7 图9-2-2-8设置偏置值完成多把刀具对刀方法一选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和“相对”软键，进入相对坐标显示界面，如图9-2-2-8所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键“预定”，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键“预定”，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图9-2-2-9所示。 图9-2-2-9 换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图9-2-2-10所示，所显示的值即为偏置值。图9-2-2-10将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。9.2.3 立式加工中心对刀立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上。对刀时，首先要使用基准工具在X，Y轴方向对刀，再拆除基准工具，将所需刀具装载在主轴上，在Z轴方向对刀。X，Y轴对刀对刀方法同铣床及卧式加工中心X，Y轴对刀，可采用刚性圆柱基准工具和寻边器两种基准工具。点击菜单“机床/基准工具”，则基准工具直接装载在主轴上，采用与铣床及卧式加工中心同样的办法进行对刀。Z轴对刀 立式加工中心Z轴对刀时首先要将已放置在刀架上的刀具放置在主轴上，再采用与铣床及卧式加工中心类似的办法逐把对刀。装刀 立式加工中心需采用MDI操作方式装刀。点击操作面板上的“MDI”按钮，使其指示灯变亮，进入MDI运行模式。点击MDI键盘上的键，CRT界面如图9-2-3-1所示。 图9-2-3-1 图9-2-3-2利用MDI键盘输入“G28Z0.00”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。CRT界面如图9-2-3-2所示。点击按钮，主轴回到换刀点，机床如图9-2-3-3所示。 图9-2-3-3 图9-2-3-4利用MDI键盘输入“T01M06”，按键，将输入域中的内容输到指定区域。点击按钮，一号刀被装载在主轴上，如图9-2-3-4所示。对刀 装好刀具后，可对Z轴刀进行对刀，方法同铣床Z轴对刀方法。注：其它各把刀再进行对刀时只需依次重复上述步骤。9.3 设置参数9.3.1 G54G59参数设置在MDI键盘上点击键，按软键“坐标系”进入坐标系参数设定界面，输入“0x”，（01表示G54，02表示G55，以此类推）按软键“NO检索”，光标停留在选定的坐标系参数设定区域，如图9-3-1-1所示。 图9-3-1-1 图9-3-1-2也可以用方位键选择所需的坐标系和坐标轴。利用MDI键盘输入通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值。设通过对刀得到的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值（如-500，-415，-404），则首先将光标移到G54坐标系X的位置，在MDI键盘上输入“-500.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。点击，将光标移到Y的位置，输入“-415.00”，按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。同样的可以输入Z的值。此时CRT界面如图9-3-1-2所示。注：X坐标值为-100，须输入“X-100.00”；若输入“X-100”，则系统默认为-0.100。如果按软键“+输入”，键入的数值将和原有的数值相加以后输入。9.3.2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数铣床及加工中心的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿。输入直径补偿参数FANUC 0i的刀具直径补偿包括形状直径补偿和摩耗直径补偿。1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图9-3-2-1所示图9-3-2-12）用方位键选择所需的番号，并用确定需要设定的直径补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀尖直径补偿参数4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。注：直径补偿参数若为4mm，在输入时需输入“4.000”，如果只输入“4”，则系统默认为“0.004”。输入长度补偿参数长度补偿参数在刀具表中按需要输入。FANUC 0i的刀具长度补偿包括形状长度补偿和磨耗长度补偿。1）在MDI键盘上点击键，进入参数补偿设定界面。如图9-3-2-1所示2）用方位键选择所需的番号，并确定需要设定的长度补偿是形状补偿还是摩耗补偿，将光标移到相应的区域。3）点击MDI键盘上的数字/字母键，输入刀具长度补偿参数4）按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。9.3.3 车床刀具补偿参数车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。输入磨耗量补偿参数刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下：在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。如图9-3-3-1所示。 图9-3-3-1 图9-3-3-2用方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。点击数字键，输入补偿值到输入域。按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。输入形状补偿参数在MDI键盘上点击键，进入形状补偿参数设定界面。如图9-3-3-2所示。方位键选择所需的番号，并用确定所需补偿的值。点击数字键，输入补偿值到输入域。按软键“输入”或按，参数输入到指定区域。按键逐字删除输入域中的字符。输入刀尖半径和方位号分别把光标移到R和T，按数字键输入半径或方位号，按软键“输入”。9.4 手动操作9.4.1 手动/连续方式点击操作面板上的“手动”按钮，使其指示灯亮，机床进入手动模式分别点击，键，选择移动的坐标轴分别点击，键，控制机床的移动方向点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。9.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见9.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见9.2“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的“手动脉冲”按钮或，使指示灯变亮。点击按钮，显示手轮。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。点击，可隐藏手轮。9.5 数控程序处理9.5.1 导入数控程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用FANUC 0i系统的MDI键盘输入。点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。再按软键“操作”，在出现的下级子菜单中按软键，按软键“READ”，转入如图9-5-1-1所示界面，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”(x为任意不超过四位的数字)，按软键“EXEC”；点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框中选择所需的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。 图9-5-1-1 图9-5-1-29.5.2 数控程序管理显示数控程序目录 经过导入数控程序操作后，点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。按软键“LIB” 经过DNC传送的数控程序名显示在CRT界面上。如图9-5-2-1所示图9-5-2-1选择一个数控程序经过导入数控程序操作后，点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”(x为数控程序目录中显示的程序号)，按键开始搜索，搜索到后“OXXXX”显示在屏幕首行程序号位置，NC程序显示在屏幕上。删除一个数控程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。利用MDI键盘输入“Ox”(x为要删除的数控程序在目录中显示的程序号)，按键，程序即被删除。新建一个NC程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“Ox”（x为程序号，但不可以与已有程序号的重复）按键，CRT界面上显示一个空程序，可以通过MDI键盘开始程序输入。输入一段代码后，按键输入域中的内容显示在CRT界面上，用回车换行键结束一行的输入后换行。删除全部数控程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。利用MDI键盘输入“O-9999”，按键，全部数控程序即被删除。9.5.3 编辑程序点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的，CRT界面转入编辑页面。选定了一个数控程序后，此程序显示在CRT界面上，可对数控程序进行编辑操作。移动光标按和用于翻页，按方位键移动光标插入字符先将光标移到所需位置，点击MDI键盘上的数字/字母键，将代码输入到输入域中，按键，把输入域的内容插入到光标所在代码后面；删除输入域中的数据按键用于删除输入域中的数据；删除字符先将光标移到所需删除字符的位置，按键，删除光标所在的代码；查找输入需要搜索的字母或代码；按开始在当前数控程序中光标所在位置后搜索。（代码可以是：一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等。）如果此数控程序中有所搜索的代码，则光标停留在找到的代码处；如果此数控程序中光标所在位置后没有所搜索的代码，则光标停留在原处；替换先将光标移到所需替换字符的位置，将替换成的字符通过MDI键盘输入到输入域中，按键，把输入域的内容替代光标所在的代码；9.5.4 保存程序编辑好的程序需要进行保存操作点击操作面板上的编辑，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。按软键“操作”，在下级子菜单中按软键“Punch”，在弹出的对话框中输入文件名，选择文件类型和保存路径，按“保存”按钮。如图9-5-4-1所示 图9-5-4-19.6 自动加工方式9.6.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见9.1.2“机床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一