储罐制作施工方案.doc

精品文档目 录第一章、工程概况 2第二章、编制说明及编制依据 2第三章、施工准备 3第四章、储罐的预制 4第五章、储罐的起升方式 5第六章、储罐组对、安装 9第七章、储罐的焊接10第八章、储罐检验10第九章、质量要求和保证质量的措施 10第十章、安全消防技术措施、应急措施 15第十一章、资源需求计划 20 山西潞宝兴海煤焦化工产品材料化深加工项目(一期) 粗苯精制装置罐区罐类设备制作安装施工方案第一章 工程概况1.1工程简介本工程为山西潞宝兴海粗苯精制罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐9台，其中,3台2000 m3,3台200 m3,3台100m3,制作安装总吨数约为236吨，储罐具体规格、材质如下:序号位号设备名称规格材质单重（Kg）容积（m3）备注1T32101、32102粗苯罐等14500*16200Q235B6432320002T32103、104.105甲苯罐等6400*9571Q235B13144200内浮顶3T32106、107.108二甲苯罐等5200*5972Q235B7232100内浮顶4V31118BT罐5500x10260Q235B396942000第二章 编制说明及编制依据2.1编制说明由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增加了本工程的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主和监理提供满意的优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保工期，全力以赴争创优质工程。为达到上述目标，特编制本方案指导施工。2.2编制依据2.2.1、山东润昌工程设计有限公司提供的罐设备制作图纸2.2.2、立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB5012820052.2.3、石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准T530-20112.2.4、现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-20112.2.5、钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20002.2.6、钢结构工程施工质量验收标准GB50205-20012.2.7、焊接工艺评定及操作规程第三章 施工准备3.1施工现场准备3.1.1施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通。（平面布置图见附图）3.1.2土建基础施工完毕，基础交接合格，具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实，具备站车条件。 3.1.3施工主要工种配备齐全，且经过一定的岗位培训，焊工应持有劳动局颁发的相应项目上岗资格证书，并报验合格。3.1.4施工过程中所需的机具、卡具落实到位，并运至现场按规定位置就位。3.1.5现场设备布置整齐，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。3.1.6成品、半成品、废品堆放场地明确。3.1.7消防设施齐备。3.2施工技术准备3.2.1认真阅读各项施工技术文件。3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。3.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。3.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；3.2.5施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。3.2.6焊接工艺评定已做，并报验合格。3.3基础验收3.3.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。3.3.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：3.3.2.1基础中心标高允许偏差不得大于20mm；中心坐标偏差不应大于20mm；3.3.2.2支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得大于20mm.3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不得有负偏差。3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2范围内测点不应少于10点（小于100 M2的基础100 M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25 mm。3.4 材料验收3.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。3.4.2建造储罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。3.4.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于钢板标准允许偏差。 3.4.4不允许使用、造成不可矫正变形的材料。3.4.5各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放，材料存放整齐、平稳。3.5施工顺序第四章 储罐的预制4.1预制技术要求4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：4.1.1.1弧形样板的弦长不应小于2m；4.1.1.2直线样板的长度不得小于1m；4.1.1.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；4.1.1.4样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；4.1.1.5样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；4.1.1.6样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：4.1.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。4.1.2.2用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；4.1.2.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。4.1.2.4普通碳素钢工作环境温度低于-16时，钢板不得采用剪切加工；低合金钢工作环境温度低于-12时，钢板不得采用剪切加工。4.1.3所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变或损坏，每台罐制作4具弧形胎具(详见附图)。4.1.4我单位根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部署分二个专业施工队, 每个施工队同时安装两台储罐，现场4台储罐同时施工，加快施工进度。现场准备铺设10m20m钢平台2座，做为各施工队的预制场地，平台板用22mm钢板铺设，钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。4.2底板的预制4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。4.2.2罐底的排版直径，按设计直径放大0.1%0.15% 取值为40mm；4.2.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；4.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.4.2.5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.4.2.6底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm，下料后应按照排版图进行编号；4.2壁板的预制4.2.1壁板卷弧应符合下列要求：4.2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头，带头板规格：1800*500*30；4.2.1.2卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防止板变形。4.2.1.3卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差的一半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。4.2.2普通碳素钢工作环境温度低于-16时，钢板不得冷矫正和冷弯曲；低合金钢工作环境温度低于-12时，钢板不得冷矫正和冷弯曲。4.2.3所有预制件预制完成时，都应用记号笔或油漆做出明显的标识。4.2.4罐壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm，下料过程严格执行排版图尺寸宽度偏差不得大于2mm。4.2.5壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位板长10m板长10m宽度AC、BD、EF1.51A E B C F D长度AB、CD21.5对角线之差 AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD224.2.6壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。4.3固定顶顶板预制4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。4.3.2顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；4.3.3单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于200mm。4.3.4拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。4.3.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.4构件的预制4.4.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。4.4.2热煨成型的构件，不应有过烧现象。4.5胀圈的制作胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于1.5mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于6mm。第五章 储罐的起升方式 施工储罐全部采用倒装法安装。手动导链提升倒装法，即“内主柱多点倒装法”施工，吊装示意图如图所示。具体制作详见SH/T3530-2011中图22执行。吊装时要做到以下几点：a.吊装柱必须按照要求尺寸进行安装，即要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。52胀圈、吊装柱的选择与校核5.2.1.提升总重量T-32101、32102粗苯储罐序号名称重量（Kg）1顶板88002壁板223323梯子平台16934附件3005涨圈1000总计341255.2.2.吊装参数选择起吊最大重量P=K.G。式中K为吊装安全系数，取K=1.2 G为提升总重量。P=K.G=341251.2=50925kg=40.95t5.2.3导链数量及能力选择每台罐设置12组吊装柱均布；12个5t导链，每根吊装柱挂1台进行吊装，则：125t=60t40.95t。5.2.4胀圈规格选用槽钢20B Q235-A L=18m，每个罐由2片组成。胀圈间用2台20T的千斤顶进行连接。胀圈每间隔1m设1块加强筋板以防提升过程中胀圈变形。提升挡板规格h=200mm b=100mm =24mm Q235-B 每隔1.5m一块 24块/台 5.2.5吊装柱选择：吊装柱选用无缝钢管1598 ，材质20# ，L=14.21m ,12根/台，在吊点设置处，每处一个5t导链进行吊装。第六章 储罐组对、安装6.1、储罐制作技术要求6.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。6.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按下列规定进行修补：6.1.2.1深度超过0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位的修补次数不得超过2次，当超过2次时，须经施工单位技术总负责人批准。6.1.2.2组装应做到以下几点：不得打钢印号，并防止划痕、撞伤；在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。6.2罐底安装6.2.1罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底边缘板对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板的垫板保留20mm其余长度切除。6.2.2中幅板与中幅板间采用搭接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板的垫板保留10mm其余长度切除。6.2.3罐底板铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。6.2.5罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm；6.2.6底板铺设时应先找好0、90、180、270中心位置。先铺设中辐板（铺设前先将垫板点焊于两块中板任意1块下侧，间隙小于1mm），再铺设边缘板，中辐板铺设顺序为：先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板，直至整个中辐板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做68mm的反变形。6.3罐壁板的安装6.3.1罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，下料后按照排版图编号，校对合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。6.3.2.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；6.3.3组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为13mm；6.3.4其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；壁板对接接头的组装间隙应等于2+1mm.6.3.5各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm； 6.3.6底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；6.3.7包边角钢的安装严格按照SH/T3530-2011相关要求执行。6.3.8当罐壁厚度小于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm，与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm.6.3.9罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。6.3.10壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：6.3.10.1.纵向焊缝错边量：壁板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm.6.3.10.2环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。6.3.10.3组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚 （mm）角变形（mm）12126.3.10.4组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，当板厚12mm时，局部凹凸变形15mm；6.3.11倒装吊装工具和工字钢垫墩（采用工40a L=450mm Q235-B 间距2米 找平）准备就绪后，开始按壁板排板图组装。先组对最上端一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用20吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接此带板立缝（下端100mm范围不得焊接），当顶层壁板全部焊完后，安装组对包边角钢。围倒数第二带板，焊接倒数第二带板立缝（留一道活口，上下两端100mm范围不得焊接）。按施工图纸检查无误后，提升最上端一带壁板，提升到倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口焊缝，并在该节壁板下口有立缝处罐内壁点焊弧形板4块，外部点焊矩形板1块，以保证罐壁立缝焊接后的圆度及垂直度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二带板，围倒数第三带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。6.4拱顶组装6.4.1顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后进行。安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为5mm。6.4.2顶板与包边角钢应采用薄弱焊接，外侧满焊焊脚高为4mm，内侧不得焊接。6.4.3拱顶板的安装应按下列程序进行：6.4.3.1拱顶预制下料后，分成大片（扇形），在胎具上组对焊接。6.4.3.2顶板组对方法，应将底板画出中心线找准储罐的中心，先组装临时支撑柱，后分片安装顶板。拱顶高度宜比设计值高出50-80mm临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的0.1%，切不大于10mm。6.4.3.3在轴线的对称位置上，先组装四块瓜皮板，组装方法见下图所示：禷掌鐆锾棝胂鸜中心柱6.4.3.4调整后定位焊，在组装其余瓜皮板，并按图纸及规范要求调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及加强肋的连接焊缝。6.4.3.5安装拱顶中心顶板，透光孔、量油孔、泡沫发生器及罐顶平台、栏杆等。6.4.3.6顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。6.5附件安装6.5.1开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为5mm。6.5.2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；6.5.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。6.5.4内浮盘等罐主体施工完毕后并检查验收合格即可安装，安装时应按厂方要求进行，并符合SH/T3530-2011规范规定。6.7钢梯、平台安装要求6.7.1钢梯、平台、栏杆要求应符合下表标准。第七章 储罐的焊接7.1.焊接技术要求 储罐的焊接属于储罐施工特殊工序，施工中严格按下列要求执行。7.1.1参加施焊的焊工必须具有本项目的合格证，必须按原劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。7.1.2焊接工艺卡：我公司具有Q235B材质=6-10mm工艺评定。将根据具体情况选定工艺评定，编制焊接工艺卡。7.1.3焊接材料：根据图纸要求确定焊材为J427。焊接方法选用：手工电弧焊。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。7.1.4焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm范围内的泥沙，铁锈，水分和油污，并充分干燥，露出金属光泽。7.1.5焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开。7.1.6所有角接，搭接T型接头焊缝，至少焊两遍完成，接头错开，圆滑过渡。板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。7.1.7罐焊接时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。7.1.8焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。7.1.8.1环境温度低于下列温度时不得施焊：碳素钢低于-20；低合金钢低于-10；7.1.8.2手工电弧焊时风速大于m/s；7.1.8.3相对湿度大于；7.1.8.4雨、雪、大雾环境。7.1.9如出现上述现象时，应针对各条采取以下措施：搭设防风、防雨棚、生焦碳炉，对初始焊道100mm内加热，保持焊道干燥；以上措施必须满足此条要求，否则不得施焊。7.1.10壁板厚度大于12mm时，采用碳弧气刨在内侧清根，清根焊缝宽度应均匀，清根后应用手砂轮清理刨槽，磨除渗碳层。7.1.11壁板厚度小于12mm时，用手砂轮在背面清根。7.2焊接材料7.2.1焊条、焊丝必须具有出厂合格证，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能，各项指标应符合有关规定，如需复验时，应附复验报告。7.2.2焊材入库后应根据焊材种类、型号、批号分类存放，存放焊材的库房应干燥、通风，库内温度应大于50C,相对湿度不大于60%。焊材应放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm，应安放湿度计并做好记录。7.2.3焊接材料设专人保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出库量。7.2.4焊条烘干设专职烘干员，烘干合格后的焊条放入恒温箱内，并做好烘干、发放、气象记录。焊工取焊条时，必须携带焊条筒，随用随领。同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条，以免用错。当湿度为80%-90%时，使用时间不超过2小时。湿度小于80%时，使用时间不超过4小时，超过这些时间，应按规定重新烘干，焊条再烘干的次数，一般不超过2次。7.2.5药皮受潮、脱落或有明显裂纹的焊条不得使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。7.2.6对于回收的焊条，应集中存放，重新烘干，不得与未使用的焊条混放。7.2.7焊接材料中的焊条应按下表参数进行烘干和保温焊材牌号烘干温度恒温时间保温温度备注J4271501800.5-1h1001507.3罐底板焊接：7.3.1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形。焊接方向为由内向外。7.3.2边缘板焊接时先焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。7.3.3罐底边缘板对接焊缝的初层焊道，焊工应均匀分布，对称施焊，收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。7.3.4罐底边缘板与下带壁板T型角焊缝焊接时，应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段对称焊接。7.3.5收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。7.3.6罐底板的焊接顺序焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。同时，也可进行中幅板之间的焊缝焊接，焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝，由中心开始向两侧分段退焊，边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的对接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的对接焊缝必须在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道焊缝。7.3.7罐底反变形措施7.3.7.1边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做68mm的焊接反变形。焊接后必须马上拆除反变形工具。1000mm斜铁大龙门小龙门边缘板垫板7.3.7.2为防止罐底大角焊缝内外侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内外侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。7.4罐壁板的焊接：7.4.1罐内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。7.4.2气刨清根时，要把杂质清理干净，清理深度以清净焊渣、焊瘤为等杂物为准。7.4.3壁板组对时，应保证内表面齐平。7.4.3.1纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚1/10，且不应大于1.5mm。7.4.3.2环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于2mm。7.4.3.3凡参加油罐焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有相应项目和位置焊工担任。7.4.3.4定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。定位焊缝尺寸mm项目焊缝高度焊缝长度间距碳素钢4550-70150300低合金钢4550-701503007.4.4罐壁板纵向立焊缝焊接时，为减小焊接变形，可采用从上向下分段退焊法如：7.4.5罐壁板环向横焊缝焊接时，可采用对称，分段法施焊；如下图：7.5顶板的焊接7.5.1顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。7.5.2罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。中心顶板应对称分段倒退焊。7.5.3所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。第八章 储罐检验8.1 .焊接检验8.1.1焊缝外观质量检验8.1.1.1焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好，焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过每边坡口2mm为宜。8.1.1.2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%；标准屈服点大于390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。 8.1.1.3罐壁纵焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10% 。8.1.1.4焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加mm。8.1.1.5T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。8.1.1.6标准屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。8.1.1.7罐壁内侧焊缝余高不大于1mm，底板余高2.0mm。 8.2焊缝无损探伤及严密性试验8.2.1、标准屈服点大于390MPa的边缘板板对接接头，在根部焊道焊接完成后，应进行渗透探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。8.2.2、底圈壁板与底板的T型焊缝焊后应进行磁粉探伤，III级合格,充水试验1天后应以同样方法进行复验，如标准屈服点大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。8.2.3、罐底边缘板在对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线探伤，每个焊工施焊的焊缝至少抽查1条，III级合格。8.2.4、纵向焊缝：底圈壁板当板厚小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；底圈壁板当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线探伤，其中1个位置应靠近底板，III级合格；其它各圈壁板，每一名焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于1mm时视同等厚度）在最初焊接的3m焊缝内任一部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数的任意部位取300 mm进行射线探伤。当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线探伤，板厚小于或等于10mm时，本条要求的检测位置应有25%位于T字缝处，以上项目III合格。8.2.5、环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任取300mm进行射线检测，III合格上述检查均不考虑焊工人数。8.2.6、在标准屈服点大于390MPa的钢板上接管的角焊缝和补强圈角焊缝，应在焊完后及充水后进行渗透或磁粉检测；开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入100200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性无渗漏为合格。8.2.7、射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。8.2.8焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接工艺相同。8.2.9、罐底焊接完成应采用真空箱法100%进行严密性检验，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。8.3充水试验8.3.1储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：8.3.1.1罐底严密性；8.3.1.2罐底强度及严密性；8.3.1.3固定顶的强度、稳定性及严密性。8.3.1.4内浮盘的升降试验及严密性。8.3.1.5基础的沉降观测。8.3.2充水试验应符合下列规定：8.3.2.1充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工，并验收合格；8.3.2.2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；8.3.2.3充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；8.3.2.4充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。8.3.3罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。8.3.4固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验（压力应由设计出条件）。8.3.5固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时（-0.0003Mpa），罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。8.3.6内浮顶的升降平稳，导向机构、密封机构及自动通气阀支柱无卡涩现象，内浮顶及附件与罐壁附件无干扰，浮顶与液面接触部份无渗漏。8.3.7水压试验用水为洁净淡水，水温不低于5。.8.3.8基础的沉降观测，应符合下列规定：8.3.8.1在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整数倍，且不得少于4点。8.3.8.2充水试验时，另行编制施工技术交底。8.3.9罐体几何形状和尺寸检验8.3.9.1罐壁组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：8.3.9.1.1罐壁高度的允许偏差不大于设计高度的0.5%，即82mm；8.3.9.1.2罐壁铅垂的允许偏差，不大于50mm；罐壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；8.3.9.1.3底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；8.3.9.1.4罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧坑应补焊平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。8.3.9.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm.。8.3.9.3固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。第九章 质量要求和保证质量的措施9.1质量要求单位工程交验合格率100%；焊接工程一次合格率98%；分部、分项工程合格率100%；特殊工种持证上岗率100%；材料正确使用率100%；管道封口率100%；设备及管道内洁度100%；9.2保证质量的措施9.2.1施工前，技术人员认真审图，并向班组进行技术交底。9.2.2材料进入现场由材料部门进行检验，并做好检查记录。现场已发放的材料严格把关，不得混用、错用。9.2.3严格执行工序交接程序做好“三检一评”，上道工序不合格不得进行下道工序。9.2.4下料安装严格按图纸施工，保证其准确性。如发现问题及时与技术人员取得联系。9.2.5从事焊接的焊工，必须有相应项目的焊接资格证书。9.2.6严格执行业主制定的有关工程质量文件，及时准确地收集相关资料，确保交工文件中数据的准确性和完整性。9.2.7在施工现场搭设工作棚，防止风雨对焊接质量的影响。9.2.8建立完善的质量保证体系（见附图），并使之正常运行。9.2.9根据各控制点对工程质量的影响程度，将质量控制点分为监检、互检、自检三级别，其中：9.2.9.1监检级别为最重要的质量控制点，必须由项目建设单位、监理单位、总包单位、施工单位的质控人员三方检查确认。9.2.9.2互检级别为重要的质量控制点，由监理单位、总包单位、施工单位的质控人员两方检查确认。9.2.9.3自检级别为一般质量控制点，由施工单位质控人员检查确认。9.3质量检验计划立式圆筒形储罐制作安装工程质量检验计划序号检 验 点检 验 项 目质量控制点级别检验方法及检查数量工 作 鉴 证检 验 标 准监检专检自检一材料验收材料和附件、焊接材料质量证明文件按GB50128第二章及有关规定执行质量证明书、合格证施工记录表格GB50128-2005及其它有关规范标准2.钢板和附件外观质量检查二储罐预制1.壁板预制检验按GB50128第三章有关规定执行施工记录表格2.底板预制检验3.浮舱板预制检验4.构件预制检验三储罐组装1.基础检查按GB50128第四章及有关规定执行施工记录表格2.罐底组装检查3.罐壁组装检查4.固定顶组装检查5.浮舱组装检查6.附件安装检验四储罐焊接焊接工艺评定及焊工资质确认按GB50128128第五章及有关规定执行焊接工艺评定报告焊工合格证2.焊接前及焊接顺序检查3.焊接施工过程检查4.焊缝的外观检查5.焊缝无损探伤检查6.修补检查五储罐检验1.焊缝严密性试验检查按GB50128第六章及有关规定执行施工记录表格2.罐体几何形状和尺寸检查充水试验及基础沉降观测检查5.除锈防腐质量检查六工程验收1.工程质量验收检查按GB50128第六章SH3503的有关规定执行P1002P1004P10052.交工技术文件检查9.4起重吊装的风险消减措施9.4.1吊装作业严格按照本方案执行。9.4.2吊装前进行技术方案和安全注意事项交底。9.4.3当风速大于6ms时不得起吊作业。9.4.4决不使用已损坏或有缺陷的起重设备。9.4.5所有移动的起重设备，必须定期检查，时间间隔不得超过6个月。9.4.6吊车旋转范围内不得站立和工作。9.4.7决不超负荷使用吊装滑轮和吊装绳索。9.4.8调整好吊钩在重物上的起吊点，以免吊起时重物摆动。9.4.9起重吊索不断股、不套扣、不缠绕，不在吊绳上打结来缩短绳长。9.4.10所有吊耳及吊点必须经联合检查合格后方可使用。9.4.11吊车站位及行走路线地面需压实。9.4.12吊装时各岗位分工明确，指挥信号准确无误，严禁随意操作。9.5高处坠落风险消减措施9.5.1作业人员正确佩戴安全帽、安全带，对2m以上的作业安全带必须挂牢方可作业，禁止安全带下挂上用。9.5.2现场搭设的脚手架，防护围栏符合要求。9.5.3垂直分层作业中应有隔离设施。9.5.4夜间高处作业要有充足的照明，必要时安装临时照明灯具。9.5.5作业区域下方围栏警戒区域，禁止区域内有人走动。9.5.6现场设专人监护。9.5.7施工人员配备工具袋，施工工具和工件有防滑落措施。 9.5.8采取正确的施工方法，作业人员不要存在侥幸心理。 9.5.9严禁向下抛投杂物。 9.6机械伤害的风险消减措施9.6.1施工机械的操作人员应经过培训，考试合格，并持有操作资质合格证。9.6.2工作前，操作人员应检查施工机械设备的清洁、紧固、润滑、保护接地等情况，确认合格方可启动。9.6.3操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁把机械交给其他人员驾驶和操作。9.6.4施工机械在运行中如有异常响声，发热或其他故障，应立即停车切断电源或动力源后，方可进行检修、修理。9.6.5施工机械不得“带病”运转或超负荷使用。施工机械的外传动部位，应加设安全防护罩。防护罩应便于停车检查和加注润滑剂。9.6.6固定式施工机械应安装在牢固的基础上。移动式施工机械在使用前应将移动轮子用垫块挡住或将底座固定牢靠。9.6.7机械开动前，应先检查地面或基础是否稳定，转动部件是否充分润滑，制动器、离合器是否动作灵活，经检查确认合格方可启动。9.6.8除规定座位外，不得在机械的其它部位坐立。运转时，不得用手触摸转动和传动部位，严禁直接调整运转皮带。9.7触电风险消减措施9.7.1施工用电必须按规定手续申请临时用电证，非电气作业人员不得从事电气作业。9.7.2用电线路采用绝缘良好橡皮或塑料绝缘导线，施工现场不得架设裸体导线。9.7.3线路送电必须通知，严禁私自停送电。9.7.4线路停电后，用电设备均应拉开电源开关，并挂上“严禁合闸”警告牌，电气设备检修时，应切断电源，线路且有明显切断点，挂上“有人工作，严禁合闸”警告牌。9.7.5配电板上的电源开关应根据电气设备容量而定。实行一闸一保一机制，严禁一闸多用(即2台或2台以上电动设备共用一台开关)。9.7.6在潮湿地区施工，照明应采用安全行灯，电压不能超过直流24V。9.7.7电气设备跳闸后，应仔细查明原因，经检修排除故障后方能合闸送电，严禁盲目合闸。9.7.8手持电动工具，应装设漏电保护器，所有用电设备的金属外壳均应有可靠的接地保护。9.7.9线路架空或电缆埋地铺设应符合要求，电缆过路或有可能载重车辆碾压的地方必须加穿钢管保护。9.8放射性风险消减措施9.8.1射线探伤人员必须具有合格的放射线操作资质。9.8.2射线作业严禁白天进行，如因特殊需要必须白天作业时，要有严格的安全防护措施，必须经安全环保部审批后方可作业。9.8.3射线探伤人员应配戴好符合标准的防护用品，作业时应携带个人剂量检测仪。9.8.4射线作业前应通知安全环保部和有关单位，经同意后方作业。9.9雨季施工风险消减措施9.9.1进入雨季，项目部专业施工工程师及时编制雨季施工方案，对雨季施工措施做出明确规定。9.9.2施工现场所有用电设备应安装触电保护器，避免发生触电事故。9.9