混炼硅橡胶平板硫化一段模压常见的问题及解决办法.doc

混炼硅胶线平板硫化一段模压常见的问题及解决办法质量问题形成原因解决方法脱皮，重叠，制品表面合模缝处产生裂口1、胶料硫速太快，流动不充分；2、模具不干净，胶料表面沾污；3、硫化时胶料因快速膨胀压缩而引起。1、调整配方，减慢硫速；2、加强模具清洁，不使胶料沾污；3、降低硫化温度、压力，特别是做一些哈慈用产品。出现深褐色斑点胶料中夹有气泡控制返炼程度，准确称量，返炼出片时，尽量排出夹入空气，增加排气次数，新模具设置排气孔制品表面有流动痕迹胶料流动性差充分返炼，提高胶塑性，严重时补加一些硅油，提高流动性，装胶速度要快，增加硫化机压力避免焦烧。设定控制塑性值标准。制品表面出现白色花斑硫化不熟引起的烂疤，硫化剂在胶中分散不均也同样引起烂疤在加入硫化剂时，要增加返炼次数，使硫化剂均匀分散，适当的提高硫化温度起泡发孔，呈海绵状1、 欠硫或硫化压力不足；2、 挥发份或水份太多；3、 压出或压延中夹入空气；4、 硫化温度太高。1、 提高压力；2、 调整配方；3、 改进压、延压出条件；4、 增加合模后回松次数。产品色泽不均平板温度不均匀调整前后温度一致性产品易撕裂1、 过硫；2、 模温过高；3、 脱模不足；4、 出模方法不妥；5、 模具结构不合理。1、 采取以下三种方法处理：降低硫化温度；缩短硫化时间；改变配方设计。2、 冷起模；3、 在易撕裂处多涂脱模剂；4、 改变起模及取出方式。注：1、平板模型硫化制品，压力通常15Mpa左右。2、硫化温度、时间可根据制品厚度，所用硫化剂来确定。3、对厚度3mm以下的产品硫化时间25分之间。 对厚制品厚度每增加3mm，硫化时间相应增加58分平板硫化二段模压常见的问题及解决办法质量问题形成原因解决方法开裂起泡1 挥发成分释放过快2 一段硫化制品内夹带气泡3 欠硫1、调整升温过度，分段升温1501h1801h2002h2、改进一段硫化工艺3、避免半成品胶料中夹入气泡引起欠硫压缩永久变形大1、 二段硫化不足，时间太短2、 检查胶料配方1、 延长二段硫化时间，加大烘箱鼓风量2、 减少烘箱内制品容量，校对烘箱温度3、 调整胶料配方硬度过高1、 烘箱加热温度过高2、 硫化时间过长1、 降低烘箱温度2、 适当的缩短硫化时间硬度过低挥发性气体未能及时从烘箱中排出1、 检查鼓风风量和温度2、 减少烘箱内制品容量表面发粘有黑斑、气味挥发性气体局部集中，使硅胶降解，出现老化现象，并拌有气味，微酸性。1、 降低升温速度，由低到高2、 检查鼓风的量，适当的打开烘箱的内门，让多余的挥发物容易排出3、 延长硫化时间，减少制品量，避免堆放，有空间排出气味二段硫化目的：1、消除一段硫化中所分解产生的一些低分子物质，以避免对制品产生老化催化作用。2、稳定硫化制品的基本物性。（硬度、拉伸强度、伸长率），改善压缩永久变形。3、防止低分子挥发物污染接触的介质。（如食品、医疗等用途的硅胶制品）二段硫化条件： 1、可根据制品大小而定，制品愈厚升温速度愈慢，时间愈长。2、高强度、高抗撕的制品，二段硫化温度以200为宜。3、通常采用的二段硫化条件为 15mm 厚制品： 1501h 、1801h、2001h510mm 厚制品： 1501h 、1801h、2002h1020mm 厚制品： 1502h 、2002h常压热空气连续硫化中常见问题及解决办法质量问题形成原因解决方法挤出产品表面发脆化1、挤出烘道温度过高，2、挤出速度过慢3、喂料中断，形成空车滞料。1、控制烘道硫化温度；2、控制挤出速度；3、防止供料脱节。挤出产品、条、管、壁内有气泡胶料加硫化剂（双-2，4）时返炼薄通多遍，喂料口进料不均一，时快时慢，使胶料内残留空气减少返炼薄通次数，在硫化剂薄通均匀的情况下，喂料均一挤出胶管挤线表面气泡1、挤出速度太快；2、胶料中水分含量高，挥发物多；3、电线芯在潮湿的环境下存放；4、热炼时夹入空气。1、胶料在混炼时，适当的提高一点温度，混炼胶在存放过程中保持干燥，芯线要烘干。冬天加入硫化剂后要及时使用，不易存放过久。2、调整挤出速度，改进热炼操作断面尺寸有变化挤出速度与传送速度不协调调节好挤出和传送速度条痕裂口杂质引起，热炼不足，异形产品各部位应力不一致。松开口型，让杂质排出，加长热炼时间，改进口型设计。制品表面有暗纹或斑点螺杆变形或划伤，金属物带入喂料口更换螺杆，过滤出胶中杂质喷霜欠硫减慢牵引速度，增加硫化时间注：1、常压热空气硫化是在电热硫化烘道或鼓风电热烘箱中进行，所用硫化剂是DCBP（双-2，4），硫化条件为350250