压力管道刷漆与防腐作业指导书.doc

压力管道刷漆与防腐作业指导书 压力管道刷漆与防腐作业指导书l l、目的为了保证管道刷油与防腐作业的质量，对刷油与防腐的作业方法作出规定。 22、范围本作业指导书适用于公司压力管道安装施工中的管道刷油与防腐作业工序。 33、编制依据和引用标准GB50235-1997工业金属管道工程施土及验收规范GB50184-1993工业金属管道工程质量检验评定标准HGJ229-91工业设各管道防腐蚀工程施工及验收规范SHJ22-90石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范SYT4013-xx埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SYr4014-98埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SYT4020-97埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准准SYT0447-96埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY4058-93埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范SY0063-1999管道防腐层检漏试验方法SYT0407-97涂装前钢材表面预处理规范GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 44、作业内容和要求4.1表面处理表面处理目的是消除或减少管材表面的缺陷和污染物，诸如氧化皮、锈蚀、毛刺、焊渣、油污、水分和灰尘等，提高涂层的附着力和防腐蚀能力。 一般情况下，管道表面处理通常采用除锈、脱脂和酸洗等方法。 4.1.1除锈4.1.1.1人工除锈质量等级为St2级。 金属表面锈蚀较厚时，先用手锤轻敲除掉锈层，不得损伤金属表面，锈蚀不厚时，直接用钢丝刷，砂纸擦试表面，直至露出金属本色，再用棉纱拉拖干净。 4.1.1.2除锈机除锈质量等级为St3级。 把需要除锈的管子放在专用的架子上，用外圆除锈机及软轴内除锈机清除管子内的铁锈。 4.1.1.3喷砂为除锈质量等级分为Sa 1、Sa 2、Sa3等几级。 1)喷砂工作在专设的喷砂场内进行。 2)操作人员必须戴上防砂帽、面具和手套等防护用品。 3)必须用坚硬、带棱、粒径在1mm3mm之间(最好为石英砂)。 用前要用水冲洗、筛选、烘干，使其不含泥土杂物，含水率0.1。 手工除锈是采用较多的管道除锈方法。 4.1.2管道脱脂对输送介质遇油脂等有机物可能发生燃烧、爆炸的管道，须对所用的管材、管件、阀门及密封材料进行脱脂处理。 管道的脱脂是在管道防腐和安装前进行，对有明显油迹的管子，先用汽油、蒸汽吹扫或其它方法清除油迹，再用脱脂溶剂脱脂。 4.1.2.1脱脂溶剂对碳素钢和低合金钢的脱脂溶剂根据实际情况可选用烷工业用二氯乙烷(C2H4Cl2)、三氯乙烯(C2YCl3)、四氯化碳(CCl4)，脱脂要求不高时可用工业酒精(C2H5OH，浓度不低于于95.6)。 4.1.2.2脱脂方法1)管子脱脂管子内外表面脱脂可采用浸泡法或浸蘸冼法进行。 (1)浸泡法操作用汽车吊或龙门吊将整根管子放入脱脂泡槽内浸泡11.5小时后吊出，用干燥无油压缩空气或氮气吹干，或直接进行自然通风吹干。 (2)，浸蘸洗法操作用白布浸蘸脱脂溶剂，人工来回拖拉擦洗管子内表面，直至脱脂合格为止，脱脂后必须仔细检查，严禁纤维附着在脱脂表面。 2)管道附件与垫片脱脂阀件脱脂在研磨试压合格后进行，将阀门折成零件在溶泡剂槽或箱内浸泡l1.5小时，然后取出风干，法兰、螺栓、金属垫片用同样方法脱脂，但非金属垫片和填料浸泡后风干于时间不少于24小时。 4.1.2.3脱脂检验当设计无规定时，检查脱脂质量的方法及合格标准规定如下1)用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及附件内壁外表面，纸上无油脂痕迹。 2)用紫外线灯照射，脱脂表面无紫兰荧光。 3)取脱脂后的溶液分析，其含油和有机物不超过0.003。 4.1.2.4脱脂合格的管道要及时封闭管口，保证以后工序施工中不再被污染，并填写管道系统脱脂记录。 4.1.2.5脱脂安全技术要求1)二氯乙烷、三氯乙烯脱脂剂都属有毒液体，脱脂工作应在露天或有通风的室内进行，工作时要穿工作服，必要时要戴防毒面具。 2)二氯乙烷、四氯化碳、酒精都屑易燃液体，作业时要采取防火措施，最好用自然风干法或氮气吹干法，不准用氧气吹干。 3)脱脂后溶剂不要随意洒在地上，要收集在专门的容器中统一处理。 4)脱脂剂应贮存于密封玻璃瓶或铁桶内，保存于干燥通风的仓库中。 4.1.3酸洗酸洗除锈是使酸洗液与管材表面的金属氧化物发生化。 学反应，并使金属氧化物溶解在酸洗液中，达到除锈的目的。 4.1.3.1对忌油管道，如管道有油污，应先脱脂，后酸洗。 4.1.3.2对碳钢和低合金钢、不锈钢及有色金属管道，应选取不同的酸洗液配方。 4.1.3.3不锈钢管道除焊缝及污染区外，通常不作酸洗。 4.2管道刷油4.2.1应按设计文件或根据不同的环境条件，选择相应的涂料。 4.2.2涂料应有制造厂的质量证明书。 4.2.3有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜喷涂。 4.2.4焊缝及其标记在压力试验前不应喷涂。 4.2.5涂料的喷涂应在管道焊接施工完成，焊缝检验合格后进行。 钢管在喷涂前应进行表面处理，将钢管表面的油污、泥到土、焊渣等杂物清除干净，除锈标准应达到st2等级。 喷涂后应在钢管表面处理后24小时内进行喷涂。 4.2.6按设计要求的涂层层数和各层的涂料要求刷涂料。 4.2.7涂层质量应符合下列要求。 4.2.7.1涂层应均匀，颜色一致。 4.2.7.2涂料膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 4.2.7.3涂层应完整，无缺损、流淌。 4.2.7.4涂层的厚度应符合设计文件的规定。 4.3管道防腐管道防腐分为直管防腐和焊缝接头防腐。 4.3.1一般要求4.3.1.1防腐材料要有产品说明书和达到设计要求的合格证。 4.3.1.2现场放置应安全可靠。 4.3.1.3管道防腐尽量做到工厂化生产，现场只做接头防腐。 4.3.1.4防腐等级按设计进行。 如无设计，按以下规定进行。 1)穿越河流、铁路、公路、盐碱沼泽地带、靠近电气铁路的管道以及厂区埋地管道，一般要做加强防腐层。 2)穿越电气铁路或埋设在有腐蚀性液体渗入的土壤中的管道，应做特加强防腐层。 4.3.1.5防腐施工应在管道焊接施工前进行。 钢管在防腐前应进行表面处理，将钢管表面的油污、泥土、焊渣等杂物清除到干净，除锈标准应达到sa2或或st3级要求。 防腐涂料应在钢后管表面处理后24小时内进行涂刷。 4.3.1.6严禁在雨、雪、雾及大风天气进行露天作业，气温低于于+15时，按冬季施工处理，在气温低于15或相对湿度于大于85时，在未采取可靠措施的情况下，不得进行钢管的防腐作业。 4.3.1_7管道防腐时，应作防腐记录。 4.3.2环氧煤沥青防腐工艺4.3.2.1材料要求1)中碱玻璃布网状平纹布2)环环。 氧煤沥青分底漆和面漆，按产品说明书要求配制。 4.3.2.2环氧煤沥青防腐层等级及结构应符合表1的规定。 环氧煤沥青防腐层等级及结构表表1等等级级结结构总厚度普普通通底漆-面漆-面漆-面漆0.3mm加加强强底漆-面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆0.4mm特加强强底漆-面漆-面漆、玻璃布、面漆-面漆、玻璃丝布、面漆-面漆0.6mm4.3.2.3防腐涂料应由厂家配套供应(包括稀释剂、固化剂)，并有完整的商品标志、产品使用说明书和质量合格证。 4.3.2.4涂涂料的配制应按厂家规定进行并充分搅拌。 配好的化涂料需熟化30分钟后使用，常为温下涂料的使用周期为46小时。 4.3.2.5底漆表干后即可涂面漆，在室温下，涂底漆与第一层过面漆的间隔时问不应超过24小时。 4.3.2.6制作玻璃布防腐层时，玻璃布缠绕要拉紧，表面平整，度无折皱和鼓包。 压边宽度2025mm，布头搭接长度lOO150mm。 玻璃布所有网眼应灌满涂料。 4.3.2.7环氧煤沥青防腐层防腐质量要求1)逐层逐根作环氧煤沥青防腐层的外观检查，表面应平整，层间无气孔、裂缝、凸瘤和混杂物。 2)防腐层的厚度用每防腐测厚仪检测，每20根抽查一根，距每根沿管子周围检查四点，每点相距90,普通防腐层的偏差，不得超过-0.3mm，加强防腐层和特加强防腐层的偏差，不得超过-0.5mm。 3)加强防腐层和特加钢管防腐层的漏点检查用电火花检漏仪进行，按设计及规范要求判断是否合格。 4)粘结能力检测在固化后进行，用以下方法进行检测为在防腐层上切一夹角为4560约的切口，切口边长约4050mm于，从角尖撕开防腐层，撕开面积大于3050cm2。 撕的开后粘附在钢管表面上的第一层沥青占撕开面积的lOO为合格。 4.3.3石油沥青防腐工艺4.3.3.1材料要求1)中碱玻璃布网状平纹布2)石油沥青可用10#及及30#甲建筑石油沥青3)沥青底漆沥青汽油1253.5(体积比)4)外保护层可用牛皮纸或聚氯乙烯工业薄膜。 4.3.3.2石油沥青防腐等级及结构应符合表2的规定。 石油沥青防腐等级及结构表表2防腐等级普通级加强级特加强级防腐层总厚度（mm）45.57防腐层结构三油三布四油四布五油五布防腐层数数1底漆一层底漆一层底漆一层2石油沥青厚1.5mm石油沥青厚1.5mm石油沥青厚1.5mm3玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层4石油沥青厚1.0-1.5mm石油沥青厚1.0-1.5mm石油沥青厚1.0-1.5mm5玻璃布一层玻璃布一层玻璃布一层6石油沥青厚1.0-1.5mm石油沥青厚1.0-1.5mm石油沥青厚1.0-1.5mm7外包保护层玻璃布一层玻璃布一层8-石油沥青厚1.0-1.5mm石油沥青厚1.0-1.5mm9-外包保护层玻璃布一层10-石油沥青厚1.0-1.5mm11-外包保护层4.3.3.3施工工艺及要求1)熬制沥青前，将沥青破碎成粒径为100200mm的块状，并清除纸屑泥土及其它杂物。 2)熬制沥青应缓慢加温并将温度控制在230C左右，过最高加热温度不得超过250C，并经常搅拌防止局部焦化，同时注意清除沥青表面漂浮的杂物。 每锅沥青熬制时间宜控在制在45小时左右。 每口锅熬制57锅后进行一次清锅，将沉渣及结焦清除干净。 3)熔化的沥青不含杂质、水分，针入度、延伸度、软化点应合格，此三项指标可在施工前取样试验。 4)刷底漆时要求管子表面干净、干燥，底漆涂刷应均匀，为无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。 底漆涂刷厚度为O.1O.2毫米。 管体两端150200毫米内不得涂刷沥青。 5)底漆干燥后方可浇涂沥青，但常温下浇涂沥青与涂敷过底漆时间间隔不超过24小时。 浇涂沥青温度宜控制在200220C于，最低不得低于180C。 每层沥青浇涂厚度控制在1.5mm左右。 6)沥青浇涂后立即缠绕玻璃丝布。 玻璃丝布必须干燥、为清洁。 缠绕时要紧密无皱褶，压边要均匀，压边宽度为2030mm为，玻璃丝布接头的搭接长度为100150mm。 玻璃丝达布的沥青浸透率要达95于以上，严禁出现大于50mm50mm空白，管子两端按管径大小预留出一段不涂沥青，预表留头的长度要符合表3规定。 钢管两端各层防腐层，要作成为阶梯接茬，阶梯宽度应为50mm。 预留头长度表表3管径（mm）219219377377预留头长度（mm）150150xx002507)待沥青层冷却至100C，以下时方可包扎聚氯乙烯工业膜外保护层，聚氯乙烯工业膜要紧密适宜，无皱褶、脱壳为等现象。 压边要均匀，压边宽度为2030m，搭接长度宜为100150mm。 8)已完成防腐的管道要移至避免阳光直射的地方。 4.3.3.4沥青防腐质量要求1)逐层逐根作沥青防腐层的外观检查，表面应平整，层间无气孔、裂缝、凸瘤和混杂物。 外包聚氯乙烯工业膜压边应均匀无折皱。 2)防腐层的厚度检查至少20根抽查一根，每根沿管子周距围检查四点，每点相距90。 普通防腐层的偏差，不得超过一0.3彻，加强防腐层和特加强防腐层的偏差，不得超过O.5mm。 4.4防腐管的标识、堆放和运输4.4.1经检查合格的防腐管按不同的防腐等级分别堆放整齐，并做好标识。 堆放层数以不压薄防腐层厚度为准。 防腐层底部要垫上软物，以免损坏防腐层。 4.4.2防腐管的标识按防腐等级进行，其标识为环绕防腐层外的色带，无色带为普通级，黄色带为加强级，红色带为特加强级。 4.4.3防腐钢管装车时，根据施工现场的要求，核对钢管材质、直径、壁厚、防腐等级及使用温度。 4.4.4装车时使用宽尼龙带或其它专用吊具。 保护防腐层结构和管口，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法，每层钢管间应垫放软垫，捆绑时，用套有胶管的钢丝绳进行，绳子与防腐层间要垫软垫。 4.45采用专用吊具卸管，严禁用撬杠撬动及滚滑的方法卸车。 4.5防腐管道的补口与补伤4.5.1管道焊缝补口4.5.1.1管道对接焊缝经外观检查，无损探伤和试压合格的，才能进行补口。 4.5.1.2管道补口用的防腐材料要尽量与管道防腐材料一致。 4.5.1.3补口前要将补口处的泥土、油污、冰霜等清除干净。 4.5.1.4补口方法1)用热缩套补口2)用沥青和玻璃丝布补口补口前每层沥青或玻璃丝布盖要将原管端留茬复盖50mm以上。 最后一层聚氯乙烯工业膜的压茬与各层玻璃布的压茬相同。 4.5.1.5补口后要做记录，并按5抽查率进行抽查，如有一个口不合格，要加倍抽查，加倍抽查中仍有一个口不合格时，应逐口进行检查。 4.5.2防腐管道的补伤4.5.2.l管道补伤用的防腐材料要尽量与管道防腐材料一致。 4.5.2.2补伤时，要先将被损伤处的泥土、污物、冰霜等清除干净。 4.5.2.3对于补伤面直径大于lOOmm以上时，按防腐层结构于进行补伤；小于lOOmm时可用沥青或环氧煤沥青修