设备维修策略-麦肯锡

BS 020910 SH WZ 2000GB 机密 设备维修策略 培训材料 此报告仅供客户内部使用 未经麦肯锡公司的书面许可 其它任何机构不得擅自传阅 引用或复制 BS 020910 SH WZ 2000GB 1 概述 改善长期维修业绩必须提高关键设备的效率 要达到这一目的需要重新设计设备 构件以降低故障重复出现的频率 同时要优化维修策略以使总持有成本最小化然而 传统 头脑风暴 会议常常不能发现所有存在的设备重新设计的机会本培训材料运用客户实例提供了一个结构化的分析方法 能够发现设备重新设计的机会 优化设备策略 BS 020910 SH WZ 2000GB 2 改进维修可在以下3个方面帮助客户 降低成本提高生产率 降低重大故障的风险 维修改善后在收入 成本和资金方面的影响 维修改善的影响 降低维修直接成本 提高总生产率 降低灾难性故障的风险 从而确保雇员 客户和社区安全 减少所需人员 内部和外部 减少所需原料 备件 同样数量 或更少 人员和设备的情况下 增加一次通过率 避免或延迟资金的使用 减少成品和备件库存 降低事故发生可能性 降低事故严重性 影响 成本 成本 收入 所用资金 所用资金 索赔 保险费 浪费时间所耗成本 提高 正确操作 的意识 BS 020910 SH WZ 2000GB 3 获得这些利益需要改进维修六个组成部分 本培训材料重点放在设备策略上 世界级维修主要组成部分 达到世界级的维修水平 效能最大化 效率最大化 总体目标 主要组成部分 诊断问题并实施维修从根本上快速解决问题 组织能力一个能跨部门沟通 共担责任并不断提高关键技能的组织 计划和进度安排让设备所需信息 技术和资源的合适的人员在合适的时间做合适的工作 基础设施支持提供合适的设备 原料和其它资源 以实施有效维修 系统支持提供准确的信息以进行工作 找出造成问题的根本原因 实施设备策略并跟踪执行情况 本文件重点 设备策略实施本设备策略 避免故障发生和消除所有可能的设备缺陷两个方面 BS 020910 SH WZ 2000GB 4 百万人民币 年 维修节约额 实践证明设备策略的改进可实现维修改进潜力的50 客户示例 本文件重点 原始成本基础 计划和进度安排 基础设施支持 系统支持 未来成本基础 问题诊断和维修实施 设备策略 组织结构 效能 效率 节约20 维修直接成本 BS 020910 SH WZ 2000GB 5 设备战略改善杠杆 改善杠杆 示例 定义 示例 设备重新设计 消除失效模式降低失效模式的危害程度提高更换速度 对一些电气部件进行故障原因分析并采取防护措施或者定期更换重新装配管道系统装置 减少对单个部分的依赖性比如1580油模接头不必象2050那样用铁器敲打才可拆装 维修改进 提高设备相关部门人员的设备问题诊断能力维修时间成本减少 提高备件的性价比 备件寿命和备件价格的平衡问题 维修质量改进 8月13日1580定修前对精扎设备运转不佳的诊断 确认PC交叉头有问题安排专家更换某重要部件效果相同的情况下 用软钢替代不锈钢 购买性价比更高的备件在重新使用前 对修理过的集管 PC交叉头进行全面检查 对维修过的部件的MTBF更长 排除生产和备件因素 生产改进 改进设备启动 安装设备运行改进设备状态跟踪改进 观察操作工启动设备时的工序在设计规定有效负荷范围内操作行车 在设计轧制量和轧制规格范围内运行设备操作工对某设备进行定期持续的分析 战略优化 确定优化的周期性维修 基于状态检查的预防性维修和故障维修举措 改变周期性维修举措中状态检查项目的检查方式 比如常规检查改为厚度或者长度测试 在P F间隔内增加对泵的振动分析 设备战略 XX相关方 设备部 设备室设备部 设备室 生产方设备部 设备室 生产方 安环部门 检修方 采购部 设备部 设备室 包括点检 生产方设备室 检修方技术室 备管室 采购部 进口贸易部门 设备部 设备室生产方 检修方 采购部 将主要体现在提高故障维修效率工作模块中资料来源 麦肯锡 生产方 技术室 安环部门公司生产主管 设备室 生产方设备室 生产方 设备部 设备室 BS 020910 SH WZ 2000GB 6 然而 传统的 头脑风暴 会议不能发现所有存在的设备重新设计的机会 问题及其标准解决方法 改善杠杆 标准方法 优点 缺点 设备重新设计维修改进生产改进策略优化 由生产方和检修方参与的 头脑风暴 会基于软件分析优化周期性维修与基于状态的预防性维修以及故障维修举措 广泛的组织参与以统计数据为基础的方法 可提供极为详细的分析结果 对于潜力大的设备缺乏重视没有详细的 基于故障模式的资料库分析无结构化的问题解决方法来满足持续改进的需要不是一个有效的掌握技术的工具生产方与设备专家之间缺乏沟通 信息不共享未建立持续改善的平台 BS 020910 SH WZ 2000GB 7 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式 可运用 工作步骤维修记录操作工 维修工 工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库 基于总维修成本 给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 利用周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间 MTBF 和发现问题到设备故障间隔时间 P F 使用MTBF P F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS 020910 SH WZ 2000GB 8 维修术语定义 术语 设备 定义 机械或电气设备 示例 功能部件 具有独立功能的设备系统 可维修项目 出现故障主要来源的设备子系统 并且故障发生后可进行更换 失效模式 造成可维修项目停止运行或运行水平低于技术说明中规定的能力 质量规格的问题 错误 办公室 墙 铰链 锁开 窗 门 灯 桌 椅 把手 框架 锁关 锁半开 BS 020910 SH WZ 2000GB 9 维修术语定义 术语故障间平均时间 MTBF 平均维修时间 MTTR 定义设备在发生故障前正常运行的平均时间维修某设备平均所需时间 运行时间3个月 PF间隔 维修时间1天 运行情况 运行时间5个月 维修时间 天 维修时间 day 运行时间2个月 运行时间2个月 主要数据等资源操作步骤维修记录生产方 检修方 工程师和计划人员的意见 示例 3 5 2 2 4 3个月 1 3 0 6天 术语问题 故障 P F 间隔 定义从发现设备问题到设备发生故障的平均时间 时间 BS 020910 SH WZ 2000GB 10 维修术语定义 术语 定义 示例 首要维修举措 对某设备进行的状态维修周期性维修 不管状态性维修结果如何 状态检查振动分析每月换油定时更换组件 如每年更换一次泵推进器 第二维修举措 基于状态性维修结果进行的预防性维修基于首要维修举措结果的组件更换维修基于首要维修举措结果进行的现场维修 按照油分析的结果进行换油按照振动分析结果更换马达轴承按照点检结果 更换外罩 故障维修举措 故障或低效运转引起的更换 补救维修 故障后更换 维修马达发现能源损失后更换轴承 BS 020910 SH WZ 2000GB 11 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式 可运用 工作步骤维修记录操作工 维修工 工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库 基于总维修成本 给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 利用周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间 MTBF 和发现问题到设备故障间隔时间 P F 使用MTBF P F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS 020910 SH WZ 2000GB 12 基于总持有成本和改善潜力估测可量化节约额 解释见后页 对节约额的量化估测 万人民币 年 管道系统和阀门 闪蒸槽 液压绞车 废液加热器 蒸汽矿浆泵 1 700 1 300 600 500 300 100 1 000 700 500 200 200 800 400 400 100 可量化的总持有成本 潜在改进 X X X X X 10 10 30 30 30 180 130 150 170 90 对节约额的量化估测 停机时间成本包括损失的单位销售额 由故障成为瓶颈的系统 交货折扣和罚金 由故障成为瓶颈的系统 多余能源 其它由故障造成的成本 维修成本包括备件标准库存应急库存资金常用工具和设备所需资金应急库存所需资金人力完成计划的工作所需的时间完成计划外的工作所需的额外时间为应急重新安排的机会成本 维修成本停机时间成本 客户示例 BS 020910 SH WZ 2000GB 13 具体设备重新设计和策略优化获得的节约额 万元 年 总成本 重新设计获得的节约额 战略优化获得的节约额 最终总成本 液压绞车 设备成本节约33 599 144 57 398 闪蒸槽 总成本 重新设计获得的节约额 战略优化获得的节约额 最终总成本 设备成本节约10 1300 97 52 1151 客户示例 BS 020910 SH WZ 2000GB 14 根据定性因素估测具体设备 质量故障前 粗放 运转时间 粗放 运行和故障对下游的影响 保险成本保险费和故障的影响 伤亡成本由故障造成的伤亡成本 环境 粗放 运转或故障环境的影响 法规安全和环保规定的影响 名声对设备性能差的名声的影响 管道系统和阀 液压绞车 废液加热器 蒸汽矿浆泵 闪蒸槽 设备 潜在机会 客户示例 定性因素 BS 020910 SH WZ 2000GB 15 按可量化节约额潜力和定性因素给设备排先后顺序 本材料所用的例子 可量化节约额潜力 高 低 低 高 定性因素 管道系统和阀 液压绞车 废液加热器蒸汽矿浆泵 闪蒸槽 客户示例 按重要性给设备排序 BS 020910 SH WZ 2000GB 16 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式 可运用 工作步骤维修记录操作工 维修工 工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库 基于总维修成本 给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 利用周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间 MTBF 和发现问题到设备故障间隔时间 P F 使用MTBF P F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS 020910 SH WZ 2000GB 17 将故障设备分解为功能性部件和可维修项目 功能部件和可维修项目 定义功能部件 具有独立功能的设备系统可维修项目 出现故障主要来源的设备子系统 并且发生故障后可进行更换液压绞车 垂直放置的矿浆泵 由其所在的冶炼厂的副产品流动为其提供动力 设备 功能组件 可维修项目 流量控制阀 入口和出口 流量计安全阀板阀 每套6个 均压阀 过滤器 2 套 泵和马达逆止阀和安全阀指导性控制阀油冷却器高压器 钢球 浮筒 每套3个 仪表膛 每套3个 Y 线 每套3个 逆止阀 每套3个 安全阀浆 NRV 溶液系统 液压 膛 矿浆系统 液压绞车 客户示例 BS 020910 SH WZ 2000GB 18 利用工作步骤 维修记录及生产方 检修方 工程师 计划人员的意见为每个可维修项目找出主要失效模式 设备 功能部件 可维修项目 失效模式 主要输入资料来源工作步骤维修记录操作工 维修工 工程师 计划人员意见 液压绞车 矿浆系统 矿浆安全阀 对准错误 下部磨损 破裂 定义 故障模式 造成可维修项目停止运转或其性能低于正常能力 质量规格的问题 错误 建议 通过与生产方 检修方及工程师的交流可以进一步确实维修记录 即使没有维修记录 也可以获得准确的资料库 客户示例 BS 020910 SH WZ 2000GB 19 针对主要失效模式进行的首要维修举措 第二维修举措和故障维修举措估计维修频率和成本 主要输入数据来源工作规程生产方 检修方 工程师 计划者意见维修记录 首要维修举措 总维修成本 万元人民币 年 客户示例 维修成本 129 599 第二维修举措 故障 BS 020910 SH WZ 2000GB 20 整理资料库 57 640 100 11 000 223 600 142 330 维修项目 流量控制阀 进口 出口 Mag流量计 安全阀 平板阀 6个 套 均压阀 6个 套 6 67 6 67 3 33 52 800 100 10 290 28 00 28 00 145 600 92 680 首要维修举措 第二维修举措 故障维修 1 00 0 5 12 00 12 00 4 840 710 78 000 49 650 总成本 9 16 15 5 9 9 1 1 0 5 3 3 仪器失效模式 部分关闭 溶液污染 阀帽密封装置故障 溶液 油泄露 溶液 油泄露 补救措施描述 首要维修举措 换阀 首要维修举措 首要维修举措 换密封装置 操作工点检 现场维修 操作工点检更换 生产方检查 现场维修 生产方点检更换 成本 成本 成本 故障间平均时间 问题 故障间隔 客户示例 液压绞车举例 BS 020910 SH WZ 2000GB 21 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式 可运用 工作步骤维修记录操作工 维修工 工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库 基于总维修成本 给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 利用周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间 MTBF 和发现问题到设备故障间隔时间 P F 使用MTBF P F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS 020910 SH WZ 2000GB 22 基于总维修成本 给失效模式排序 可维修项目 高 低 先后顺序 总计 故障维修 第二维修举措 首要维修举措 失效模式 平板阀 油泄漏 均压阀 油泄漏 矿浆逆止阀 泄漏 液量控制阀 部分关闭 客户示例 万人民币 年 故障成本 BS 020910 SH WZ 2000GB 23 总维修成本 状态维修检查持续时间状态维修检查人员每小时劳务费 每年状态维修检查的次数平均每次状态检查成本 人力材料停机成本 人力材料停机成本 周期性维修引起的每年更换组件次数平均每次更换的人力 材料成本停机时间成本 备件资金人力 损失的单位销售额 故障导致瓶颈 交货迟到引起的折扣 罚金 故障导致瓶颈 故障耗费的额外能源 其它成本 质量保险费用与故障相关的伤亡成本环境法规名声 维修成本 停机成本 其它成本 周期性维修 不考虑检查的结果 状态维修 基于状态维修结果进行的预防性维修 基于首要维修举措进行组件更换 基于首要维修举措进行的现场维修 每年发生故障的次数 每次故障成本 首要维修举措 第二维修举措 故障维修举措 总维修成本 BS 020910 SH WZ 2000GB 24 找出每个主要失效模式的根本原因 根本原因分析 液压绞车为例 客户示例 主要操作人员 维修人员和工程师参与头脑风暴会解决问题用 5个为什么 来挖掘根本原因汇总所有相关方意见 得出结论 可维修项目 主要失效模式 主要根源 矿浆安全阀 下部磨损 浆速过快 目前矿浆安全阀轴线太窄 建议 注意区别症状和根本原因 根本原因产生失效模式 要消除根本原因应该消除失效模式症状是故障的结果 如油泄露或烟过多 查明症状常常很有帮助 但消除症状不一定能够消除失效模式 建议 常见的根本原因 安装错误问题诊断错误维修错误不当的 超负有超速启动步骤 与维修有关的故障 与生产有关的故障 部件的设计不适合操作环境部件的设计不能满足必须的生命周期 与设计有关的故障 与操作有关的故障 部件故障 BS 020910 SH WZ 2000GB 25 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式 可运用 工作步骤维修记录操作工 维修工 工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库 基于总维修成本 给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 利用周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间 MTBF 和发现问题到设备故障间隔时间 P F 使用MTBF P F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS 020910 SH WZ 2000GB 26 产生建议并将其按重要性排序以消除失效模式 降低失效模式的危险性以及加快更换速度 高 低 可能性 参与者 程序 工具 检修方生产方设备工程师计划人员采购人员供应商施工方 头脑风暴有目标地解决问题 改变安全阀的安装位置 加宽矿浆安全阀轴 降低泵速 建议核对各建议之间是否相互矛盾维修方和生产方常低估一次性投资资本 客户示例 头脑风暴会 低 高 潜在节约额 BS 020910 SH WZ 2000GB 27 估测实施有巨大潜力的设备重新设计方案所产生的年节约额和所需资金 对制造膛钢球 浮筒所使用的抗腐蚀不锈钢进行一次性投资 10 000 年节约额 5 880 年 目前成本 29 800 年 重新设计后成本 23 920 年 首要维修举措 20 000 年 故障成本 9 800 年 投资回收期1 7年 首要维修举措 20 000 年 故障成本 3 920 年 投资10 000元人民币 便可持续每年节约6 000元人民币 客户示例 BS 020910 SH WZ 2000GB 28 此表可用于显示结果 以液压绞车为例 重新设计确定操作改进机遇 可维修项目 最常见失效模式 根本原因 设定机会 节约额 文献参考 平板阀和均压阀 在液压绞车的平板阀和均压阀上使用PTFE填料 矿浆系统安全阀 将液压绞车矿浆安全阀轴尺寸从1500NB扩大到200NB 膛钢球 浮筒 使用防腐不锈钢修复浮筒密封边框 密封盖过量泄露 下部磨损 填料和溶液引起的轴的磨损 浆速过快 109 000 4 500 6 000 1 3 5 重新设计 均压阀 3X 浮筒和膛之间间隙过大 振动 疲劳 输油管破裂 密封边缘磨损 2 将活动油管装在硬管上 从而使均压阀免受振动 25 000 可维修项目 最常见失效模式 根本原因 设定机会 节约额 建议号 矿浆逆止阀 确保圆筒筛溢流槽保持清洁以防止矿浆系统中积有沉淀物 并且安装热矿浆旁通道以用作替补 阀松弛漏浆 阀内积有沉淀物 32 000 4 可操作的改进 客户示例 BS 020910 SH WZ 2000GB 29 更新资料库 记录有关重新设计的建议产生的变化和节约 重新设计前 优化后的 维修总成本 万人民币 年 首要维修举措 第二维修举措 故障维修 总计 129 599 以液压绞车为例 重新设计产生的节约额 129 455 在液压绞车的平板阀和均压阀上使用PTFE填料 将液压绞车矿浆安全阀轴尺寸从1500NB扩大到200NB 使用防腐不锈钢修复浮筒密封边框 通过将活动油管装在硬管上避免均压阀的振动 客户示例 首要维修举措 第二维修举措 故障维修 总计 BS 020910 SH WZ 2000GB 30 溶液系统 维修项目 流量控制阀 进口 出口 Mag流量计 安全阀 平板阀 6个 套 均压阀 6个 套 故障维修 总成本 计量器故障模式 部分关闭 溶液污染 阀帽密封装置故障 溶液 油泄露 溶液 油泄露 补救行动描述 成本 成本 成本 故障间平均时间 问题 故障间隔 客户示例 57 640 100 11 000 140 403 91 218 52 800 100 10 290 18 00 18 00 145 600 70 350 1 00 0 5 5 50 5 50 4 840 710 32 763 20 838 9 16 15 5 15 15 1 1 0 5 1 1 首要维修举措 第二维修举措 操作工点检 现场维修 操作工点检更换 生产方检查 现场维修 生产方点检更换 首要维修举措 换阀 首要维修举措 首要维修举措 换密封装置 BS 020910 SH WZ 2000GB 31 将设备按重要性排序 建立资料库 确认设备重新设计的机遇 收集并评估重新设计建议 针对其它故障模式优化策略 实施监督及反馈 基于总持有成本和改善潜力估测设备节约潜力根据定性因素评估设备在可量化节约潜力和定性评估的基础上对设备按重要性排序 故障设备分解成功能性部件和可维修项目确认每个可维修项目的失效模式 可运用 工作步骤维修记录操作工 维修工 工程人员和计划人员的意见估测主要失效模式的周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修的频率和成本整理资料库 基于总维修成本 给失效模式排序确定主要失效模式的根本原因 生成并将建议按重要性排序以设定关键失效模式对潜力大的重新设计建议估测年节约额和资本成本更新资料库来记录重新设计的建议产生的改变和取得的节约 利用周期性维修 基于状态检查的预防性维修以及故障维修举措成本来分析改善机会确定正确的周期性维修举措计算发生故障间隔时间 MTBF 和发现问题到设备故障间隔时间 P F 使用MTBF P F间隔来选择优化的周期性维修举措频率计算相应的基于状态检查的预防性维修举措和故障维修成本更新资料库来记录优化的维修策略产生的改变和取得的节约 设备重新设计和设备策略优化的方法 BS 020910 SH WZ 2000GB 32 利用首要维修举措 第二维修举措和故障维修举措的相关成本分析改善机会 具体维修策略 类别 总持有成本百万美元 年 潜在问题 改进方案 不惜一切代价避免发生故障 如发生故障后再进行维修 经常进行错误的维修 首要维修举措太频繁 也就是说并不经常发生第二维修举措 首要维修举措太不频繁首要维修举措进度安排不合理未严格执行进度安排 不正确的首要维修举措 即使用的状态检查技术不能发现有必要进行第二维修举措 扩大首要维修举措的时间间隔 缩短首要维修举措的时间间隔 改变首要维修举措 示意 首要维修举措 第二维修举措 故障维修 总计 首要维修举措 第二维修举措 故障维修 总计 首要维修举措 第二维修举措 故障维修 总计 BS 020910 SH WZ 2000GB 33 确定合适的首要维修举措 周期性测试技术 描述 电机 轴承 齿轮 齿轮箱 泵 电子元件 设备 振动分析 检测与早期故障原因相关的机械部件振动特征中的变化 热力分析 检测由气温上升造成或与之相关的潜在故障 固体颗粒磨损分析 通过测量磨损的副产品来检测导致固体颗粒释放到外界环境的潜在故障 气体 液体损耗分析 检测导致大量化学成分释放到外界环境的潜在故障 检测电阻传导性和绝缘强度的变化 电磁分析 检测可能会造成故障的设备的外观或结构变化 压力 泄漏分析 有用技术技术不存在 周期性维修举措示例 BS 020910 SH WZ 2000GB 34 利用故障时间间隔和问题 故障间隔来选择理想的首要维修举措频率 定义 示例 故障间隔时间 MTBF 故障发生前 一件设备正常运行的平均时间 故障间隔时间 MTBF 问题 故障时间间隔 PF 从发现设备错误到设备出现故障的平均时间 P PF间隔 功能性故障 可预测潜在故障 运行情况 运行时间 来源 设备历史数据不全 不可靠时 可采纳生产方 检修方与工程师的意见 维修记录和工作步骤不完备时 可采纳检修方的意见 计算故障间隔时间和时间 故障时间间隔 BS 020910 SH WZ 2000GB 35 利用故障平均间隔时间或问题 故障间隔来估测理想的首要维修举措频率 MTBF 故障平均间隔时间 P F 问题 故障 确定首要维修举措频率的方法建议 理由 建议 在MTBF和其变化性基础上使用计算机模拟 优化的解决方案 即周期性维修举措间隔最小化总预计成本 设定首要维修举措间隔刚好小于MTBF 简单的按时维修 设定首要维修举措间隔刚好小于P F 间隔 方法简单并确保状态