PB4事业源流管理总结报告(压缩版)2014.ppt

1 PB4事业源流管理总结报告 作成 孟国彬检认 张兆明2006 12 31 2 PB4事业源流管理从2005年11月开始实施以来 经过一年时间 在全体人员的共同努力下 取得了极大的成功 下面 让我们一起来回顾PB4事业源流管理的历程以及所取得的成绩 3 源流管理工作总结 1 源流管理大事回顾2 培训实施状况3 源流样板拉成绩报告4 WIP低减实施状况5 重大改善项目6 改善成果7 不足反思8 总结 4 一 源流管理大事回顾 2005年11月 在NSPS的指导下 舒云枝小姐组织建立了PB4事业的第一条源流样板拉458班 源流拉制造组长王怀英 工长冼钦媚 源流样板拉的建立 标志着PB4源流管理工作的正式开始 2006年3月 由NSPS组织 Mr林祥德主持了 源流管理 培训 事业源流管理工作重点为推行一次不良管理 2006年4月 舒云枝小姐休假 源流管理工作执行担当改为孟国彬 5 一 源流管理大事回顾 2006年4月 源流样板拉由458班转到472 474班 流流管理工作重点转向AR制品 2006年4月 事业成立6个源流管理小组 事业的源流管理工作在全事业展开 各小组每月作成源流管理工作报告 2006年5月 事业范围内开展了 方法总比问题多 WIP低减培训课程 两个培训 为PB4事业后面阶段的源流管理工作打下理论基础 6 一 源流管理大事回顾 2006年6月 事业全面开展WIP低减计划 在事业内部实施WIP低减评比 WIP取得了重大的成绩 事业治工具低减39 14 WIP低减39 63 2006年11月 NSPS工作重点转向推行MODELLINE管理 源流样板拉被MODELLINE取代 7 二 培训实施状况 2006年3月 源流管理 培训 主讲 林祥德2006年5 6月 方法总比问题多 培训 主讲 孟国彬2006年5 6月 WIP低减培训课程 培训 主讲 孟国彬2006年7 8月 管理人员意识讨论 培训 主讲 孟国彬2006年9 10月 均衡生产 培训 主讲 孟国彬 8 三 源流样板拉成绩报告 458班源流管理实绩跟进 9 三 源流样板拉成绩报告 472 474班源流管理能率跟进 pcs H 10 三 源流样板拉成绩报告 472474班源流管理不良率跟进 11 从上面数据可以看出 458班源流管理样板拉自设立以来 能率一直上升 从05年11月开始时12pcs H的能率上升到06年5月34pcs H 上升率为183 3 不良率由原来的1 77 下降到0 37 下降率79 1 但后期由于材料的影响 品质有所回落 472 474班能率也由原来的55以及61上升到82pcs H 分别上升了49 1 以及34 4 6月份客户投诉后能率有所下降 调整后又恢复上升趋势 472 474班不良率从原来的0 63 和0 70 分别下降到0 43 和0 52 下降率达到31 7 和25 7 6月份客户投诉及之后的BASE材料破裂使不良率有所上升 经调整 11月恢复了良好的下降趋势 整体来说 源流样板拉无论从能率还是不良率来看 改善结果都是取得了巨大成功的 12 四 WIP低减实施状况 2006年5月16日和23日 在事业内部分别进行 方法总比问题多 和 WIP低减培训课程 培训 为事业的WIP低减展开奠定了理论基础 2006年5月22日 WIP低减评比方案 出台 为事业的WIP低减评比提供依据 提高所有人员的积极性 2006年6月30日 WIP低减数据收集完成 2006年7月10日 WIP低减评比结果公布 4个生产班获奖 13 四 WIP低减实施状况 PB4事业内部WIP低减总结果 从上表可以看出 通过WIP低减评比活动 事业治工具低减39 14 WIP低减39 63 本次WIP低减取得了很大的成功 14 五 重大改善项目 5 1 布局改善5 2 工序整合5 3 工序取消5 4 作业方法改善5 5 材料改善5 6 WIP低减改善5 7 5S改善5 8 设备改善5 9 治工具改善 15 5 1 布局改善 5 1 1A工场二楼旧21米长生产拉全部改为9米长生产拉 节约空间 生产拉由原来的21条增加到62条 5 1 2光制品生产场所由A工场四楼移入A工场二楼生产 集中管理 5 1 3CAS类和光制品干燥区域位置变更 缩短搬运距离 共减少干燥人员11人 16 5 1 4AR拉位变动改善 改善前 9米 现状生产状况 制品从线高 线尾修理工位开始使用半田磁条直到外观工位总共有6个工位的流动 由于是直线生产 外观使用完的磁条需重新经过这6个工位传回线高线尾修理工位使用 17 5 1 4 AR拉位变动改善 改善前 4 5米 将生产排成U字形的状况 可以让外观检查工位刚好对应线高 线尾修理工位 从而使得外观使用后的空磁条直接传给线高线尾修理人员 从中可节省磁条经过6个工位的传递动作 18 5 1 4 AR拉位变动改善成果 减少传递治工具所需时间 提升能力6 1月单班可节约570元 5个班约可节约2850元 19 5 2 1AR寸法检查治具改善 改善前 5 2 工序整合 只能测试端子脚长度寸法 只能测试端子Forming寸法 只能测试制品全长寸法 20 5 2 1AR寸法检查治具改善 改善后 通过设计一个新的治具 可将Forming寸法 端子全长寸法 制品全长寸法合并在一起 每班由1人完成作业 可测试Forming寸法 端子全长寸法 制品全长寸法 21 5 2 1AR寸法检查治具改善成果 每班减少2个寸法检查人员 共减少2人 4班 8人 品质没有影响 22 5 2 2AR磁芯尾部露出寸法检查改善 改善前磁芯尾部露出寸法检查由1人专门对制品进行全检 改善后在卷线时磁芯装入装磁芯机时控制此寸法 不需再另外配置作业员 每日上下午每个索咀抽测1pc并记录DATA 改善前磁芯尾部寸法测试治具 23 5 2 2AR磁芯尾部露出寸法检查改善成果 每班减少1个寸法检查人员 共减少1人 2班 2人 不需增加任何投入 且品质控制更好 24 5 3 工序取消 5 3 1P类取消拧磁帽工序 改善前 P 5D加工时用手压面作业 每天作业员反复手压经时间长而疲倦 压力无法稳定 导致发生有磁帽破裂不良 生产拉作业时 也发现有磁帽破裂 同时也收到客户的投诉 为防止不良品流出 QA指示追加1个工序全数拧磁帽 增加了两人作业 导致生产能率下降了50 人件费也增加 25 5 3 1P类取消拧磁帽工序 改善后 现P 5DJ加工已变为半自动加工作来时的气压 磁帽的高低可控制平衡 加工完成的材料检完外观后可直接交给生产拉使用 不需要再全数拧磁帽 可减少2人作业 磁帽破裂不良为0 改善效果 磁帽不良为零 品质不受影响 减少2人作业 能率提升 26 5 3 2手穿线类取消一次耐压与一次特性工序 改善前 客户投诉 03年 追加过风炉检查 工程中由1次特性变为2次 耐压检查由 1 次变更为 2 次 3年来特性 1 各耐压 1 无发现不良 改善后 将特性 1 和耐压 1 取消 减少搬运 节省2名人员作业 27 5 4 1CAS工序改善 改善前 改善后 5 4 作业方法改善 作业员用手将点好的接着剂BASE取下 与CORE组立并套上CASE 然后进行干燥 干燥后再取出CASE 现将能率是 7400PCS 10人 10H 开发接着治具 将CORE放入治具内 再与整条 8PCS 条 BASE组立进行干燥 干燥后再将接着OK品一粒粒进行取下 改善后能率是 7400PCS 6人 10H 28 5 4 1CAS工序改善成果 共减少4人 减少制品翻动 品质控制更好 29 5 5 1 S 5CL3 S 5LD3使用的品名为M5N 3A21703U螺丝材料问题 导致部分品名出现Q低不良 不良率达20 100 联络IQC与供应商改善 改善后 现已无此不良 5 5 2 DV1A 2819磁芯因用于多个品名 不能同时满足每个品名特性 导致有的品名长期都有不过H位 不良5 10 左右 经与设计及供应商检讨 将材料L值规格进行分段管理 现已无不良 5 5 材料改善 30 5 6 1AR制品WIP改善 改善前 改善后 5 6 WIP低减改善 4天WIP量 3天WIP量 效果 以实际为基础 通过与PC协商 减少材料WIP在拉数 材料WIP低减72K 31 5 7 1CPU自然干燥货架改善 改善前 改善后 5 7 5S改善 尺寸为 长 宽 高 680 330 550mm 最多可放18个盛货盘 尺寸为 长 宽 高 260 250 340mm 最多可放9个盛货盘 32 5 7 1CPU自然干燥货架改善成果 改善后的架子即可满足生产使用要求 相同存货量情况下 货架体积减少64 2 WIP减少 有利于空间利用及5S管理 33 5 8 1AR种脚 Forming工序合并改善 改善前 5 8 设备改善 单纯种脚作业 每班2人手动Forming作业 能率低 难操作 易造成磁芯断 34 5 8 1AR种脚 Forming工序合并改善 改善后 设计弯脚治具 利用PLC控制原理 编集动作程序 将种脚和Forming同机作业 组立拉不需再配置作业员 35 5 8 1AR种脚 Forming工序合并改善成果 每班减少2个Forming人员 共减少2人 4班 8人 且品质更加稳定 36 5 8 2CAS制品HOOP切断机改善 改善前 改善后 人工手动CUT能力低 作业劳动强度大 存在安全隐患 全自动代替人工手动 37 5 8 2CAS制品HOOP切断机改善成果 投入 ORD送料治具5套 可调导轨1个 费用约 5SET 500CNY 1 1000CNY 3500CNY收益 1 节约模具4套的费用 8000CNY 4SET 32 000CNY2 节省作业者2名 1300CNY 2 6 15 600CNY总收益合计 32 000 15 600 3 500 44 100CNY产出远远大于投入 且品质控制更好 避免安全隐患 38 5 8 3CPU老化测架改善 改善前 用10个测架试制品 并且用示波器显示来判定制品良与不良 39 5 8 3CPU老化测架改善 改善后 将6个测架合并为1个测架 采用电脑程序设定 自动判定制品性能 40 5 8 3CPU老化测架改善成果 能率提升 品质提高 减少占用空间位置 有利于5S管理 41 5 8 4CAS CLS CMD特性检查机一体化改善 改善前 作业性能差 分开测试人员配置需2人 能率低 浪费人工 特别是DCR测试时 防错措施不完善 易发生漏判及误判 42 5 8 4CAS CLS CMD特性检查机一体化改善 改善后 作业性能好 一体化测试可以减少1人 作业性能好 一体化测试可以减少1人 程序控制 有防错系统 43 5 8 4CAS CLS CMD特性检查机一体化改善成果 减少1人 8班 8人节约空间0 3平方米 44 5 8 5CAS卷线机安装送货装置改善 改善前 现状CAS类采用人手装入嗦咀 卷线运作完成后 又要人工取货 浪费动作 能力低下 45 5 8 5CAS卷线机安装送货装置改善 改善后 将CAS机卷线机安装自动送货装置可减少动作浪费30 以上 并且安装自动装置后使卷线机和利用率提升30 以上 减少装货取货的动作 卷线工序提升能率的20 以上 可减少卷线人员3人 46 5 8 5CAS卷线机安装送货装置改善成果 1 提高CNC机利用率30 2 节省3名作业人员 47 5 8 6TID27自动化测试制品及引线切除改善 改善前 改善后 制品半田后人工测试特性 然后将引线半田部切除 需安排作业员4名 制品半田后 自动测试特性及引线切除合并 人员减少2人 48 5 8 6TID27自动化测试制品及引线切除改善成果 节省2名作业人员 49 5 9 1AR磁芯组入治具改善 改善前 改善后 5 9 治工具改善 装取磁芯需逐一由手动操作 动作重复 浪费 效率低 每班需2人作业 双手同时操作 一次可装取六粒磁芯 浪费少 效率高 每班1人作业 50 5 9 1AR磁芯组入治具改善成果 每班减少1个磁芯组入人员 共减少1人 4班 4人 且品质更加稳定 51 源流管理与NSPS活动有机结合 通过NSPS活动推动源流管理发展 以源流的管理方法使NSPS活动得到更好的实施 52 6 15S实施状况 5S和去年相比有了很大的改善 特别是整体规划LAYOUT 标识上统一 明了化 一目了然 一楼金型方面也全部统一规范摆放 六 改善成果 53 6 2合理化建议提案实施情况 节约金额 176 601元 54 6 2合理化建议提案实施情况 55 6 3改善报告实施情况 56 6 4扑灭浪费实施实绩 57 6 5事业减人实绩 58 通过事业5S的推行实施 事业的5S有了很大的改善 通过合理化建议提案的实施 提高了制造人员的改善意识 全员参与到改善中 改善完成件数达标 取得176601HK 的效益 通过扑灭浪费的实施 06年事业共节省资金396504HK 通过减人计划 06年事业共减少160人 节约人件费用240000HK 三项共节约资金813105HK 59 6 6事业能率实绩推移 注 6月份开始导入新制品D601 D529 此两个制品生产人员384人 占事业人数19 2 而生产数只占事业的5 从而导致