QCC培训资料(基础篇).ppt

品質保證部08 6 30 QCC簡介 1 QCC簡介 5 2 QCC開展過程說明 40 3 QCC計劃推展說明 5 4 現場討論及發表 60 4 1各組討論 20 4 1各組發表 5 7組 35 課程內容大納 QCC英文全稱是QualityControlCircle 中文譯成 品管圈 QCC品管圈是同一個工作現場或工作相互關聯區域的人員自動自發地進行品質管理活動所組成的小組 QCC簡介 QCC簡介 解釋 1 活動小組 同一工作現場或工作相關聯的人員組成圈 人員上至公司高層 中層管理人員 技術人員 基層管理人員 下至普通的員工 QCC小組一般由6 10人組成2 自動自發 QCC小組活動由各級員工自發組成 3 活動主題 每次QCC活動都會有一個明顯的主題 圍繞產品生產 技術攻關 工藝改良 品質改進 工序改造等方面提出 主題範圍廣泛多樣 QCC簡介 QCC的目標宗旨提高工作現場管理水準提高工作現場員工團隊士氣提高員工品質意識提高員工發現問題和解決問題的意識提高改善工作品質的意識提高節約和降低成本的意識增強自我提高和自我培養的意識有利於培訓學習型組織 6 戴明圈成果發表 XX廠裝組課 1 組圈 1 根據同一部門或工作性質相關聯 同一班次之原則 組成品管圈 2 選出圈長 3 以民主方式決定圈名 圈徽 戴明圈組成 圈長 賀強 輔導員 代芬芬 輔導員一般由對QCC推行有一定經驗的人擔任 組員 騰候峰 組員 肖樟華 組員 姜金波 組員 葉茫 組員 鐘正偉 組員 李萬霞 XX廠組裝課 1 成員數量6 10人2 可以是跨單位 也可以是本課 本組 本線人員 不做限制 2 活動主題選定 1 每期品管圈活動 必須圍繞一個明確的活動主題進行 結合部門工作目標 從品質 成本 效率 交期 安全 服務 管理等方面 每人提出2 3個問題點 並列出問題點一覽表 2 主題的選定以品管圈活動在2個月左右能解決為原則 限於本次活動的時間 3 提出選取理由 討論並定案 4 制定活動計畫及進度表 並決定適合每一個圈員的職責和工作分工 5 主題決定後要呈報部門直接主管 經理審核 批准後方能成為正式的品管圈活動主題 6 活動計畫表交事務局存檔 2 1發掘問題 1 5月OQC成品抽檢不良統計數據 可以借由之前的歷史數據來找問題 漏件為組裝線優先改善的項目 層別法 如何降低漏件件數 2 2主題選定 選定理由 1 漏件占到組裝課不良的46 25 為主要不良項目 2 漏件造成客戶端投訴 影響公司形象 3 有利於產線物料數量的控管 活動時間約2個月 在選題量 盡可能選擇目前最為緊迫解決 且改善難度較容易的項目 同時在較短時間內可以顯現改善效果 2 3活動計劃 制定活動計畫及進度表 並決定適合每一個圈員的職責和工作分工 3 目標設定 1 明確目標值並和主題一致 目標值儘量要量化 2 不要設定太多的目標值 最好是一個 最多不超過兩個 3 目標值應從實際出發 不能太高也不能太低 既有挑戰性 又有可行性 4 對目標進行可行性分析 目標設定 漏件月均7 5件 漏件月均2 5件 7 5件 月 1 5件 月 4 現狀把握 1 根據主題設計適合本圈現場需要的 易於資料收集 整理的查檢表 2 決定收集資料的週期 收集時間 收集方式 記錄方式及責任人 3 如無前兩點困難 則圈長落實責任人及時收集資料 使用QC手法 從各個角度去層別 作成4 柏拉圖形式直觀反映 找出影響問題點的關鍵專案 5 本階段可根據需要使用適當之QC手法 如柏拉圖 直方圖等 現狀把握 漏件不良進行層別 20 80法則 漏鎖螺絲 漏貼貼紙 漏放附件包為漏件的主要不良項目 柏拉圖 層別法 5 要因分析 1 在圈會上確認每一關鍵項目 運用柏拉圖 特性要因圖進行分析2 針對選定的每一關鍵專案 運用腦力激蕩法展開特性要因分析 3 找出影響的主要因素 主要因素要求具體 明確 且便於制定改善對策 4 會後落實責任人對主要因素進行驗證 確認 5 對於重要原因以分工方式 決定各圈員負責研究 觀察 分析 提出對策構想並於下次圈會時提出報告 6 本階段使用腦力激蕩法和特性要因法 5 要因分析 漏鎖螺絲要因魚骨圖分析 為什麼會漏鎖螺絲 人 機 料 法 環 未按sop作業 溫度太高 未定義鎖附順序 定義鎖附順序不合理 人員操作不熟練 運用頭腦風暴法 人員未經訓練直接上崗 未定義新人訓練機制 人員疲勞 投料數量未做嚴格控管 電批頭吸螺絲 螺絲易掉 電批頭磁性不強 要因分析 漏貼貼紙要因魚骨圖分析 為什麼會漏貼紙 人 機 料 法 環 運用頭腦風暴法 要因分析 漏放附件包要因魚骨圖分析 為什麼會漏放附件包 人 機 料 法 環 運用頭腦風暴法 6 對策制定 1 在對策制定上 也要采用腦力激蕩法的方法做討論 2 制定對策時 運用成本分析 難易度 所需時間等進行評估 以確定最合適的對策 3 所確定的對策要是能從根源上解決問題 可以采用問 5個為什麼 的方法來找到最合適的對策 對策制定 綜合評估順序分數較低的 可不采用 7 對策實施與檢討 8 效果確認 改善前後月均漏件件數對比 一般用柏拉圖 直方圖等形式表達效果 效果確認 7 5件 月 改善前 改善後 目標1 5件 達成目標100 1 5件 月 9 標準化 1將有效的對策形成標準化 即納入後續標準的管理 一般的做法有 1 修改文件 如SOP SIP等 2 將經驗形成文件 如設計規範3 修改ISO文件4 將技能要列入後續培訓計劃和考評規則5 列入其他標準化文件標準化的作用 1 避免再次發生類似的問題 2 保持連貫性 避免因人員流動而造成經驗流失3 讓作業者能有據可循 標準化 10 成果分享 一般分為有形成果和無形成本1 有形成果 1 一般將成果換算成金額來顯現 比較有說服力2 製作成果比較的圖表 主要以柏拉圖金額差表示 3 列出各圈員這幾次圈會以來所獲得的無形成果 並做改善前改善後的比較2 無形成果如經驗積累 士氣激勵 10 成果分享 有形成果 一張工單平均數量以8k計算 發現一次漏件的重工成本如下 1 產能 400pcs H 2 重工時間 8000 400 20H 3 人工成本 20元 H 20人 20H 8000元4 設備折舊 200元5 電費 100元6 物料報廢損失 500元7 其他費用500元合計 9300元改善前月均重工成本 9 300 7 5 69 750改善後月均重工成本 9 300 1 5 13 950每月可節省46 500元 重工成本69 750 重工成本13 950 大幅下降80 10 成果分享 無形成果 1 漏件的大幅改善 一方面降低了重工成本 提升產線的生產量 另一方面也提高了客戶滿意度 同時也提高了員工的工作士氣2 通過這次活動 使我們積累了品質改善的經驗 提高了分析問題 解決問題的能力 為今後品質的改善提供了模式 11 活動總結 1 通過這次活動將漏件不良的件數明顯降低 但漏件現象仍然存在 下一步將進一步分析現存的漏件原因 完善現有的對策