气门摇杆轴支座的加工工艺及工装设计-毕业设计

xx 高 专xx COLLEGE毕 业 设 计(论 文)气门摇杆轴支座工艺工装设计Valve rocker bearing for tooling design 系 名： 专业班级： 学生姓名： 学 号： 指导教师姓名： 指导教师职称： 二*年 四 月 二十 日1任务书课题名称 气门摇杆轴支座的加工工艺及工装设计同组学生姓名 无设计（研究）内容及要求：一、内容：1、 （抄画）被加工零件零件图 1 张(A3)2、被加工零件毛坯图 1 张(A3) 3、被加工零件工艺过程卡 1 套4、被加工零件工序卡 1 套5、夹具装配图（两道工序） 2 套(2XA1）6、夹具体零件图 2 张(2XA3)7、设计计算说明书（5000 字） 1 份二、要求：必须独立完成设计任务，需完成装配图和零件图，折合成 0 号图纸 1.5 张以上；设计计算说明书 5000 字以上；图纸统一编号（参照全隶属编号） ；图纸上采用的所有标准必须是现行标准；图纸必须用 Auto CAD(2004 或以上版本) 画图(若是 A2A3 大小,必须拼装成 A1 格式存盘，以方便打印)，说明书的文字一律用WORD2002 或 2004 打印输出。必须按规定时间完成毕业设计任务，各环节须经审核通过方可进行下一步工作。毕业实习不合格者不得参加毕业设计，毕业设计不合格者不得参加毕业答辩。注：1、具体技术要求见图纸。2、其它要求见“毕业设计工作计划”参考文献：1、机械制造工艺学2、机床夹具设计3、金属机械加工工艺人员手册4、机床夹具设计设计手册5、机床夹具设计设计图册6、实用机械加工手册（有电子版）7、机械加工余量手册（有电子版）8、机械加工工艺师手册（有电子版）2目录摘要 .3引 言 .4第一章 零件的分析 .5第二章 工艺规程的设计 .62.1 确定毛坯的的制造形式 .62.2 制订工艺路线 .62.3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .62.4 确定切削用量及基本工时 .7第三章 专用夹具的设计 .143.1 铣 E、B 端面的夹具设计 .143.1.1 问题的提出 .143.1.2 定位基准的选择 .143.1.3 定位元件的设计 .143.1.4 切削力及夹紧力计算 .143.1.5 定向键与对刀装置设计 .163.1.6 夹具设计及操作简要说明 .173.2 钻、扩、铰 16 孔的夹具设计 .203.2.1 问题提出 .203.2.2 定位基准的选择 .203.2.3 定位元件的设计 .203.2.4 切削力及夹紧力计算 .2033.2.5 夹具设计及操作简要说明 .20总 结 .23致 谢 .24参 考 文 献 .254摘 要：本设计所设计的零件是柴油机中摇杆结合部分的气门摇杆轴支座，气门摇杆轴支座是柴油机摇杆座的结合部分，它是柴油机一个重要零件。其中摇杆轴装在 20（+0.06+0.1）孔中，轴上两端各装一进气门摇杆；摇杆座通过两个 13 孔用 M12 螺杆与汽缸盖相连，3mm 轴向槽用于锁紧摇杆轴，使其不能转动。汽缸盖内每缸四阀使燃烧室充气最佳，气门由摇杆凸轮机构驱动，摩擦力小且气门间隙由液压补偿。这种结构可能减小燃油消耗并改善排放。关键词： 气门摇杆轴支座；工艺性；加工工艺性5ABSTRCT：The design of the parts of diesel engine valve rocker shaft rocker with bearing, valve rocker shaft bearing of diesel engine rocker seat is combined, it is one of the important parts of diesel engine. The rocker shaft mounted in a20( + 0.06 - + 0.1) hole, shaft are respectively installed with a valve rocker; rocker seat through two than13holes with screw and cylinder cover connected M12,3mm axial groove for locking rocker shaft, so that it cant move. The inside of the cylinder head of four valve per cylinder combustion chamber inflatable best, valve consists of a rocker cam drive, small friction force and the valve clearance by the hydraulic compensation. This structure can reduce fuel consumption and emission.Key words: valve rocker shaft support; technology; processing technology6引 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。气门摇杆轴支座的加工工艺规程及其铣 50 底面与粗车、半精车、精车16 孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。7第一章 零件的分析气门摇杆轴支座共有六组加工表面，现分述如下：1、50 底面2、上端面3、2-13 孔4、轴向槽5、2-32 端面6、20 孔8第二章 工艺规程的设计2.1 、确定毛坯的的制造形式由零件图可知，其材料为 HT200，该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件上主要加工面为上端面，下底面，左右两端面，2-13 孔，20（+0.06+0.10）孔以及 3mm 宽的轴向槽。其中 20（+0.06+0.10）孔的尺寸精度以及下端面相对于20（+0.06+0.10）孔轴线的平行度及左右端面的尺寸精度，直接影响到进气孔与排气门的转动精度和密封性。因此，需要先以上端面为粗基准加工下端面，再以下端面为精基准加工上端面，最后加工 20（+0.06+0.10）时以下端面为定位基准，以保证孔轴相对下端面的位置精度。由机械加工工艺手册中有关孔的加工的经济精度机床能达到的位置精度可知，上述要深圳市可以达到的零件结构的工艺性也是可行的。根据零件材料确定毛坯为铸件，已知零件的类型为大批量生产，故毛坯的铸造方法用砂型机器造型。此外，为消除残余应力，铸造后安排人工时效处理。由机械加工工艺手册查得该种铸造公差等级为 CT1011，加工余量等级 MA 选择 H 级。2.2 、制订工艺路线（1） 、工艺路线方案一：工序 10：铸造工序 20：时效工序 30：粗、精铣 50 底面工序 40：粗铣上端面工序 50：钻 2-13 通孔工序 60：铣轴向槽工序 70：粗车、半精车、精车左右两 32 端面工序 80：钻 18 的孔，扩孔至 19.8、铰孔至 20，倒角工序 90：清洗去毛刺工序 100：验收工序 110：入库（2） 、工艺路线方案二：工序 10：铸造工序 20：时效工序 30：粗、精铣 50 底面工序 40：粗铣上端面工序 50：铣轴向槽工序 60：粗车、半精车、精车左右两 32 端面工序 70：钻 18 的孔，扩孔至 19.8、铰孔至 20，倒角工序 80：钻 2-13 通孔工序 90：清洗去毛刺9工序 100：验收工序 110：入库（3） 、工艺方案的分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一与方案二的区别是：方案一把钻 2-13孔放的相对靠前，这样做为后面工序的加工提供了定位基准，节约了夹具设计的时间，提高了生产效率，故我们采用方案一：具体的工艺过程如下：工序 10：铸造工序 20：时效工序 30：粗、精铣 50 底面工序 40：粗铣上端面工序 50：钻 2-13 通孔工序 60：铣轴向槽工序 70：粗车、半精车、精车左右两 32 端面工序 80：钻 18 的孔，扩孔至 19.8、铰孔至 20，倒角工序 90：清洗去毛刺工序 100：验收工序 110：入库2.3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“气门摇轴支座”零件材料 HT200，毛坯的重量约为 1.4g，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。1、50 底面，表面粗糙度为 Ra6.3，查切削用量手册表 2-8 得，单边总余量 Z=2.0粗铣 单边余量 Z=1.5精铣 单边余量 Z=0.52、上端面，表面粗糙度为 Ra6.3，查切削用量手册表 2-8 得，单边总余量 Z=2.0粗铣 单边余量 Z=1.5精铣 单边余量 Z=0.53、2-13 孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造4、轴向槽，因尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造5、32 端面，表面粗糙度为 Ra1.6，查切削用量手册表 2-8 得，单边总余量 Z=2.0粗车 单边余量 Z=1.5半精车 单边余量 Z=0.4精车 单边余量 Z=0.16、20 孔，因孔的尺寸不大，很难铸造成型，故采用实心铸造7、不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2.4、 确定切削用量及基本工时工序 10：铸造工序 20：时效工序 30：粗、精铣 50 底面10工步一：粗铣 50 底面1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用 YG8,， ， ， 。map5.1d60min/85v4z2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、精铣）完成，则ap5.2）决定每次进给量及切削速度根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则齿/2.0mfzin.4516810rdvns按机床标准选取 475wn/min/5.89i/107vw3）计算工时切削工时： ， ， ，则机动工时为ml25l.1l32in.0.4731fntwm工步二：精铣 50 底面1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用 YG8,， ， ， 。ap5.0md40in/85v4z2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工精度相对较高，故分两次（即粗铣、精铣）完成，则ap5.02）决定每次进给量及切削速度根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则齿/2.0mfzin.4516810rdvns按机床标准选取 675wn/11min/5.89in/104756dnvw3）计算工时切削工时： ， ， ，则机动工时为ml2l.01l32in.47531fntwm工序 40：粗铣上端面1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用 YG8,， ， ， 。ap0.2md30in/85v4z2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工精度相对不高，故一次加工即可完成，则ap0.22）决定每次进给量及切削速度根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 4.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则齿/2.0mfzin3.98510rdvns按机床标准选取 900wn/min/8.4i/103vw3）计算工时切削工时： ， ， ，则机动工时为ml45l0.21l32in78.9321fntwm工序 50：钻 2-13 通孔确定进给量 ：根据参考文献表 2-7，当钢的 ，f MPab80时， 。由于本零件在加工 13 孔时属d130rm/47.039.于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则rf /35.029.5.12根据 Z525 机床说明书，现取 rmf/25.0切削速度：根据参考文献表 2-13 及表 2-14，查得切削速度所以min/18vin/9.4013810rdvws根据机床说明书，取 ，故实际切削速度为mi/75rnin/4.1901vw切削工时： ， ， ，则机动工时为l78l5.61l32min38.02.4521fnltwm总的工时：T=2 =1.474mint工序 60：铣轴向槽选择刀具刀具选取锯片铣刀，刀片采用 YG8,， ， ， 。map0.3d80min/75v4z2. 决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则ap0.32）决定每次进给量及切削速度根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则齿/2.0mfzin6.987510rdvns按机床标准选取 275wn/min/1.69102758vw当 275r/min 时nrzfwm /20754.13按机床标准选取 rmf/203）计算工时切削工时： ， ，则机动工时为l451l2in90.271fnltwm工序 70：粗车、半精车、精车左右两 32 端面工步一：粗车左右两 32 端面1） 车削深度，表面粗糙度为 Ra1.6，故可以选择 ap=1.5mm，三次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为 7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。查切削手册表 3.8，寿命 T=180min4） 计算切削速度 按切削手册 ，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,V f=490mm/s据 CA6140 卧式车床车床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s则实际切削速度 V c=3.14 80 475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300 10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，n c=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ V f=(16+1.5+3)/（475 0.16）=0.2697min。总的工时：T=2 t m =0.539min工步二：半精车左右两 32 端面1） 车削深度，表面粗糙度为 Ra1.6，故可以选择 ap=0.4mm，三次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为 7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。查切削手册表 3.8，寿命 T=180min4） 计算切削速度 按切削手册 ，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,V f=490mm/s据 CA6140 卧式车床车床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s则实际切削速度 V c=3.14 80 475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V 14fc/ncz=475/(300 10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，n c=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ V f=(16+0.4+3)/（475 0.16）=0.2553min。总的工时：T=2 t m =0.511min工步三：精车左右两 32 端面1） 车削深度，表面粗糙度为 Ra1.6，故可以选择 ap=0.1mm，三次走刀（粗车、半精车、精车）即可完成所需长度。2）机床功率为 7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量 f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。查切削手册表 3.8，寿命 T=180min4） 计算切削速度 按切削手册 ，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,V f=490mm/s据 CA6140 卧式车床车床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s则实际切削速度 V c=3.14 80 475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300 10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，n c=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ V f=(16+0.1+3)/（475 0.16）=0.2513min。总的工时：T=2 t m =0.503min工步四：倒角工序 80：钻 18 的孔，扩孔至 19.8、铰孔至 20，倒角工步一钻孔至 18确定进给量 ：根据参考文献表 2-7，当钢的 ，f MPab80时， 。由于本零件在加工 18 孔时属md180rm/47.039.于低刚度零件，故进给量应乘以系数 0.75，则rf /35.029.5.根据 Z525 机床说明书，现取 rf/.切削速度：根据参考文献表 2-13 及表 2-14，查得切削速度15所以min/18vmin/5.31801rdvws 根据机床说明书，取 ，故实际切削速度为i/27rnin/5.1081vw切削工时： ， ， ，则机动工时为ml42l91ml32in785.0.75321fnltwm工步二：扩孔 8.9利用钻头将 孔扩大至 ，根据有关手册规定，扩钻的m1m8.19切削用量可根据钻孔的切削用量选取 rff/7.058. 75.06.22钻根据机床说明书，选取 mf15. in/4623321vv钻则主轴转速为 ，并按机床说明书取in/46.5rn，实际切削速度为mi/68rnw mi/2.108.9dvw切削工时： ， ， ，则机动工时为l42l.1l32in184.57.068942fntwm工步三：铰 孔10.62根据参考文献表 2-25， ， ，得rmf/4.2min/128vin/65.48.19rns16查参考文献表 4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取， ，实际切削速度 。rmf/10.min/198rnwmin/3.9v切削工时： ， ， ，则机动工时为l42l.0l2in78.1.9831fntwm工序 90：清洗去毛刺工序 100：验收工序 110：入库第三章 专用夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计工序 30:粗、精铣 50 底面工序 70：粗车、半精车、精车 32 两端面，选用机床：X51 铣床，CA6140 车床3.1、铣 50 底面的夹具设计3.1.1 问题的提出 本夹具主要用于粗、精铣 50 底面，属于工序 303.1.2 定位基准的选择以上端面作为定位基准，工件的 2-20 外圆面作为辅助基准，来实现工件的完全定位。3.1.3 定位元件的设计定位基准为上端面及工件 2-20 外圆面，对应该的定位元件分别为：夹具体表面，固定 V 型块，活动 V 型块。3.1.4 切削力及夹紧力计算 （1）刀具： 采用端铣刀 60mm 17机床： X51 立式铣床由3 所列公式 得FVzwqueyXpFndafC0查表 9.48 得其中： 修正系数 0.1vk3F83.FqFXz=24 65.0y.uPa0Fw代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K= 4321K其中： 为基本安全系数 1.5为加工性质系数 1.12为刀具钝化系数 1.13K为断续切削系数 1.14所以 NF7.15（2）夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机 由 FKf21其中 f 为夹紧面上的摩擦系数，取 25.01fF= +G G 为工件自重zPNfFN4.35121夹紧螺钉： 公称直径 d=8，材料 45 钢 性能级数为 6.8 级MPaB106MPaBs4801螺钉疲劳极限： B9263.2.118极限应力幅： MPakma76.51li 许用应力幅： Sa3.li螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 ss=3.54 取s=4得 MPa120满足要求8.24cHdFPaNc153.2经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，3.1.5 定向键与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台 T 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据 GB220780 定向键结构如图所示：o图 3.3 夹具体槽形与螺钉图根据 T 形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如下：表 3.1 定向键数据表19夹具体槽形尺寸B 2B2h公称尺寸允差 d 允差 4L H h D 1公称尺寸允差 D18 -0.011 -0.027 25 12 5 12 6.8 17 +0.023 6对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示： 标 记四 周 倒 圆图 3.5 平塞尺图塞尺尺寸为：表 3.2 平塞尺尺寸表公称尺寸 H 允差 d C2 -0.006 0.253.1.6 夹具设计及操作简要说明本工件采用夹具体表面、固定 V 型块、活动 V 型块来实现工件的定位， 夹紧则是通过调节活动 V 型块来实现，这样操作简单，迅速，特别适合大批量生产，总体来说这套夹具是非常不错的。能满足批量生产要求20夹具装配图如下：21夹具图附图如下：223.2、粗车、半精车、精车 32 两端面的夹具设计3.2.1 问题提出本夹具主要用来粗车、半精车、精车 32 两端面，属于工序 70.3.2.2 定位基准的选择以 50 底面及 2-13 孔作为定位基准。3.2.3 定位元件的设计本工序选用的定位基准为 50 底面及 2-13 孔，工件被完全定，所选的定位元件为：分度盘表面、圆柱销、菱形销（即削边销） 。3.2.4 切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）6.08.2HBDfF钻削力矩 式（5-3）.91T式中： 10.5Dmmaxaxmin187491733B代入公式（5-2）和（5-3）得12fr0.8.66.741FN19.0.059T本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。3.2.5 夹具设计及简要操作说明本工件采用分度盘，一个圆柱销、一个削边销来定位，通过两移动压板夹紧工件，这样操作更加简单，迅速，特别适合大批量生产，总体来说这套夹具是非23常不错的。能满足批量生产要求装配图附图如下：24夹具图附图如下：25总 结设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和 AUTOCAD 等制图软件，为我们踏入社会打下了好的基础。设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们踏入社会的关键一步26致 谢这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。27参 考 文 献1、机械制造工艺学（有电子版）2、机床夹具设计（有电子版）3、金属机械加工工艺人员手册4、机床夹具设计设计手册5、机床夹具设计设计图册6、实用机械加工手册（有电子版）7、机械加工余量手册（有电子版）8、机械加工工艺师手册（有电子版）28产品型号 零（部）件图号 共 1 页zj 市高等专科学校 工 艺 过 程 卡产品名称 零（部）件名称 气门摇杆轴支座 第 1 页材料牌号 HT 200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注设 备 工 艺 装 备 工 时工序号 工序名称 工 序 内 容车间 名称、型号 编号 夹 具 辅具 刀、 量具 准终 单件10 配料 铸造 铸20 热处理 时效 热30 粗、精铣 粗、精铣 50 底面 金 立式铣床 X52K 专用夹具 端铣刀40 粗铣 粗铣上端面 金 立式铣床 X52K 专用夹具 端铣刀50 钻 钻 2-13 通孔 金 立式钻床 Z525 专用夹具 麻花钻60 铣 铣轴向槽 金 卧式铣床 X62W 专用夹具 锯片铣刀70 粗车、半精车、 精车 粗车、半精车、精车左右两 32 端面 金 卧式铣床 X62W 专用夹具 车刀80 钻、扩、铰 钻 18 的孔，扩孔至 19.8、铰孔至 20，倒角 金 立式钻床 Z525 专用夹具麻花钻、扩孔钻、铰刀、特制刀具90 清洗去毛刺100 验收110 入库编 制 审 核 会 签标记 处数 更改文件号签 字 日 期 标 记 处数 更改文件号 签 字日 期29产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 6 页zj 市高等专科学校 机械加工工序卡气门摇轴支座 第 1 页材料牌号及名称 毛坯外型尺寸HT200零件毛重 零件净重 硬 度1.4kg 180-200HB设 备 型 号 设 备 名 称X51 立式铣床专 用 工 艺 装 备名 称 代 号铣夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级 冷 却 液亚硝酸钠刃 具 量 检 具 切 削 用 量工序号工步号工 序 及 工 步 内 容 代 号 名 称 代 号 名称 切 削速度 （米/分）切 削深度（毫米）进给量（ 毫米/转）转速（ 转/分）1 粗铣 50 底面 端铣刀 游标卡尺 89.5 1.5 0.2 475302 精铣 50 底面 端铣刀 游标卡尺 89.5 0.5 0.2 475编 制 校 对 会 签 复 制修改标记处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期30产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 6 页zj 市高等专科学校 机械加工工序卡气门摇轴支座 第 2 页材料牌号及名称 毛坯外型尺寸HT200零件毛重 零件净重 硬 度1.4kg 180-200HB设 备 型 号 设 备 名 称X51 立式铣床专 用 工 艺 装 备名 称 代 号铣夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级 冷 却 液亚硝酸钠刃 具 量 检 具 切 削 用 量工序号工步号工 序 及 工 步 内 容 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分）切削深度（毫米）进给量（毫米/转）转速（转/分）40 1 粗铣上端面 端铣刀 游标卡尺 84.8 2.0 0.2 900编 制 校 对 会 签 复 制修改标记处 数 文件号 签 字 日 期 修改标记 处 数 文件号 签 字 日 期31产品型号及规格 图 号 名 称 工艺文件编号 共 6 页zj 市高等专科学校 机械加工工序卡气门摇轴支座 第 3 页材料牌号及名称 毛坯外型尺寸HT200零件毛重 零件净重 硬 度1.4kg 180-200HB设 备 型 号 设 备 名 称Z525 立式钻床专 用 工 艺 装 备名 称 代 号钻夹具机动时间单件工时定额每台件数1技 术 等 级 冷 却 液亚硝酸钠刃 具 量 检 具 切 削 用 量工序号工步号工 序 及 工 步 内 容 代 号 名 称 代 号 名称 切削速度（米/分）切削深度（毫米）进给量（毫米/转）转速（转/分）50 1 钻 2- 13 通孔 麻花钻 游标卡尺 19.4 6.5 0.25 475编 制 校 对 会 签 复 制修改标记处 数 文件号 签 字