水表容积盒注塑工艺及模具设计

摘 要本人毕业设计的题目为容积盒的注射成型模具设计，本设计从塑料产品的材料品种、性能、用途、模具零件结构尺寸设计等各方面详细分析了本产品的注塑加工工艺性，由于零件结构复杂，故采用“一模两腔” 。在参照塑件的体积、重量等参数后选择了注塑成型设备，并对注塑机的相关主要参数进行校核。本次设计模架采用的是标准模架，其中各模板尺寸都是通过详细的计算分析后参照标准选取的。对于各重要部件都选用了相应的精度。对于模具的浇注系统、推出机构都进行了详细的计算设计。关键词： 盖；注塑模；工艺分析；模具设计目 录第 1 章 引言1第 2 章 工艺分析22.1 分析材料性能22.2 分析塑件的结构工艺性22.3 塑件精度的确定32.3.1 塑件尺寸精度分析 3 2.3.2 塑件的表面质量分析3第 3 章 初选注射成型机的型号和规格43.1 估算制品体积及质量43.2 初选注射机43.3 所选注射机的主要参数43.4 注射成型工艺参数5第 4 章 确定模具基本结构6第 5 章 模具结构设计75.1 确定型腔数目及配置 75.2 确定分型面 75.3 确定浇注系统尺寸 75.3.1 设计计算主流道尺寸 85.3.2 设计计算分流道尺寸 95.3.3 设计计算浇口尺寸 105.3.4 冷料穴 105.4 成型零件设计 145.4.1 成型零部件结构设计 145.4.2 计算成型零件工作尺寸 145.4.3 计算型腔侧壁和底板厚度 145.5 推出方式的设计 155.6 确定导向机构 165.7 排气机构的设计 175.8 标准模架的选择 185.9 注射机校核 185.9.1 注射压力的校核 185.9.2 锁模力的校核 185.9.3 模具厚度 H 与注射机闭合高度的校核 195.9.4 注射机开模行程的校核 195.9.5 模具安装部分的校核 195.9.6 顶出部分的校核 205.10 模具材料 20第 6 章 总结21致谢 22参考文献23第 1 章 引 言模具是人类社会发展到一定阶段所产生的一种先进工具，用模具成型制品与用别的方法成型制品相比具有效率高、质量好、原材料利用率高、加工费用低、操作简便等优点。当前无论是金属制品还是非金属制品，特别是以高分子材料为基础的各种塑料制品都广泛地采用各种模具来成型。模具是当今工业生产的基础装备,发展我国的模具工业日益受到人们的重视和关注,虽然模具行业在我国已经迅速的发展,但与外国那些先进国家相比还有许多不足之处,如何在短时间内缩这种差距,已成为我们面临的最大问题。本次我的毕业设计课题是水表容积盒的注射成型模具设计, 注塑模设计符合国内、特别是宁波地区机械工业发展的方向，选择这个课题迎合了当今人才市场的需求。所以说这个课题的现实意义很大。通过对零件图的分析，可知此零件是回转体零件, 型腔直径尺寸为43mm，最大高度尺寸大概为28mm。零件的壁厚均匀基本为3mm。总体尺寸不大，型体成型性能良好。用聚碳酸脂制造而成,为热塑性塑料,适合于注塑加工。第 2 章 工艺分析2.1 分析材料性能 ABS。它的基本特性：ABS是一种性能优良的热塑性工程材料，密度为1.341.35g/cm 。它本色微黄，如加点淡蓝色，可得到无色透明塑料，可见光的透光率接近90% 。它抗蠕变、耐磨、耐热和耐寒性均较好，其脆化温度在-100 C以下，0长期工作温度达120 C，它吸水率较低，能在较宽的温度范围内保持较好的电性能。0可耐室温下的水、稀酸、氧化剂、还原剂、盐等。它具有良好的耐气候性，但其最大的缺点是易开裂，耐疲劳强度差。用玻璃纤维增强它，则可克服了上述缺点，使它具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐热性和耐药性，降低成本。所以考虑到塑料强度问题，选用的聚碳酸酯含20%30%短玻璃纤维。ABS主要用途： 在机械方面主要用于制作各种齿轮、蜗轮、蜗杆、齿条、芯轴、滑轮、螺母、垫圈、泵叶轮、节流阀、润滑油输油管、各种外壳、盖板、容器、冷冻和冷却装置零件等；在电器方面，用于制作电机零件、电话交换器零件、信号用继电器、风扇部件、仪表壳、接线板等。它还可以制作照明灯、高温透镜、视孔镜、防护玻璃等光学零件。ABS成型特点： ABS虽然吸水性小，但高温时对水分比较敏感，所以加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度下降现象；它熔融温度高，熔融黏度大，流动性差，所以，成型时要求有较高的温度和压力；由于它熔融黏度对温度比较敏感，所以一般用提高温度的办法来增加熔融塑料的流动性。ABS的收缩率为0.5% 0.7%，在成型零件的设计中，使用ABS的平均收缩率0.6进行计算。22 分析塑件的结构工艺性此塑件外形为方形盖类此零件是圆形盖类体, 型腔直径尺寸为 43mm，最大高度尺寸为 28mm。零件的壁厚均匀基本为 3mm。总体尺寸不大，型体成型性能良好。 ，注射成型时应不会发生填充不足的现象。材料在注射过程中有水分挥发物，所以成型前先预热。因为 ABS 的凝固温度范围比较宽，成型性能比较好，塑件的平均壁厚只有 5mm，温度过低不利于塑件的成型。通过上述问题的分析，成型后的零件基本符合设计任务要求。23 塑件精度的确定.3.塑件的尺寸精度分析此塑件上有一个尺寸有精度要求，是，均为 IT2 级塑料件精度，属于高精度等级 ，在模具设计和制造过程中要严格保证这个尺寸精度的要求。其余尺寸均无特殊要求，为自由尺寸，可按 MT5 级塑料件精度查取公差值。具体见图 2-1。?43280.161.570.26?2063 3215?523 0480 24361420-.1-11X?027R2.55图 2-1 容积盒零件图.3.塑件表面质量分析该塑件是容积盒，要求外表美观，无斑点，无熔接痕，表面粗糙度有要求 43的表面粗糙度为 Ra0.8,而其余为 Ra1.6。第 3 章 初选注射成型机的型号和规格3.1 估算制品体积及重量3.1.1 计算塑件体积及重量M=35g 获得方式：电子秤秤得。ABS 密度为1.021.16g/cm3,所以体积V=35/1.1=31.5cm。从零件结构、尺寸、生产率等多方面考虑，初步确定型腔数为 2 个，即一模两腔。塑件与浇注系统的总质量 M 总 =nM1M2=1.6nM1=112 g3.2 初选注射机注射机的额定注射量 G,需要满足 , ( 为注射系数)， 。总MG538.04G从实际注射量应在额定注射量的 20%80%之间，及外形尺寸，注射所需的压力和工厂现有设备等情况，初步选用 XS-ZY-125 型 。3.3 所选注射机的主要参数 表 3-1 注射机的主要参数一次注射量 /cm3 125柱塞直径 / mm 42注射压力 / MPa 120最大注射面积 / cm2 320喷嘴孔直径 / mm 4喷嘴球半径R / mm R12注射装 备喷嘴移动距离 / mm 120合模力 /KN 500拉杆内间距 /mm 190300模板尺寸 /mm 300440模板最大行程 /mm 300模具厚度 /mm 200300合模装置模具最大开距 /mm 380其他顶出行程（中心顶出） 140 注射机顶杆直径 /mm 16定位圈尺寸 /mm 553.4 注射成型工艺参数 7表 3-2 PC 塑料注射成型工艺参数工艺参数 规格 工艺参数 规格预热和干燥 温度：80100时间：23h料筒温度后段：220230中段：240250前段：260270成型时间 s注射时间：05保压时间：2080冷却时间：2050总周期： 50130喷嘴温度 260270模具温度 90110螺杆转速r/min 2040注射压力 MP 80130 后处理方法：退火处理温度：80100时间：12h第 4 章 确定模具基本结构经分析，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射模和双分型面注射模。方案一 单分型面注射模型腔（凹模）在定模上，主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道内的凝料一起留在动模一侧。动模设有顶出机构，用以顶出塑件和流道上的凝料。可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、圆形浇口、扇形浇口、重叠式浇口、点浇口、潜伏式浇口等。方案二 双分型面注射模它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注射模具。与单分型面注射模相比，三板式注射模具增加了一个可移动的中间板。在开模时由于定距拉板的限制，中间板与定模板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板与推杆将型芯上的塑件脱出。合适的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口、点浇口等。由于单分型面对于我这个塑件凝料取出行不通，故只能用双分型面综上所述，选择双分型面注射模，点浇口进料，有侧向分型与抽芯机构。第 5 章 模具结构设计5.1 确定型腔数目及配置按注射机的最大注射量确定型腔数量 12MKGNN 为型腔数, K 为注射机最大注射量的利用系数,一般取 0.8, M1 为单个塑件的质量，G 为注射机允许的最大注射量，M 2 为浇注系统凝料所需塑料质量3518.0N再根据经济性角度考虑，试制成小批量时，宜取单型腔，大批量是宜取多型腔，因此采用一模两腔。即一次注射成型两个塑料制件。当所有的型腔不在同一时间充满时，是得不到正确的尺寸和物理性能良好的塑件的，为此必须对浇注系统进行平衡。 平衡式浇注系统的特点是从分流道到浇口及型腔，其形状、长度、尺寸、模壁的冷却条件都相同。型腔的布置见图 5-1图 5-1 型腔的布置5.2 确定分型面 13选择分型面的一般原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；3.保证塑件的精度要求；4.满足塑件的外观质量要求；5.便于模具加工制造；6. 有利于排气；7. 对成型面积的影响；8.对侧向抽芯的影响。综合以上的原则，分型面应该选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证塑件表面质量，所以取塑件的底面为分型面。如图 5-2 所示 分 型 面图 5.-2 分型面设置5.3 确定浇注系统尺寸浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。其作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同时，在充模的过程中将注射压力传递到型腔的各个部分，以保证塑件的完整成型。5.3.1 设计计算主流道尺寸根据设计手册查得 XS-Z-60 型注射机喷嘴的有关尺寸如下：喷嘴前端孔径d0=4，喷嘴端面球半径 R0=12mm。模具浇口套主流道球面半径 R 与注射机喷嘴球面半径 R0 的关系为：R=R 0+（12）=12+1=13mm。模具浇口套主流道小端直径 d 与喷嘴出口直径 d0 的关系为 d=d0+0.5=4+0.5=4.5mm。为了使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为 ，取 3 度，表62面粗糙度 。 模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式mRa8.（俗称浇口套） ，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢 T10A，热处理要求淬火 50-55HRC。主流道衬套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴线。图 5-3 浇口套5.3.2 设计计算分流道尺寸 16为了便于机械加工及凝料脱模，分流道设置在型芯上。根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流，二次分流甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便在流动过程中尽量减少压力及热量的损失，节约塑料的原材料和能耗。选择 U 形分流道，因为它加工较方便,且热量损失和流动阻力不大,流道的效率也较高.如图 5-4 所示，D=产品壁厚+1.5mm=3+1.5=4.5mm；B=10mm；长度 l 在12.5D 之间，取 10mm 5.3.3 设计计算浇口尺寸侧浇口形状简单，加工方便，通过改变浇口尺寸,能有效调整充模时的剪切速率和冷凝时间,应用十分广泛。,所以本次设计采用点浇口。5.3.4 冷料穴本模具采用球半径为 3.75mm 的冷料穴，其作用是使前一模较冷的料，进入冷料穴，而使温度均匀的凝料进入模具型腔。5.4 成型零件设计5.4.1 成型零部件结构设计 18 镶拼组合式凹模的结构设计(型腔)根据塑件形状及复杂程度,选用镶拼组合式凹模。凸模的结构设计(型芯)根据塑件形状及复杂程度,选用整体式凸模。5.4.2 计算成型零件工作尺寸 19模具的成型尺寸是指成型塑件部位的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形或异形型芯的长和宽） ，型腔和型芯的深度或高度尺寸，中心距尺寸等。在设计模具的时候必须根据制品的尺寸和精度要求来确定成型零件的相应尺寸和精度等级，给出正确的公差值。在计算型腔和型芯工作尺寸前，对塑件的各重要尺寸应按机械设计中的最大实体原则进行。则塑件外形尺寸为最大尺寸，其公差 为负值；塑件内形尺寸为最小尺寸，其公差 为正值；中心距尺寸为公称尺寸，其公差为正负 值。任何塑件都有一定的尺寸精度，同一塑件来说，塑件上的各个尺寸的精度要求也有很大的差异，在使用过程中有配合要求的尺寸，其精度要求较高应作详细计算。该零件的材料为 ABS，从有关的手册查到该塑件选用标准尺寸一般精度 MT3，未标注公差尺寸精度为 MT5。查表得 ABS 的平均收缩率约为 0.55%。型腔尺寸计算零件图 5-6 型腔径向尺寸零件图 5-6 尺寸 43，其公差=0.64，则 z=/3=0.213LM=( + Scp%)-0.75 s 213.0LM=(43+430.005)-0.750.64 .0LM=42.76 213.0型腔深度尺寸零件图 5-6R1.5，其公差=0。12 则 z=/3=0.04HM=(HS+HSScp%)-2/3 04.HM=(1.5+1.50.005)-2/30.12 HM=1.42 04.零件图 5-6 中心线之间的 距离尺寸 10C =(1+S)Csm=101.0055=10.055制造公差 =0.053 56.0C=10.055 3.同理可得其它中心距为5.027 0.77.42 143 凸模尺寸计算 A图 5-7 凸模 1零件图 5-7 尺寸 6，其公差=0.28，则 z=/3=0.093lm=( - Scp%)+0.75 sL093.lm=(50-500.005)+0.750.28 093.lm=50.43 093.零件图 5-7 尺寸 12.5，其公差=0.26，则 z=/3=0.087hm=( hs +hsScp%)+2/3 087._hm=(12.5+12.5 )+0.67*0.26 05.015.hm=12.74 87.零件图 5-7 尺寸 10，其公差=0.26，则 z=/3=0.087HM=(HS+HSScp%)-2/3 087.HM=(10+100.0055)-2/30.12 .0HM=10.23 087.图 5-8 型芯 1零件图 5-8 尺寸 13，其公差=0.32，则 z=/3=0.107hm=( hs +hsScp%)+2/3 107._hm=(13+13 )+0.670.32 05.015.hm=13.29 17.图 5-9 型芯 2 零件图 5-8 尺寸 13，其公差=0.56，则 z=/3=0.187hm=( hs +hsScp%)+2/3 187.0_hm=(37.5+37.5 5 )+0.670.32 0.015.hm=38.08 187.5.4.3 计算型腔侧壁和底板厚度 20塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低尺寸精度并影响顺利脱模。所以，为了保证足够的强度和刚度采用动模型腔板（1）型腔侧壁厚度的计算根据型腔直径为 40, 型腔高度 H1=28,341EcpHsc 由 L/a 决定，c=0.93；p 取 2540Mpa，取 35 Mpa；弹性模量 E=2.1105 Mpa；允许变形量 取 0.6。代入 ， 得 s=2.88mm，取 3mm。341cps（2） 底板厚度的计算查表得： 34Epbch ，查表可知系数 值， ；p 取 2540Mpa，取 35 93.1058bl 027.Mpa；弹性模量 E=2.1105 Mpa；允许变形量 取 0.6。代入公式得 h=1.98mm，取2mm。5.5 推出方式 的设计顶出机构的结构因塑件的脱模要求的不同而有所变化,但对顶出机构所能达到的基本要求是一致的：使塑件在顶出过程中不会损坏变形；保证塑件在开模的过程中留在设置有顶出机构的动模内。其中，一次顶出机构是最常用的顶出机构，此机构只需一次动作就能使塑件脱模。本模具选用推杆一次顶出机构，并选用推杆推出机构。脱模力计算 211 斜导柱的脱模力的计算Ft=Fb（ucos -sin ）=AP（ucos -sin ）=172610N825.014.27式中 A-塑件包若型芯面积P-塑件对型芯单位面积的包紧力所以查得选用直径为 10 的斜导柱 2 塑件脱模力计算 因为 /d 大于 0.05，所以属于厚壁塑件。通过对型芯断面形状的分析，可知该模具的型芯分为 2 个部分。矩形塑件断面的脱模力 AkfESLbaF1.01tan221其中 84.35.cos4.5.0cos2cos21 k=1+fsincos12则F=F1+F2=332.5，考虑到型芯的形状， F 总 取 300N。(2)复位机构的设计 22顶出机构在完成塑件的顶出动作后,为了进行下一步循环必须回到其初始位置.常用的复位机构有弹簧复位机构和复位杆复位机构.因为弹簧复位机不可靠,所以在本次设计中用复位杆复位机构.设置 4 根复位杆, 复位杆的结构见图 5-11。 图 5-11 复位杆5.6 确定导向机构 23考虑便于设计制造及维修方便，所以选用导柱、导套导向机构，为使模具在开模时推杆能顺利顶出零件，减少推杆与模板的碰撞与摩擦，提高模具寿命，所以用四根推杆导柱进行导向合定距。为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的经济效益，结合塑件的尺寸，采用标准直导柱。因为是两次分型，两导柱都起到导向。定居作用，故，对角放置。导柱和导套的图形分别见图 5-12 和图 5-13。导柱和导套配合精度为 H7/f7 的间隙配合，导套和模板配合精度为 H7/r6，导柱和模板配合精度为 H7/m6。图 5-12 导柱5.7 排气机构的设计 24为了在注塑过程中将型腔内原有的气体排出，常在分型面处开设排气槽。但是小型塑件排气量不大，可直接利用分型面排气，大多数中小型模具的推杆或型芯与模具的配合间隙均可起排气作用，可不必开设排气槽。由于本次设计的塑件不大，所以根据实际情况在定模板上开通气孔5.8 标准模架的选择 根据型腔的布局、尺寸，再考虑到导柱、导套及连接螺钉布置应占的位置等各方面问题，确定选用的标准模架序号为 A2 号（160L=160315） ，模架结构为 A2形式。各模板尺寸的确定1.A 板尺寸A 板为定模板，塑件高度为 16mm，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道应离型腔有一定距离，为减小分流道长度。因此 A 板厚度取 20mm。尺寸为 160315mm，其具体尺寸见零件图。2.B 板尺寸B 板是型芯固定板，B 板厚度取 55mm。尺寸为 160315mm，其具体尺寸见零件图。3.C 板尺寸C 板是支乘板，C 板厚度取 32mm, 尺寸为 160315mm 其具体尺寸见零件图。4.定模座板和动模座板 H1 取 20mm,尺寸为 315200mm 其具体尺寸见零件图5.推杆固定板 H5 取 12.5mm，推板 H4 取 16mm, 尺寸为 94160mm,具体尺寸见零件图。6.垫块 H2 取 64mm5.9 注射机校核5.9.1 注射压力的校核 26注射机的额定压力 Pe=120MPa，塑料成型使所需的压力 Po=80 MPa，PekPo=1.2580=100，所以满足要求。5.9.2 锁模力校核锁模力需满足 Fp(nA+A1)A塑件和流道凝料在分型面的射影面积（mm ）2F注射机额定锁模力，XS-ZY-125 型,锁模力为 900KNp 型 型腔的平均压力，其大小一般是注射压力的 80%，取 100A单个塑件在分型面上的投影面积A1浇注系统在分型面上的投影面积n型腔数A1=1004=400mm2nA=223.523.5=3468 mm 2 =Fp(nA+A1) 型 =386.6N所以满足要求。5.9.3 模具厚度 H 与注射机闭合高度的校核HminHHmax 28Hmin注射机允许最小模厚（200mm）Hmax注射机允许最大模厚（300mm）而模具闭合的高度 H 为 210mm. 因为 200210300 所以满足要求5.9.4 注射机开模行程的校核因为所选的注射机的锁模机构为液压机械联合作用，其开模行程由连杆机构的最大冲程决定，而与模厚无关。从模具中取出塑件所需的最小开模距离 H 必须小于注射机移动模板的最大行程 S。即满足下式：S + +(5 10)mm1H2S注射机移动模板的最大行程（S=300mm）脱模距离（顶出距离） =28mm1 1H包括浇注系统凝料在内的塑件高度 =90mm2 2则 + +10=28+90+10=128mm300mm1H2所以能满足要求。5.9.5 模具安装部分的校核该模具的外形尺寸为：160315，注射模板最大安装尺寸为 428458，故能满足安装要求。注射机喷嘴头一般为球面，其球面半径 R 与相接触的模具主流道始端凹球面半径 R 凹 相适应。即 R 凹 =R+（12）mm，在本次设计中 R 凹= 13mm， R=12mm，符合要求。浇口套小端直径 4.5mm喷嘴孔直径 4mm，符合要求。5.9.6 顶出部分的校核注射机最大顶出距离为 300mm模具上所需要的最小顶出距离 28mm结论：根据校核注射机 XS-Z-125，完全能够满足该模具的使用要求。5.10.模具材料型腔、型芯等非标准模具零件的材料为 T8A、T10A、Cr12、Cr12MoV，淬火加低温回火，硬度55HRC，或 45 钢，热处理硬度240HBS，或 P20、优质 P20（预硬塑胶模具钢） 、S136、S316H（镜面塑胶模具钢）等。 29各种模板、垫板、固定板、推板等的选材。材料：45 钢，热处理后的硬度200HBS；或材料 Q235、Q275 钢，正火。 30第6章 总结毕业设计题目为水表容积盒注塑模设计，通过了八个星期努力，毕业设计完成，但相信设计的模具定还存在着相当多的需要有待改进的方面。同时也通过这次的毕业设计使得我在学校三年中所学的专业知识的一次深化，更是理论与实践相结合的一次练习。相信在今后在接到模具设计课题时就不会再出现毕业设计刚开始时的各种状况了。八周的毕业设计完了，对于我们来说大学三年即将结束，毕业设计的结束意味着我们将要走出学校走向社会，意味着我们将要去寻找合适自己的工作，意味着新的环境新的生活将要来临，虽然我舍不得离开校园，离开同学，离开现在的生活天地，但天下无不散的筵席，该来的总要来，该走的总要走，人人都将要为自己的前程而奔波闯荡，不管是否成功，只要努力就无怨无悔。大学这三年我们学了很多基础理论知识，比如：机械基础、机械工计、金属材料与热处理、机械工程制图、模具制造工艺、塑料成型工艺与模具设计、金属工艺学、模具材料等等。在教学安排上，这些都是各自独立的课程。但在实际运用中，是综合的运用，因此我们需要把这些各自独立的课程综合的联系起来。经过这次的毕业设计，对于模具基础理论知识综合的运用能力将会大幅度的提高，对今后的工作当中定会有极大的帮助，具有相当大的意义。我作为机械工程系的毕业生，在已度过的大学三年的时间里我们学习的是专业基础课。我们在课堂上掌握的仅仅是专业基础课的理论方面，不知道怎么样去利用自己学的知识。我想毕业设计的目的就是给我们一个运用知识的机会。来体验一下知识的具体运用。在做毕业设计的过程中，使我最难忘的是查阅大量的设计手册，很多东西都要按标准来定。毕业设计结束了我将永远不忘记这次设计的。它对我来说真的很重要，给我今后的工作起了开端。在设计过程中很多我不懂的知识在设计中明白，把我很多知识漏洞补全，同时也提高我的制图能力，现在我也即将离开母校，交上这份沉甸甸的毕业设计以来感谢三年来老师对我的辅导以及教诲。在出现犯难的时候，是指导老师以及教课老师或是身边的同学给予我帮助，很感谢他们对我帮助，在此有没有什么更好的话来道出我的谢意。感谢您们，学生将永远不会忘记您们的！谢辞本次设计课题为水表容积盒注射成型模具设计，是一次结合了多方面知识的以模具为主的设计。在设计即将完成之际，我要衷心的感谢我的指导老师张世全，他用渊博的学识，丰富的教学和实践经验，给予我多次悉心的指导。尽管他很忙，但他的尽业精神使我深受鼓舞，不断努力。在这里我也要感谢老师