矿泉水瓶热流道注射模具设计

摘要这篇论文是对大批量生产的饮料瓶坯进行了热流道注射模具的设计，瓶坯材料为 PETP，其熔点较高（260左右）。注射成型温度范围较窄，如果一模多腔采用普通的浇注系统，PET 熔料的流动性大大下降，甚至凝固。所以只有通过热流道注射成型才可以实现。采用一模两腔加工。对流道直径的设计主要参考了苏娟华的一篇相关论文，对直径进行了优化设计，并利用最小二乘法，对 PET 塑料的表观粘度和剪切速率关系进行公式化拟合。优化设计的结果与实际应用的热流道之间的最佳经验值接近。根据塑件的特点，模具的侧向分型采用了两跟斜导柱。关键词：热流道 优化设计 PET 瓶坯 侧向分型AbstractThis paper deals with the injection mould with hot runner to inject PET bottles, which leads to higher productivity.The material of bottles is PETP which with a higher melting point, about 260 around, so it has a narrow range of mounding temperature .If we adopt ordinary mounding System to produce bottles which have more moulds in a cavity.The fluidity of the melting material of PET will greatly decline; indeed freeze, so we adopt injection mould with hot runner to complete the production. The design to the diameter of hot runner and hot gate was consult a paper from Su Juanhua. It deals with the optimal diameter design in injection mould. The computational results of the optimal programming are found to be in good agreement with the experiential data. The work performed in this paper will make a contribution to the application of the hot runner in injection mould. The mould adopts two oblique pillars to detach the mould based the characteristic of the bottles.Key words: hot runners, Optimization, PET bottles, lateral detach the mould目录摘要IAbstractII1 前言12 塑件的工艺分析，模具结构方案的确定、设备的校核22.1 塑料工艺分析、填写工艺卡22.2 确定模具方案52.3 注射机的选择和校核73 浇注系统的设计103.1 热流道板的设计103.2 浇口套的设计153.3 定位圈的设计163.4 排溢系统的设计174 成型零部件的设计和校核184.1 凸模的设计和校核184.2 型腔的设计和校核对185 导向机构的设计205.1 导柱导套的配合205.2 导柱的设计和校核205.3 导套的设计与校核216 侧向机构的设计226.1 滑块的设计226.2 斜销的设计与校核227 冷却系统的设计257.1 冷却系统的设计原则257.2 计算258 结构件的设计278.1 模板，固定板，垫块的设计278.2 紧固件和定位件的设计278.3 吊环螺钉的设计278.4 模具加工和注意事项279 结论2810 致谢29参考文献301 前言热流道作为热塑性塑料注射模的一门技术，以其特有的优势，正逐步被应用和推广，发展和普及热流道技术对提高我国的塑料模技术起着关键的作用。热流道系统与普通流道系统比较有如下特点：（1）无回头料。热流道系统避免了普通浇注系统中产生的大量浇口系统回头料（有时生产小制品时，回头料的重量甚至超过了塑料制品的重量） ，因而在制品成型后无须修剪浇口，减少了二次加工，也省去了浇口料的挑选、粉碎和重新染色回收等工序，节省了人力；（2）节省了原材料，降低生产成本。 （3）提高产品质量。在大量采用热流道模具进行生产的企业，注射用原料中不再大量渗杂经过反复加工已经降解了的浇口料，使产品的质量得到全面提高。 （4）降低了废品率。热流道系统有利于压力传递，降低注射压力，减少塑件内应力，并在一定程度上克服了制件因不料不足而产生的凹陷，缩孔等缺陷，以达到降低废品率的目的。（5）缩短制件成型周期，从而提高生产效率、生产利润和企业竞争能力。 （6）可成型较长制品。由于制品脱模时不再带有主流道和分流道，可以缩短模具的开模距离和合模行程，因而在同一设备上可以成型更长的制品。 （7）可用小型设备生产，有效提高设备利用率。由于注射压力的降低以及开模距离，合模行程减小等生产条件的改善，使得采用小型设备进行生产成为可能。 （8）有利于实现自动化生产。由于采用热流道，省去了去除料把。二次加工等后续工序，因而可以实现自动化生产。鉴于热流道模具的优势，大部分塑料模具都向这个方向发展，本篇论文就是针对 PET 瓶坯的一模多腔进行热流道注射模具的设计。2 塑件的工艺分析、模具结构方案的确定、设备的校核21 塑料工艺分析、填写工艺卡211 塑件工艺分析该塑件为日常生活中常用的饮料瓶吹塑之前的瓶坯，管状透明，塑件的结构形状如下图所示，详细尺寸可参见样品和塑件图。成型难点，侧向分型该塑件为一规则的圆形壳体，最大高度达 129.8mm，壁厚 1.6mm，塑件精度选 8 级。矿泉水瓶坯示意图212 塑件材质以及成型工艺性该塑件材质选用聚对苯二甲酸乙二醇酯，缩写为 PETP。PETP 材料成型特性如下：1具有优良力学性能及化学性能，注射成型可以耐磨。薄膜可用于吹塑成型，透明度高2PETP 塑料极易吸水，含水 PETP 塑料在高温下极易水解。当温度超过 300时，PETP 发生热分解。3PET 注射成型温度范围较窄。采用热流道浇注系统解决这个问题。PETP 塑料成型条件后段 24026中段 260-280塑料名称聚对苯二甲酸乙二酯醇料筒温度前段 260-270缩写 PETP 注射压力（MPa） 80-120注射成型类型 螺杆式 保压时间（S） 20-50密度（g/cm 3）1.30-1.38 冷却时间（s） 20-30比容（ml/g）1 注射时间（s） 0-5成型周期（s） 50-90收缩率（%） 1.2保压力（MPa） 30-50喷嘴温度 250260 螺杆转速（r/min） 20-40_ _ _适用注射机类型 螺杆式_ _模具温度 8090 后处理 2.1.3 填写工艺卡表 1.2 塑件工艺卡片产品名称 零件名称 饮料瓶坯 设备型号产品图号 零件图号 PP-00 XS-ZY-125材料名称聚对苯二甲酸乙二酯醇收 缩 量 材 料 预 处 理材料牌号 PETP 1.5 2.0% 预热 80100零件净重 27.9g 零件毛重 27.9g 每模总重 55.8g材料备 注 浇注温度250260填充时间 30-40s注射量:125g加料量:135g模具预热温度80100 成型时间 50160s压 力4050MPa工艺参数 成型温度 8090 取件时间 1020s 压速原料准备 核对原料生产厂家原料要预热先烘干模具准备 模具预先加热成型过程生产操作成形后处理 切掉余料工艺规程工艺说明模具名称饮料瓶坯热流道注射模具每 模件 数2备 注模具图号 PP-00-00 件 数 大批量工 人 等 级 单位工时 班 产技术定级 熟练工人 职 责 签字 日 期工艺员工 艺组 长审 核更改标记更改号数签 字 日 期 批 准 22 确定模具方案221 初步拟订方案初步决定选用如下图所示方案，采用热流道浇注系统，一模两腔，模具动作过程：注射机内的 PET 熔料通过热流道板注入模具型腔内，待塑料冷却定型后，注射机动模做开模动作。在斜导拄作用下将镶块打开。当模具打开一定距离后，开模停止，用手取出 2 个注塑件。随后进行合模，斜导拄将镶块合并，镶块的斜面与定模上的斜楔使镶块合并到位。同时，动模上的四根导柱进入定模上的导套中。合模完成后，再进行注射。图见下页。2.2.1 图凹模采用镶拼结构，便于加工和拆卸，螺纹镶块和斜滑块做成一个整体，使结构简化。由于侧向抽芯距离比较短，滑块体积较小，所以宜采用斜导柱进行侧向分型和取件。图中 12 和 16 为型腔板，20 为热流道板，1 为冷却水道。222 分型面的确定分开模具能取出塑件的面，称为分型面，其他的面分离称为分模面，注射模只有一个分型面，如上图所标（PP 为分型面，VV 为分模面。 ）分型面方向与注射机开模是垂直方向，形状为平面，分型面需满足以下要求：a：分型面不取在装饰外表面或带圆弧的转角处b：使塑件留在动模一边利于脱模c：轴心机构要考虑轴心距离223 型腔数目的确定模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状、制品精度、批量以及经济效益来确定的。拟选用一模两腔 23 注射机的选择和校核塑件质量为 27.9g,其体积为 V 件 =m/=27.9g/1.34g/ cm3=20.82 cm3浇注系统的体积估算：V 总 =2V 件 X20.82=41.64cm3根据塑件的最大长度为 129.8mm ，再加上其两侧有抽芯结构，拟选用 125 cm3的注射机，其型号为 XSZY125。制品总质量为 27.9X2=55.8g，注射机的额定注射量为 125g，符合。表 1.3 国产注射 XSZY125 的技术规格额定注射量 G 125螺杆直径 Mm 42注射行程 Mm 115注射压力 MPa 120螺杆转速 r/min 29、42、56、69、83、101注射方式 _ 螺杆式合模力 KN 900最大成型面积 cm2 320最大开（合）模行程 Mm 300模具最大厚度 Mm 300模具最小厚度 Mm 200合模方式 _ 机械定位圈尺寸 Mm 100喷嘴球头半径 Mm SR12顶杆中心距 Mm 230机器外形尺寸 Mm 3310X750X1550喷嘴空直径 Mm 4231 注射机校核1、大注射压力的校核选用的 XSZY125 型注射机的最大注射压力（见表 1 .3）为P 机 = 120MpaPETP 的成型注射压力（见表 1.1）为P 型 = 80120 Mpa因为 P 机 P 型 所以最大注射压力合格2、模力的校核塑件投影面与锁模力的估算 ： 投影面积 A=2X789=1578 mm 2取型腔压力 Pc=30Mpa，取安全系数 K=1.1计算锁模力：T 计 =KPcA=1.1X30Ma X1578 mm2= 52.074KNT 机 =900 KN（见表 1.3）因为 T 计 T 机 ，所以锁模力合格3、开模行程的校核模具最大开模行程 S=H1+H2+a+510式中 H 1 ：浇注凝料 （mm）H2 ：顶出距离 （mm）a ：件厚 （mm）式中： H 1 =0mm，H2 =2X129.8=259.6mm，a=1.6mm S=259.6 +1.6+5=266.2（mm） ，注射机的最大开模行程（见表 1.3）为 300mm因为 266.2300 ，所以开模行程合格4、成型面积校核A 件 = A=2X789=1578 mm2注射机最大成型面积A =32000 mm2，因为 A 件 A ， 所以成型面积合格5、模具厚度的校核选用的 XS-ZY-125 注射机的许用的最大、最小模具高度为 Hmax=300mm； Hmin=200mm ； Hm=278mm。因为 Hmin Hm Hmax ， 所以模具厚度合格结论：XS-ZY-125 注射机选用合理，能满足生产此塑件要求3 浇注系统浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，它具有传质传压和传热的功能，对制品质量影响很大。31 热流道板的设计： PET 塑料是一种具有明显熔点的结晶型聚合物。其成型温度在265295之间，所以 PET 塑料注射成型温度范围较窄。如果一模多腔采用普通的浇注系统，PET 熔料的流动性大大下降，甚至凝固。所以 PET 瓶坯多型腔注射模需采用热流道模成型。对 PET 瓶坯热流道注射模的主、分流道直径和浇口直径进行了优化设计，利用最小二乘法，对 PET 塑料的表观拈度 和剪切速率 关系进行公式化拟合。优化设计方法为正确选择热流道直径提供了可靠的手段。3.1.1 优化设计的数学模型：A：基本假设1)注射流量即体积流动率为常数；(2)注射机压力恒定；(3)流道转角处压力损失不计B：数学模型的建立浇注系统的基本作用是在压力损失最小的条件下，将熔料以较快的速率充满型腔。浇注系统的主、分流道和浇口尺寸必须能保证型腔充满和使塑件质量合格。若流道直径太小，则注射压力增大，且充模时间延长。若流道直径太大，则进料时易形成涡流，注射压力损失增大，同时熔体前进中容易混带空气，影响制品的质量。所以最优化的流道直径应使其压力损失值较小，即以最优的压力损失值保证生产出质量合格的产品。优化设计的目的就在于使设计出的流道压力损失值尽可能接近最优压力损失值，故优化设计的设计变量为流道直径，目标函数为实际压力损失与最优压力损失之差，目的就是求一个最优的设计变量，使此时目标函数最小。在前述假设下，压力损失的公式表达式如下：式中 P 为流道及浇口总的压力损失，MPa； 分别为主流道、分流道和浇口的压力损失，MPa； 分别为主流道长度、分流道长度、浇口长度，mm；我的 分别为主流道半径、分流道半径、浇口半径，mm。N 为浇口数量；T 为注射时间，s；V 为熔料体积，cm 3；Q 为流体流量，cm 3/s； 为表观粘度，Pa*s；Px 为合理的型腔压力，选定 30MPa；Pt 为注射压力，选定 46MPa。若求主流道的最优压力损失 P0，则 若求分流道的最优压力损失 Pf，则 若求浇口的最优压力损失 Pj，则。3.1.2 PET 塑料表观粘度 和剪切速率 的曲线拟合在流道压力损失公式 中，表观粘度 的数值都是实验得来的。在一般工具书上都有塑料的流变曲线 和 的关系。若用微机优化设计，首先应对 PET 的流变曲线通过公式 = / 得出 和的数表关系，然后采用最小二乘法将数表进行曲线拟合。PET 表现粘度 和剪切速率 的数表关系如表所示。PET 的 和 关系数表利用最小二乘法，由表 1 进行拟合得到下列关系式： / 最小二乘法拟合曲线（PET）上图是拟合所得公式的表观粘度 和剪切速率 的曲线图。由图可看出，PET 塑料公式化拟合得很好。C：优化设计的程序实现按经验公式确定一个初始的流道直径主流道压力损失，目标函数 ，如果 则增大主流道半径 ，如果 ，则减少 R1。如果 则此时 R1为最优解。依次反复计算 ，比较 和 的差值，从而调整 ，一直进行到 。实际程序设计时，为减少程序运行时间，不以 为判断依据，而以 为判断依据。程序框图如下：D：优化设计结果：在最初的模具设计中，PET 瓶坯热流道注射模流道直径的确定，是根据经验设计的。主流道直径为 4mm，分流道直径 8mm，浇口直径25mm，长度 10mm,经优化设计，主流道直径为 49mm，分流道直径为 74mm，浇口直径为 24mm。优化设计的结果与实际中应用的主、分流道直径和浇口直径的经验数值基本一致。热流道板的示意图如下：3.1.3 热流道板的加热方式本模具采用的是加热棒式。电热棒安装比较方便，加热时加热棒与热流道板孔之间有合理的间隙，一般为 0203mm。间隙过大，会造成加热效率低；间隙过小则会使加热棒取出困难。本模具采用 2根加热棒对热流道板进行加热。2 个浇口部分没有进行加热，所以注射出来的制件根部还有一小段的料柄。3.1.4 热流道板的温度控制、隔热与热膨胀热流道系统的温度如果控制不好，即使注射机料筒的温度控制得很好，也几乎没有意义。为了精确的控制温度，就要尽可能正确地测定出塑料实际温度。本模具采用热电偶和具有断偶保护功能的温度控制仪控制热流道板的温度。热流道板安装在定模板和型腔镶块之间。注射成型时热流道板的温度应保持在必要的注射温度(270290)范围内，使流道内的熔体畅通。从传热学可知，低温下热量的散失主要是接触面的热传导，所以要尽量减少热流道板与其它件的接触面积。PET 瓶坯热流道注射模的热流道板与定模板之间采用 8 个垫圈，以减少接触面，降低热量损失。在模具的使用过程中，热流道板的温度在 200300之间。因此，它的热膨胀是不可忽略的。两个浇口间距的热膨胀值 可有下式计算：式中：s 一两个浇口之间的距离(mm)；a 一钢材的线膨胀系数T 一成型时热流道板的温度()；T。一型腔模板的温度()。若热流道板浇口与胸腔上的浇口发生位移，塑料充满就发生困难。只有想办法消除其不良影响。通常的方法是预先将热流道板浇口向相反的方向移动，移动量按上式计算。PET 瓶坯两个浇口间距为 60mm，热膨胀值为 0166mm，所以热流道板的浇口间距应为：。32 浇口套的设计由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套，便于用优质钢材加工和热处理，A 型衬套大端高出定模端面 H=510mm，起定位环作用，与注射机定位孔呈间隙配合，根据塑件浇口处的特殊形状。浇口套的示意图与参数见下页。 浇口套3.3 定位圈的设计 定位圈根据所选注射机确定出大端外径 D=100mm，且安装后大端要高出定模端面 H=510mm，这儿 H=6mm，起定位作用，示意图见下页，具体尺寸详见零件图。符号名称 尺寸d 小端直径 4mmSR 球面半径 14mmh球面配合高度 35mmL 长度 30mmA定位圈34 排溢系统的设计利用模具零件间的配合间隙及分型面之间的间隙进行排气，本次饮料瓶坯的设计中，因为除了分型面还有侧向分型的间隙都可以很好的排气，而且塑件的厚度还比较均匀，所以不必另开排气槽来排气。4 成型零部件的设计及校核按公差带方法计算成型零件工作尺寸，模具精度比塑件高一级，塑件精度为 8 级，所以型腔和型芯精度选取 7 级。， 31z61c4.1 凸模的设计及校核 0min)1( Zsmll =（1+1.5%）X21.8+3/4X0.88=22.78 0-0.56验算： ax()zcsll=lm-1/3-1/6-Smax*Ls=22.78-1/3X0.88-1/6X0.88-2.0%X21.8=21.9 Ls故合格=（1+2.0%）X129.8+1/3X2.20ax1zsmhSh=133.12 0.5验算： =133.12-129.8X1.5%-2.2=128.97minssh故合格。4.2 型腔的设计及校核本模具采用的是镶拼式结构=（1+2.0%）X25-0.96=24.54zszMlL 0max0 )1()( 0.64验算： =Lm+1/3+1/6-Smin*Ls=24.54+inzcL1/3X0.96+1/6X0.96-1.5%X25=24.645 Ls故合格凹模深度： zz smHH 0min0 )1()(收缩率最大 Smax 最小 Smin1.5% 2.0%=(1+Smin)Hs-1/3 0z=（1+1.5%）X99.1-1/3X2 =99.91mH1.201.20=（1+1.5%）X8.1-1/3X0.61 =8.022 44验算： ssHmax对于 ：99.9-99.1X2.0%+2=100.411m 1s对于 ：8.02-8.1X2.0%+0.61=8.472 2故合格42.1 型腔侧壁厚度计算：饮料瓶坯可以分为侧部和底部，每部分以下都按大值计算，以便能满足实用要求。1）侧部：按强度条件计算侧壁厚度 1601.425.4256()Srr mP式中 S矩形型腔侧壁壁厚（mm） ；P型腔内压力，Mpa，一般为 2050Mpa，这儿取45Mpa；r=22.85 2=11.425mm校核：模具设计中设计侧部型腔最薄壁厚S=12.5（见装配图上尺寸） ，因为 S S ，所以壁厚合格2）底部：只需满足最低点的强度要求即可。 221.451.7.16()6prS m校核：模具设计中设计侧部型腔最薄壁厚S=18（见装配图上尺寸） ，因为 S S ，所以壁厚合格5 导向机构的设计导向机构作用：定位，导向及承受侧压的作用。5.1 导柱导套的配合见下图示，横向靠紧配合固定，纵向靠阶梯孔台阶固定。导柱导套配合5.2 导柱的设计及校核导柱可以设计成各种形式。设计原则：1） 应对称分布在模具分型面的四周，其中心至模具外缘应具有足够距离，以保证模具强度和防止模板发生变形。2） 导柱的.直径视模具大小而定，但必须具有足够抗弯强度且表面要耐磨，芯部要坚韧，导柱的材料多采用低碳钢（20）渗碳淬火或用碳素工具钢（T8、T10）淬火处理，硬度 5055HRC。3） 导柱的长度应高出凸模端面 68mm，以免在导柱导入时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。4） 导柱固定端直径和导套外径应尽量相等，有利于配合并保证同轴度要求。根据所选的标准模架，本次设计选用国家标准 GB4169.4-84 带头导柱，选取导柱直径 d=16mm，导柱长度 L=180mm，4 根。具体形状尺寸见以下导柱示意图。导柱材料为 T8A 淬硬到 HRC5055，或采用 20钢渗碳 0.50.8mm 厚，淬硬到 HRC5660。导柱校核：由于选的是国家标准件所以，强度刚度都不必再校核，下面对其长度方向进行校核：即导柱的长度应高出凸模端面 68mm，以免在导柱导入时凸模先进入型腔与其碰撞而损坏。 因为高出凸模端面 H=8.06mm（见装配图） ，所以导柱满足要求。5.3 导套的设计及校核导套的设计原则和导柱相配套类似，此饮料瓶坯模具选用与导柱相配套的国家标准 GB4169.3-84 带头导套各四个，长度分别为 123 mm和 15mm。不必校核，为了减少接触磨损，导套材料选用 20 钢渗碳0.50.8mm 厚，淬硬到 HRC5660。其硬度较导柱高一点，以免同硬度材料之间碰撞磨损厉害。6 侧向机构的设计侧向分型的设计：侧向分型是利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动滑块抽出。机动分型机构的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作，抽拔力较大，具有灵活、方便、生产效率高、容易实现全自动操作、无需另外添置设备等优点，在生产中被广泛采用。此塑件的分型机构正是采用了机动斜导柱分型机构。6.1 滑块的设计滑块运动设计：只在导滑槽内沿导轨水平运动，纵向被限制，轨道用油润滑；其与导滑槽的配合如下图所示：导滑槽设置成 T 字行，滑块用 45 钢或 T10 制造，淬硬至 40HRC 以上。6.2 斜销设计与校核：抽芯距 222013.71.5.6sRmS= +（23）=5.6+2=7.8mm 式中：S最小抽芯距（mm） ；本模具将侧型芯和滑块做成一个整体，具体结构见零件图。斜销的作用是驱动型芯滑块完成开闭动作。（1） 斜销的组合形式斜销的组合形式如装配图示。斜销的固定部分的配合为 H7/K6。斜销与滑块孔之间保持 0.51mm 的间隙。（2） 斜销的尺寸斜销的尺寸可参考设计手册。此处预选斜销直径 d=14mm 。斜销采用 T8A 钢，淬硬到 HRC5055。（3） 斜销安装角度斜销的安装角度 a 与开模所需的力、斜销所受弯曲力、实际能得到的抽拔力和开模行程等有关。a 大则抽拔力大，但斜销所受弯曲力亦大。当抽芯距为一定时，a 小则使斜销工作长度和开模行程增大，降低斜销刚性。因此 a 的确定应兼顾抽芯距和斜销的刚性。a 一般取1520，不大于 25本次设计中：a 斜销 =20， S=L0sina L0=S/sina=7.8/sin20=25mmH = L0cos20=25xcos20=23.78mm斜销直径计算见， 033691.25.6().10NdmMPa其中 sinco)(2Q20sic)(15.061QSKh20sin15.20cos5.628.4)6(315.62tg =691.1（N）式中： Q抽拔力摩擦系数取 0.15许用抗弯强度为了配合安装，选用 D=14mm 的斜销L=L1+L2+L3=7+66+10=83mm见示意图：7 冷却系统的设计71 冷却系统设计原则：(1)在设计时冷却系统应先于推出机构，也就是说，不要在推出机构设计完毕后才考虑冷却回路的布置，而应尽早将冷却方式和冷却贿赂的位置确定下来，以便能得到较好的冷却效果。(2)注意凹模和型芯的热平衡。(3)对于简单模具，可先设定冷却水出入口的温差，然后计算冷却水的流量、冷却管道直径、保证湍流的流速以及维持这一流速所需的压力降便已足够。(4)生产批量大的普通模具和精密模具在冷却方式上应有差异，对于大批量生产的普通塑件，可采用快冷以获得较短的循环注射周期。(5)模具中冷却水温度升高会使热传递减小，精密模具中出入口水温相差应在 2以内，普通模具也不要超过 5。冷却回路长度应在1.21.5m 以下。回路弯头数目不超过 5 个。（6）合理地确定冷却管道的中心距以及冷却管道与型腔壁的距离。根据经验，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的12 倍，冷却管道的中心距约为管道直径的 35 倍。72 计算冷却管道直径和根数用 20（ ）的水作为冷却介质，其出口温度 1为 27，水呈2湍流状态，模具的平均温度为 40，模具宽度为 278mm。成型周期约为 50s,W=27.9X2g/50s=4.032Kg/h1) 求塑料制件在固化时每小时释放的能量 Q， 查表得 PET 的单位热流量 Q1为 2.7X103 kj/kg2) 冷却水的冷却流量：冷却介质的体积流量，vq3/min冷却介质的密度，kg/m 3冷却介质的比热容，kj/(kg*)1c3) 冷却管道的直径 d为使冷却水处于湍流状态，查表得 d=8mm4) 求冷却水在管道内的流速 v214.03.708.64/Qwkjh42246.1901/ .1/3.4(5/)vqdmsX5） 管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数查表得 f=7.22(水温为 30时)kj/(m2 h0.8 30.82 .2()7.2(0961)4.1741713.5/fvhdA)A6） 求冷却管道总传热面积 A 210608.4/60.973.(2)wmhth冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数, )2/(kjhA7） 模具上应开设的冷却管道的孔数8.27，取 9 根21D模具工作时可调节水的流量来控制模具的温度。型心横截面直径的计算: = 8 mm 211D2=11.3mm,考虑隔板的厚度，故设计 D2为 12mm8 结构件的设计8.1 模板，固定板，垫块的设计本次对动模座板，以及垫块固定板均是参考标准件设计。8.2 紧固件及定位件的设计本次模具设计为保证个零件的紧凑和精密，采用内六角螺钉紧固和销钉定位。根据各自尺寸分别选用国家标准螺钉和销钉，螺钉选用 GB75-85，销钉选用 GB119-86。8.3 吊环螺钉的设计选用吊环螺钉规格：GB825-88M10个数：两个分别安装在导致滑槽和型腔板上8.4 模具加工和注意事项模具加工凹槽处采用线切割技术，其他用普通加工技术即可，导柱与导套工作处需润滑后使用；1. 润滑剂以脂类润滑剂为宜；2. 润滑剂用量为不发生流淌（在热作用上） ，且能达到润滑的效果为度。结论一个学期的毕业设计已近尾声。毕业设计是大学生涯中的最重要的一次设计，通过这次设计，能够将学到的理论知识与实践初步地结合起来，为以后的工作打下