塑料仪表盖注塑模成型模具设计

1目 录第 1 章 塑料成型工艺性分析 .1.1 塑料的分析 .1.2 ABS 塑料的性能分析 .1.3 ABS 的注射成型过程及工艺参数 .第 2 章 拟定模具的结构形式和初选注射机 .2.1 分型面位置的确定 .2.2 型腔数量和排位方式的确定 .2.3 注塑机型号的确定 .第 3 章 浇注系统的设计 .3.1 主流道的设计 .3.2 分流道的设计 .3.3 浇口的设计 .3.4 校核主流道的剪切速率 .3.5 冷料穴的设计及计算 .第 4 章 成型零件的结构设计及计算 .4.1 成型零件的结构设计 .4.2 成型零件钢材的选用 .4.3 成型零件工作尺寸的计算 .4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 .第 5 章 脱模推出机构的设计 .25.1 脱模力的计算 .5.2 推出方式的确定 .第 6 章 模架的确定 .6.1 各模板尺寸的确定 .6.2 模架各尺寸的校核 .第 7 章 排气槽和冷却系统的设计 .第 8 章 导向与定位结构的设计 .结 论 .参考文献 .3第 1 章 塑料成型工艺性分析1.1 塑件的分析（1）外形尺寸 如图 1.1 所示，该塑件壁厚为 2.5mm 处处相等，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。（2）精度等级 任务书中塑件未注公差，未注尺寸公差按所用塑料的高精度级查取。（3）脱模斜度 ABS 的成型性能良好，化学稳定性较好，成型时收缩大，易变形翘曲。参考文献 1表 2-10 选择塑件上的型芯与凹模的统一脱模斜度为 45。（4）塑件尺寸如图 1.1 所示。4图 1.1 塑件尺寸1.2 ABS 塑料的性能分析（1）使用性能ABS（高密度聚乙烯）是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂。无毒、无味、无臭的白色颗粒，熔点约为 130，相对密度为 0.9410.960。它具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定性好，还具有较高的刚性和韧性，机械强度好。介电性能，耐环境应力开裂性亦较好。原态 ABS 的外表呈乳白色，在微薄截面呈一定程度的半透明状。ABS具有优良的耐大多数生活和工业用化学品的特性。ABS 具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高，使其很适用于电线电缆。中到高分子量等级具有极好的抗冲击性，在常温甚至在-40F 低温度下均如此。各种等级 ABS 的独有特性是四种基本变量的适当结合：密度、分子量、分子量分布和添加剂。不同的催化剂被用于生产定制特殊性能聚合物。这些结合生产出不同用途的 ABS 品级；在性能上达到最佳的平衡。常用于电缆、软管、管材和型材、日用品和食品薄壁包装物等。（2） 成型性能1） 、ABS 吸水率很小（0.01%） ，而成型水分允许含量可达 0.1%左右，因此加工前不必要进行干燥处理。 2） 、ABS 熔点不高，料筒温度对熔体流动性的影响不如压力。由于结晶晶核的熔融需要吸收大量的热量，故料筒温度的选择点应比熔点高，通常要高出十多度。提高熔体的流动性。一般为 108204。 3）ABS 的流动性能好，较低压力下既能成型大多数制品。薄壁件、长流程、窄浇口的制品一般用 120MPa；一般制品用 100MPa。 4） 、模具温度对 ABS 制品的质量有较大的影响，模具温度大概为 5080以保证侧壁的易变性问题。以提高其韧性及尺寸稳定性。（3）ABS 的主要性能指标 其性能指标见表 1.1。5详细的纯 ABS 性能指标见表 1.1。表 1.1 ABS 的性能指标1.3 的注射成型过程及工艺参数（1）注射成型过程（1）成型前的准备 对 ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于 DHPE 不吸湿并具有好的防水蒸汽性，如果存储恰当则无须干燥。 （2）注射过程 塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。（3）塑件的后处理（退火） 。 塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此需要退火处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。退火处理的介质为空气和水，处理温度为 75 度，处理时间是 2-4 小时。2）注射工艺参数密度 / (kg/dm3) 1.02-1.16抗拉屈服强度 /MPab2239吸水率 24h/% 0.01拉伸弹性模量 1/E0.840.95 310收缩率 S0.4-0.7（%）弯曲强度 /MPa20.840热变形温度 t/ 80 熔点 t/ 1051376（1）注射机：螺杆式，螺杆转速为 48r/min。（2）料筒温度(t/)：前段 180-190；中段 180-200；后段 140-160。（3）模具温度(t/)：50-80。（4）注射压力（p/Mpa）：70-100。（5） 成型时间（/s）：注射时间 0-5；保压时间 15-60；冷却时间 15-60；总周期40-140。7第 2 章 拟定模具的结构形式和初选注射机2.1 分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面的选择有图 2.1 与图 2.2 所示的两种方案图 2.1 方案 1图 2.2 方案 2分型面应选在利于开模取出塑件的平面即选择图 2.2 的方案 2。82.2 型腔数目和排位方式的确定（1）型腔数量的确定由于该塑件的精度要求较高，塑件的尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件的尺寸、模具结构的尺寸的关系，以及制造费用和各种成本的费用等因素，初步定为一模两腔结构形式。（2）型腔排列的形式的确定多型腔模具尽可能采用平衡式排列布置，且要求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列，如图 2.3 所示。（3）模具结构形式的初步确定9图 2.3 型腔数量的排列布置由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或者推件板。由上综合分析可确定采用带推件板的单分型面注射模。2.3 注射剂型号的确定1）注射量的计算通过 Pro/E 建模分析得塑件质量属性如图 2.3 所示。塑件体积：V 塑 =21.303cm3塑件质量：m 塑3=V 塑 =21.3031=21.303g式中，可根据参考文献 1表 9-6 取 1g/cm32) 浇注系统凝料体积的初步计算 由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定的数值，但是可以根据经验按照塑件提及的 0.2 倍1 倍来估算。由于本次设计采用流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料10按塑件体积 0.3 倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和 4 个塑件体积之和）为V 总 =1.3nV 塑 =1.3221.303=111.18cm3图 2.4 体积分析3) 选择注射机根据以上计算得出在一次过程中注入模具型腔的总体积为 V 总 =121.18cm3，由参考文献 1式(4-18)V 公 =V 总 /0.8=111.18/0.8=141.47cm3。根据以上的计算，初步选择公称注射量 200cm3，注射剂型号 SZ-200/120 卧式注射机，其主要技术参数参见表 2.1表 2.1 注射机主要技术参数11理论注射量/cm 3 200 移模行程/mm 350螺杆柱塞直径/mm42 最大模具厚度/mm400注射压力 /MPa 150 最小模具厚度/mm230螺杆转速/r 1min0220喷嘴孔直径/mm 4塑化能力/kgh 70 喷嘴球半径/mm 15锁模力/kN 1200 拉杆内间距/mm 3553854）注射剂的相关参数的校核（1）注射压力校核 参考文献 1表 41 可知，PP 所需注射压力为70MPa100MPa，这里取 p0=90Mpa，该注射机的公称注射压力 p 公 =150MPa，注射压力安全系数 k1 这里取 1.251.4,这里取 k1=1.3。 k1 p0=1.3100=130Mpap 公 ，所以，注射剂注射压力合格。（2）锁模力校核塑件在分型面上的投影面积A 塑 =（70 -10 -415 ）/4=3648.4mm 32 2 2 浇注系统在分型面上的投影面积 A 浇 ，即浇道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积 A 浇 数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。 A 浇 是每个塑件在分型面上的投影面积 A 塑 的 0.20.5 倍。由于本设计的流道简单，分流道相对简单，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取 A 浇 =0.2A 塑 。塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则A 总 =n(A 浇 + A 塑 )=41.2 A 塑 =16992.28mm2模具型腔内的胀型力 F 胀 ，则12F 胀 =A 总 p 模 =16992.2835=619.73kN式中，p 模 是型腔的凭平均计算压力值。p 模 是模具型腔内的压力，通常取注射压力的 20%40%，大致范围为 20MPa40MPa。对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。PP 属中等黏度的塑料且塑件有精度要求，故 p 模 取 30MPa。由表 2.1 可知该注射机的公称锁模力 F 锁=1200kN 锁模力安全系数为 k2=1.11.2，这里取 k2=1.2，则取k2F 胀 =1.2 F 胀 =1.2629.73=755.67kN F 锁 ，所以注射机锁模力满足要求。 对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。13第 3 章 浇注系统的设计3.1 主流道的设计主流道通常位于建模中心塑料熔体的入口处，它将注射剂喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为椭圆形。以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。1）主流道的设计（1）主流道的长度。一般有模具结构确定，对于小型模具 L 应尽量小于 60mm，本次设计中初取 50mm 进行计算。（2）主流道小端直径。d=注射机喷嘴尺寸+ （0.51 ）mm=4.5mm 。（3）主流道大端直径。D=d+L 主 tan=8mm，式中 4。（4）主流道球面半径。SR=注射机喷嘴球头半径+（12 ）mm=15+2=17mm。2）主流道的凝料体积V 主 =L 主 （R 主 2+r 主 2+ R 主 r 主 ）/3=50 (42+2.252+42.25) /3=1573.3mm 23）主流道当量半径Rn= =3.125mm4) 主流道浇口套的形式主流道衬套为标准可选购。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损，对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常任然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。本设计中浇口套采用碳素工具钢 T10A,热处理淬火表面硬度为 50HRC55HRC。如图 3.1 所示。定位圈的结构由总装图来确定。.54143.2 分流道的设计1）分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡。因此采用平衡式分流道，如图 3.2 所示。2）分流道的长度由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道长度较短，故设计时可适当选小些，单边分流道长度 L 分取 35，如图 3.2 所示15图 3.1 主流道浇口套的结构形式图 3.2 分流道布置形式3）分流道的当量直径流过一级分流道塑料的质量m= V 塑 =23.3030.9052=42.18g200g但该塑件壁厚为 2.5mm，按参考文献 2图 2-3 的经验曲线查得 D=4.7，再根据单向分流道长度 60mm 由参考文献 2图 2-5 查得修正系数 fL=1.05，则分流到执行经修正后为D= Df L=4.71.05=4.945mm4) 分流道的截面形状本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失，流动阻力均不大。165) 分流道界面尺寸设梯形的上底宽度为 B=6mm（为了便于选择道具） ，底面圆角的半径 R=1mm，梯形高度取 H=2B/3=4mm，设下底宽度为 b，梯形面积应满足如下关系式。H= D2代值计算得 b=3.813mm，考虑到梯形地步圆弧对面积的减小及脱模斜度等因素，取 b=4.5mm。通过计算梯形斜度 =10.6 ，基本符合要求，如图 3.3 所示。6) 凝料体积图 3.3 分流道截面形状（1） 分流道的长度为L 分 =（ 55+7.5+42.5）2=210mm（2） 分流道截面积A 分 = 4=21mm2（3） 凝料体积B+b464.5217V 分 =L 分 A 分 =21021=4410mm3=4.41cm3考虑到圆弧的影响取 V 分 =4.2cm37） 校核剪切速率（1）确定注射时间：参考文献 2表 2-3，可取 t=2s。（2）计算单边分流道体积流量q 分 = =（2.1+23.3032） /2 =24.353cm3/s （3）参考文献 2式（2-22）可得剪切速率 分 = =3.324.353/(3.142.52.52.510-3) =1.638103 s-1该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道德最佳剪切速率在 5102 s-1 5103 s-1 之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。8）分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取 Ra1.25m2.5 m 即可。此处取Ra1.6 m。另外其脱模斜度一般在 510，通过上述计算脱模斜度为 10.6，脱模斜度足够。3.3 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调增冲模时间的剪切速率和封闭时间美因茨采用侧浇口。其界面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔边缘进料。1）侧浇口尺寸的确定/2tV分 塑 3.qR分分18（1）计算侧浇口的深度。根据参考文献 2表 2-6，可得侧浇口的深度 h 计算公式为h=nt=0.62.5=1.5mm式中：t 为塑件壁厚，这里 t=2.5mm；n 为塑料成型系数，对于 ABS 其成型系数取n=0.6。为了便于今后试模时间发现问题进行修模处理，并根据参考文献 1表 4-9 中推荐的侧浇口的厚度，故此处浇口深度 h 取 1mm。（2）计算侧浇口的宽度。根据参考文献 2表 2-6，可得侧浇口的宽度 B 的计算公式为B= = =2.6mm3mm式中：n 为塑料成型系数，对于 PP 取 0.7；A 为凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积） 。（3）计算侧浇口的长度。根据参考文献 2表 2-6，可取侧浇口的长度 L 浇 =0.75mm。2）侧浇口剪切速率的校核（1）确定注射时间：查参考文献 2表 2-3，可取 t=2s；（2）计算浇口的体积流量q 浇 = = 9L =31.615cm2/s（3）计算交口的剪切速率：对于矩形浇口可得 = 410 4s-1； 分 = = 3.3210 3 s-1410 4s-1 式中：R n 为矩形交口的当量半径，即 Rn= = =0.1cmn30A.6158tV塑 3.qR浇n3.1624073.qR浇n23AL2(1).19该矩形侧浇口的剪切速率比较大，首先把浇口面积适当做小一点，通过试模根据塑件成型情况来调整。3.4 校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积，主流道的体积，分流道的体积（浇口的体积大小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。1）计算主流道德体积流量q 分 = = =61.79cm3/s2） 计算主流道德剪切速率 分 = = =2.231103s-1主流道的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率 5102s-15103s-1 之间，所以，主流道的剪切速率合格。3.5 冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的模板上，其作用是储存熔体前锋的冷料，防止冷料模具型腔而影响制品的表面质量。本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，初定采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。V+nt主 分 塑 1.573+426.83.qR主主 3-.6479125020第 4 章 成型零件的结构设计及计算4.1 成型零件的结构设计（1）凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对苏建德结构分析，本设计采用整体嵌入式凹模，如图 4.1 所示。图 4.1 凹模嵌件结构 图 4.2 凸模结构（2）凸模的结构设计（型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。该塑件采用整体式型芯，如图 4.2 所示，因塑件的包紧力，所以设在动模部分。4.2 成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑他的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量21生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用 P20。对于成型零件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用 P20 钢。进行渗氮处理。4.3 成型零件工作尺寸的计算采用参考文献 1式（2-26 ） 式（2-30）相应公式中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照 ABS 高精度取 MT5 的公差计算。（1） 凹模径向尺寸的计算 塑件外部径向尺寸的转换：相应的塑件制造公差 1=1.0mm011.0.5slm相应的塑件制造公差 2=0.44mm2.746376s1 0.167110()(.25)0.5zMcpsLSlx 0.672 0.123220()(.)6.374zcpslx 0.13.136m式中：S cp 为塑件的平均收缩率，查参考文献 2表 6-1 可得 ABS 的收缩率为1.5%3%，所以其平均收缩率 ， 1、 2 为系数，查参考文献 2表 2-10 可知 1=0.56， 2=0.56； 1、 2 分别是塑件上相应尺寸的公差（下同）； 是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型塑件取 （下同） 。 /6z（2） 凹模深度尺寸的计算 塑件高度方向尺寸的换算：塑件高度的最大尺寸 Hs1=650.47=65.47 。0.941,0.94smm相 应 的Hs2=550.47=55.470.2,s相 应 的 s相 应 的0.5+./0.5cpS1 0.157110()(5)6.7zMcpssSx 0.57.57364364m12,z22式中： 1， 2 为系数，由参考文献 2表 2-10 可知 1=0.54,2=0.54 。（3） 型芯径向尺寸计算 塑件内部径向尺寸的转换：相应的塑件制造公差 s1=1.0mm1.01L950.945sm相应的塑件制造公差 s2=0.74mm.742 0376s1 011 .167()(.25)94.zMcpsslSx 00.86.6779892 022 .123()(.).354zcpsslLx 00.74.13165m式中 1， 2 为系数，查参考文献 2表 2-10 取 1=0.56，2=0.56 。（4） 型芯高度尺寸计算 塑件内腔高度尺寸转换：相应的塑件制造公差 1=0.94mm0.941h52.047523sm相应的塑件制造公差 2=0.94mm .066s1 011 .157()(.25).0349zMcpsSx 00.8.57473831 022 .157()(.)6.zcpshhx 00.3.157246969m式中 1、2 为系数，查参考文 献 2表 2-10 取 1=0.54、2=0.541 0.157220(1)H(.25).4794zMcpssSx 0.157.5716m23（5） 型芯径向尺寸 10 的计算10、13 自由公差按 MT5 查得：， 不需要转换，因此得0.283l1Mm0.324l1Mm3 03 .47()(.5)10.28zcpsSx 00.21.47623 044 .53(1)l(.2)3.6zMcpslx 00.53.5m（6） 成型孔的高度 410，13 的成型芯是与凹模碰穿，所以高度应取正公差，以利于修模。（7） 成型孔间距计算1(S)C(0.25)80.32mcpsz.308.8塑料凹模嵌件及型芯的成型尺寸的标注见零件图所示。4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算（1）凹模侧壁厚度的计算主要考虑其强度，因此在此只做强度计算，凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，其厚度根据本节参考文献 1表 4-19 中强度公式计算。1 1423 3506()()5.82.phSmE24式中：p 为型腔压力（MPa）在第 2 章已求得为 30MPa；h=W，W 为影响变形的最大尺寸，而 h=65mm； p 为模具强度计算许用变形量。根据注射塑料品种查看参考文献 1 表 4-20 得150.872.pim式中 。151.36.0.872i 凹模嵌件初定单边厚选 15mm。壁厚满足要求。根据型腔的布置，初步计算模板平面尺寸选用 230mm400mm,它比型腔的尺寸大得多，所以完全满足强度和刚度要求。（2）动模垫板厚度的计算动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在 230mm400mm 这个范围之内，垫块之间的跨度大约为230243=144mm。根据本节参考文献 1表 4-20 中强度公式计算1 13 35301469.2T=0.54()0.54()62.pAL mE式中： 。1.872.pim。1510.34.04.01i L1 是动模垫板的长度，取 400，A 是两个型芯投影到动模垫板的面积。单件型芯所受压力的面积为22210.785904.634ADm两个型芯的面积 21269.525动模垫板可按照标准厚度取 45mm，显然不符合要求，可采用支撑柱的形式来增加支撑板的刚度。可以增加 2 根支撑柱，且布置在支撑板的正中间，根据力学模型认为 n=1，垫板的厚度计算为 44331()0.565nTm第 5 章 脱模推出机构的计算本塑件结构简单，可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆的综合推出方式。根据脱模力计算来决定。5.1 脱模力的计算（1）95 主型脱模力 因为 ，所以此处视为薄壁圆筒塑件，根47.5190t2r据。根据本节参考文献 1式 4-26 脱模力为3128tESLcosftan)81.0.217cos(0.4tan1)F=()().8K，265821.4N其中， 2fsinco=+0.5sin1co.087K（2）55 主型脱模力 因为 ，所以此处视为薄壁圆筒塑件，2.tr根据。根据本节参考文献 1式 4-26 脱模力为，3228tESLcosftan)81.0.217cos(0.4tan1)F=(1)().8K08.4N其中， 21fsinco=1+0.5sinco1.087K（3）4- 10 小型芯脱模力 因为，r5210t.所以是厚壁圆筒的受力状态，根据本节参考文献 1式 4-26 脱模力为23122rESLftan)3.1490.5.(023tan)F= 4( (3816)K =490.8N（4）13 小型芯脱模力。通过计算得脱模力为 F4=159.5N其中， 221 21.6cossco0cos0K式中 E 塑料的拉伸弹性模量 （MPa）取 0.9103MPa；27S 塑料成型的平均收缩率（ %）为 2.25%；t 塑件的壁厚（mm）为 2.5mm；L 被包型芯长度（mm） ； 塑料的泊松比为 0.38；脱模斜度（） ；f 塑料与钢材之间的摩擦因数取 0.23；r 型芯的平均半径（mm） ；A 塑件在与开模方向垂直的平面的投影面积（ mm2） ；由 和 决定的无因次数1K；21coss由 f 和 决定的无因次数2K；21sinco（3） 总脱模力F=F1+F2+F3+F4=7480.5N5.2 推出方式的确定因为壁厚较薄所以采用推件板推出。 （1）推件板推出时的面积22=95)76.44Am板 （ 10（2）推件板推出应力 28F7580.=91A4MPa板通过计算，应力满足要求，但考虑到变形，采用推板推出的同时采用一根推杆进行脱模，以保证塑件质量。 推件板推出时为了减少推件板与型芯的摩擦，设计时在推件板与型芯之间留出0.2mm 的间隙并采用锥面配合。本设计采用侧浇口，充模时容易形成封闭气囊，型芯上设置 1 根直径 8mm 的推杆，同时利于供排气，另外推出更加平稳。29第 6 章 模架的确定根据模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸为 310mm140mm，型腔所占平面尺寸为 270mm100mm，利用经验公式（7-1）进行计算，即 W3=W+10=100+10=110mm，查参考文献 2表 7-4 得 W=230mm，因此需采用 230mm400mm 的模架。但又考虑是采用推件板和推杆综合方式，且推杆布置在靠近凸模的中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，因此为降低模具成本可适当减少模具架尺寸，同时又考虑到导柱、导套、水路的布置等因素，根据参考文献 2表 7-1 可确定选用带推件板的直浇口 B 型模架，查参考文献 2表 7-4 得WL=230mm400mm 及各板的厚度尺寸。6.1 各模板尺寸的确定（1） A 板尺寸 A 板是定模板型腔板，塑件高度为 65mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故 A 板厚度取 100mm。（2） B 板尺寸 B 板是型芯固定板，按模架标准板厚度取 40mm。（3） C 板尺寸垫块=推出行程+ 推板厚度 +推杆固定板厚度+（510）mm=（40+20+15+510 ）mm=80mm85mm,初步选定 C 为 80mm经上述尺寸计算，模架尺寸已经确定，标记：C2340-10040s80GB/T 12555-2006。其他尺寸按标准标注，如图 6.1 所示。30图 6.1 B 型模架结构6.2 模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。（1） 模具平面尺寸 230mm400mm448mm370mm( 拉杆间距)，模具从一侧吊如，校核合格。（2） 模具高度尺寸 325mm，200mm325mm350mm(模具的最大厚度和最小厚度) ，校核合格。（3）模具的开模行程 S=推出距离+包括浇注系统的塑件的高度 (510)开模行程S=40mm+80mm(510 )=125130500mm，校验合格。31第 7 章 排气槽和冷却系统的设计7.1 排气槽的设计该塑件由于采用侧浇口进料熔体经塑件下方的台阶上向上充满型腔，每个型芯上有 1 根推杆，其配合间隙可作为气体排出方式，不会在顶部产生憋气现象。同时，底面的气体会沿着分型面，型芯和推板件之间的间隙向外排出。7.2 冷却系统的设计 冷却系统的设计很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流，辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所散发的热量应等于冷却水所带走的热量。 ABS 属流动性中等的材料，其成型温度及模具温