设计十字轴的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量生产）

1机械制造工艺学课程设计说明书设计题目： 设计十字轴的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量生产）设 计 者学 号指导教师 机械设计与制造 2目录一、设计的目的： .1二、零件的分析 .1三、工艺规程设计 .3四、夹具设计 .12六、参考文献 .141一、设计的目的：机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造技术基础原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造技术基础的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。二、零件的分析（一） 、零件作用十字轴是万向节典型结构的关键零件，起传递动力的作用，承受较大载荷，故毛坯采用强度和韧性都较好的 20GrMnTi。（二） 、零件的工艺分析2以毛坯四个轴颈为粗基准的加工表面以四个轴颈为基准的加工轴向中心孔和铣轴端面的安排，这是因为四个轴颈是重要加工表面，这样做可保证它们的加工余量均匀，并防止加工余量不够而导致废品产生，同时这也符合便于装卡的原则。为了避免多次装卡，引起误差以及造成工时的损耗，故采用一次装卡同时加工 8 和 6，为了减小钻孔走刀长度，先加工 8 的孔钻中心孔注意尽量保证处于同一轴线的中心孔有较好的同轴度，这样便于四轴颈加工，而且夹紧力不宜过大，防止产生变形。以轴向中心孔为精基准的加工表面这一组加工表面包括：轴颈，径向中心孔（钻孔，攻丝， ） ，轴颈是最重要的加工表面，由于十字轴的刚性较差，毛坯的圆柱度误差很容易反映到工件上来，造成工件的圆柱度误差，四轴的圆柱度误差允许值为 0.007，要求较高，故轴颈安排了粗车，半精车，磨削，这样毛坯误差复映到工件的误差就明显减小，从而保证了零件的加工精度。此外，为了减小磨削力引起的变形，选用切削性能较好的白刚玉粒度号为 46 的较软砂轮。以轴颈为精加工基准的加工表面磨四周端面，四个轴端面的对称度要求比较高故最终安排一道轴颈为精基准的磨削加工。3三、工艺规程设计（一） 、确定毛坯的制造形式零件材料为 20GrMnTi，考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷，因此选用锻件，从而使金属纤维尽量不被切断，保证零件可靠工作。此外考虑到生产性质为大批大量，所以采用效率和精度等级都比较高的模锻成型加工工艺。（二） 、基面的选择基面选择在工艺规程设计中占有很重要的位置，关系到能否保证加工质量和生产效率。基面选择合理可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高; 否则，最直接的后果是无法保证加工质量，造成零件大批报废，浪费原材料和劳动力以及能源，降低生产效率。1.粗基准的选择考虑到端面对两对轴线的位置度要求，而且四个轴颈外圆是重要加工表面，这样做可保证重要加工表面的加工余量均匀，并防止加工余量不够而导致废品产生，同时选择外圆面作为粗基准定位比较稳定，符合便于装卡的原则，所以选择毛坯外圆为粗基准铣轴端面比较合理。2.精基准的选择以中心孔作为加工外圆的精基准，以外圆作为加工四轴端面的精基准。（三） 、制定工艺路线。1、工序路线方案一4工序 1 粗车四轴端面工序 2 半精车四轴端面工序 3 钻四轴径向中心孔，攻螺纹，锪锥面工序 4 钻端面中心孔，锪锥面工序 5 粗车四轴外圆工序 6 半精车四轴外圆工序 7 精车四轴外圆工序 8 渗碳淬火处理工序 9 磨四轴外圆工序 10 最终检查2、工序路线方案二工序 1 铣四轴端面工序 2 钻四轴轴向中心孔，锪锥面工序 3 车四轴外圆工序 4 半精车四轴外圆工序 5 钻端面中心孔，攻螺纹，锪锥面工序 6 渗碳淬火处理工序 7 磨四轴外圆工序 8 磨四轴端面工序 9 最终检查3、最终方案方案一车削两次浪费工时，增加了工人的劳动量，不利于提高效5率，缩减成本；此外端面的中心孔以及螺纹孔为非工作表面，因此安排在粗加工之后，热处理之前加工进行，这样可以提高重要加工表面的加工精度，减小不重要表面对它们的影响；方案一还有一个不足就是，四轴外圆也属于重要加工表面，热处理以后，它的尺寸和形状都要发生改变从而影响精度，方案二中去掉了方案一中的精加工四轴外圆，而是在热处理之后加了一道磨削外圆的工序，这样就可以很好地保证四轴外圆的加工精度，减小废品率，提高生产效率，根据上述原因，选择方案二作为最终十字轴加工工艺路线。方案二通过对外圆以四轴中心孔为基准的粗车和半精车，以及磨削使外圆达到（四）机械加工余量，工艺尺寸及毛坯尺寸的确定 1、四轴外圆加工余量直径考虑其加工长度为 30mm，零件直径为 25mm ，与其联系的非加工表面的尺寸为 28mm ，由于是大批生产并且采用模锻件作为毛坯，为了降低毛坯加工难度，简化工艺路线，现直接取外圆的毛皮尺寸为 28mm，外圆的表面粗糙度及圆柱度要求很高，2 Z=3mm 的加工余量可以满足要求，但为了增加零件加工的可靠性，现取模锻件四轴外圆部分为精密级，锻件质量约为 1.5KG，复杂系数s= , 属于 S2 级，一般复杂等级，材质系数为 M1，查表0.57fNM（机械制造工艺简明手册 ）得尺寸公差和偏差为 mm ，因此毛0.731坯的尺寸为 mm，实际加工余量为 2Z= 。0.7328 0.732、四轴端面四周端面的相对面间的零件尺寸为 mm，粗糙度为 1.25，0.27486相对于中心轴的对称度为 0.05，因此选加工余量 Z=3mm 可以满足加工要求,零件复杂度为 S2，材质系数为 M1，因此毛坯尺寸的公差和上下偏差为 mm，因此加工余量为 ，毛坯尺寸为 。1.4062 1.4063 1.4063.两侧面加工余量为 0mm，毛坯尺寸为 mm。1.0528钻孔余量攻螺纹余量锪锥面余量四轴中心孔非重要表面，既无尺寸偏差，又无位置度要求，加工余量 8mm孔为 4 mm, 6mm 孔为 3mm（五） 、确定切削用量及基本工时工序 1 铣四轴端面1、工件材料:20CrMnTi，=1018Mpa，模锻。加工要求：铣四轴端面两向对面尺寸由 mm 至两端面尺寸1.604为（公差平均分配(2+0.054)/2*2=1.027/2） mm,各端面距中.278心平面距离为 mm 按入体原则标注0.543机床：卧式铣床 2XAS刀具：YT15 圆柱铣刀，齿数 Z=6，依据手册，由切削深度，以及加工类型（不经粗铣的半精铣） ，选用粗齿。2、计算切削用量根据刀具材料以及加工类型，依据机械工艺简明手册查表7=0.12mm， 。zf14/mincVr采用硬质合金圆柱铣刀， =50mm，Z=6 ，则wd，由机床说明书 取 ，097.2incsvrndsn920minr于是 。14mc刀具每分钟进给量为 =662.4mm/min.zwfZ3、计算基本时间本工序为相同的四个工步 124486.0.9wlt sfn工序 2 钻四轴轴向中心孔，锪锥面为了尽量保证 6mm 和 8mm 同轴，采用一次装卡，连续加工的方法，这也有利于节约工时，提高生产效率，减小工人劳动强度。先加工 8mm 的孔，后加工 6mm 的孔，这样可以减小加工 6mm 孔的走刀距离和加工时受的阻力，从而减小加工误差。由于这些孔的加工精度较低，因此只进行粗加工就可以满足要求，以下就对切削用量作具体的阐述。1、加工条件及加工要求工件材料:20CrMnTi，=1018Mpa，模锻。加工要求：机床：卧式钻床刀具：中心钻 8mm, ； 6mm， 。 179,3l168,2l2、计算切削用量根据刀具材料以及加工类型，依据 =1018Mpa0.748Gpa, ，由机械工艺简明手册查表得加工 8mm 孔的进8,6dm8给量以及切削速度分别为 ， ，计算得 ，0.18f20.6/mincVr820/minr查表的机床恰有此转速。加工 6mm 孔的进给量以及切削速度分别为 ，转速计算结果与 8mm 为了简化加工过程0.15,2./mincfVr采用与加工 8mm 孔一样的转速。3、计算基本时间加工各轴两孔的走刀长度、进给量、转速分别为 121212125,9,0.8,0.5,80min4()7ww rlmlfmfnt snff工序 3 粗车四轴外圆1、加工条件及加工要求加工要求：粗车四轴外圆由 （由工艺手册查的毛坯尺0.7328m寸公差及上下偏差为 公差平均分配(1+0.02)/3=0.34）0.731m, 0.34268m机床：卧式车床 C6201-1刀具：YT5 外圆车刀，由于 =1018Mpa，加工材料为结构钢，选用前角 25，系统刚性足够，切削深度不大应选用较小主偏角，依据手册主偏角范围 1015，由于取较小主偏角可以提高刀具寿命，因此选择 10，根据前角大小，以及加工类型（粗车） ，查的相应的=8，刀杆尺寸为 。2165cm2、计算切削用量根据加工尺寸确定背吃刀量为 0.6pam工件直径靠近 20mm，刀具材料为硬质合金，背吃刀量 0.6mm，9有工艺手册查表得 ，0.3mfr通过查表法确定切削速速，根据纵车外圆的切削速度表，并根据以上得出的切削标准，选出对应的切削速度为 ，152min，由机床说明书取转速为 =1086.mincsvrnd w80ir相应的转速为 147in0wd3、计算基本时间本工序为四个相同工步 3041.2.8wlt sfn工序 4 半精车四轴外圆1、加工条件及加工要求加工要求：粗车四轴外圆由 至两端面尺寸为（由工0.34268m艺手册查的毛坯尺寸公差及上下偏差为 公差平均分配(1+0.02).701/3=0.34） , 0.34256m机床：卧式车床 C6201-1刀具：YT15 外圆车刀，由于 =1018Mpa，加工材料为结构钢，查表得前角范围 1215，由于工件硬度低，前角需大一点，因此选用前角 =15， ， ，刀杆尺寸为 ，刀尖半径15rkr 2165cm取 。1m2、计算切削用量根据切削尺寸及加工要求 。 0.6pam按表面粗糙度选取切削用量：根据刀具的相关参数，并选择有利于下步磨削最终达到最终的加工要求的表面粗糙度，查的进给量为10。0.25mfr用查表法确定切削速度，依据表加工工艺手册表 14-13（硬质合金外圆纵车削的切削速度） 。258mincv，根据机床说明书，取 ，计算10329incsvrnd 320minwr切削速度 57i10wmv3、计算基本时间本工序为四个相同工步 3049.25wlt sfn工序 5 钻孔，攻螺纹，锪锥面1、加工条件及加工要求2、加工要求：钻 7mm 的孔，深度为 15mm；攻螺纹 M8-7H；锪锥面深度 4mm，小端直径 23mm，角度为 60。机床：立式钻床 Z518。刀具：6mm 中心钻； M8 丝锥；60锪钻。确定切削用量钻孔由材料 =1018Mpa0.748Gpa ，查表取 。0.15mfr依据钻直径以及进给量查表确定 ，2.inv计算转速 ，车床为无极转速因此转速不需修1072mincsvrnd正。攻螺纹11查表取 ，9mfr切削速度计算公式：xvomyCdep查表确定各系数： ，0.5,1,23.7vx=13minxvomyCdep3、计算基本时间加工各步的走刀长度、进给量、转速分别为 121212129,0.5,9,07,450in7www rlmlfmfnt snff工序 6 渗碳淬火渗碳深度严格控制为 1.72.2，淬火硬度为 HRC5860工序 7 精磨四轴外圆1、加工条件及加工要求加工要求：磨削外圆由 至 0.2456m0.245机床：外圆磨床 。12M磨轮：由表 14-22（磨轮的选择）确定砂轮材料为白刚玉，粒度为 46，粘结剂为陶瓷的平型砂轮，砂轮直径 d=250mm,厚度 h=6mm。2、确定切削用量由加工要求 。0.3pam由于加工类型是直接精磨，且粗糙度为 0.63aR工序 8 精磨四轴端面12四、夹具设计夹具设计三维视图（一）问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具，我小组任务：设计工序 2 钻四轴轴向中心孔，锪锥面的夹具。（二）夹具设计1定位基准的选择孔的设计基准为四轴端面，为了使设计基准与定位基准重合，选择四轴端面作为定位基准。2.定位误差分析由于孔的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差，即不必考虑定位误差，只需保证夹具和四轴端面的制造精度和安装精度。3夹具设计及操作说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高生产效率，在最短的工时内生产出最多的合格零件。为此,动力采用快速可靠的气动系统，通过斜楔与圆柱体的圆形滑道来传递夹紧力。两个 V 型块限制 ，x， ， ，平面限制 ，另外设有两个支撑限制 ，夹具体底面上的yxAz z一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确的安装位置,以利于钻13削加工。夹具上装有对刀块装置，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用） ；同时，夹具体底面上的一对