基于PLC控制的储煤仓升降系统设计

摘 要本设计是一种煤块在入仓过程中的防破碎技术，采用煤仓内设置升降缓冲仓的方法来实现。利用煤在下落过程中与相对较小直径的缓冲仓筒壁的摩擦减速，延长下落时间，达到减小煤块在落入仓底时的冲力，减小了煤块的破碎率，大大提高了块煤的入仓储存率。缓冲仓结构由直径依次增大的七节可伸缩筒仓连接而成，每个上下筒仓间采用定位板和内环实现连接功能。内环上开有与定位板中线重合、个数相等的槽口，安装和拆卸时只要将筒仓沿圆周方向旋转相应角度即能完成。即避免了煤尘和细小颗粒在筒仓间伸缩腔内的堆积，又便于维修。缓冲仓以防爆型电机为动力，经减速器和卷筒、滑轮、导向轮、制动器组成缓冲仓的升降提升系统。其中对筒仓位置、煤位的监测采用限位行程开关和自行设计的碰触点为面的压力传感器，利用 S7200PLC 对筒仓位置、煤位和提升电机升降系统进行自动控制，控制操作简单，运行可靠。在本设计中，第一突破是筒仓连接定位板的设计；第二突破是将煤位传感器的碰触点扩大到面，增大了接触面积提高了系统运行的安全性。关键词：防破碎； 缓冲仓； 结构； 提升动力系统； PLCABSTRACTThis design is one kind of coal briquette in is put in storage in the process against stave technology, uses in the coal bin to establish the fluctuation cushion warehouse the method to realize. With compares minor diameters cushion warehouse tube walls friction deceleration relatively using the coal in the whereabouts process, the extension time of fall, achieves reduces the coal briquette when falls into the bilge the momentum, reduced the coal briquette percentage of damage, enhanced the lump coal to be put in storage the storage rate greatly.The cushion warehouse structure seven expandable silo connections which increases in turn by the diameter becomes, between each high and low silo uses the localization board and the inner rim realizes the connection function. On, so long as the inner rim opens has with locates the board median line superposition, the integer equal notch, time the installment and the disassemblage the silo along the circumference direction revolving corresponding angle namely can complete. Namely has avoided the coal dust and the tiny pellet expands and contracts in the cavity in the silo between the stack, is also advantageous for the service.The cushion warehouse take the explosion-proof machine as a power, after reduction gear and reel, pulley, guide wheel, brake composition cushion warehouse fluctuation lift system. And to the silo position, the coal positions monitor uses the spacing limit switch and independently designs bumps the electronic contact for the surface pressure transmitter, using S7-200PLC to the silo position, the coal position and the promotion electrical machinery jacking system carries on the automatic control, the system operation is simple, the movement is reliable.In this design, the first breakthrough is the silo connection localization board design; The second breakthrough is bumps the coal position sensor the electronic contact to expand the surface, increased the contacted area to enhance the systems operation security.Key word ： against stave； cushion warehouse； structure； promotion dynamic system； PLC目 录1 序言 .11.1 引言 .11.2 概述 .12 设计方案 .32.1 设计参数 .32.2 设计的任务 .32.3 防破碎的方法 .33 缓冲仓的设计 .53.1 圆筒的构造 .53.2 圆筒设计方法 .73.3 圆筒设计步骤 .83.4 筒仓提升板的设计 .143.5 筒仓的定位板设计 .154 提升部件的设计 .164.1 钢丝绳的选择 .164.2 卷筒的选择 .184.2.1 卷筒的技术要求 .184.2.2 卷筒的计算 .194.3 钢丝绳的固定 .234.3.1 钢丝绳在卷筒上的固定 .234.3.2 钢丝绳在筒仓上的连接 .255 电机和减速器的选择 .265.1 电机的选择要求 .265.2 确定电动机的型号 .275.3 减速器的选择 .295.3.1 减速比的计算 .295.3.2 减速器的选型 .295.3.3 减速器箱体的设计 .315.3.4 附件设计 .325.3.5 减速器的润滑与密封 .336 滑轮和导向轮的设计 .346.1 滑轮的设计 .346.2 导向轮的设计 .397 轴和联轴器的设计 .407.1 轴的设计 .407.2 联轴器的选用 .437.3 键的设计 .457.4 轴承的选择 .478 制动器的设计 .498.1 制动器的基本要求 .498.2 制动器的计算和选型 .509 电气控制 .529.1 传感器和限位的设计 .529.2 电气控制过程 .579.2.1 控制流程图 .579.2.2 可编程序控制器(PLC)的特点及应用 .579.2.3 程序设计 .609.3 PLC 的设计 .629.3.1PLC 的选型 .629.3.2PLC 程序设计 .649.4 如何提高系统的可靠性 .6710 提升机及其相关设备的安装与维修保养 .68总结 .73参考文献 .74翻译部分 .76致谢 .891 序言1.1引言煤炭是当前我国能源的主要组成部分之一，是国民经济保持高速增长的重要物质基础。纵观世界煤炭工业发展史，煤炭在一次能源（包括煤炭、石油、天然气、水电和可再生能源等）的产量和消费上始终占据着重要的地位。尽管在二次世界大战以后，在西方国家石油和天然气取代了煤炭，但在1973年10月的中东战争后，石油输出国组织提高了石油价格，加上中东战争对石油供应的影响以及煤炭储量的优势，煤炭资源开始重新受到了重视。特别是近期由于中东局势混乱，国际原油价格在42-45美元/桶高位运行，以石油为主要能源的行业企业受到了很大的影响。煤炭作为一种量大价廉的能源来源被重新开始认识和定位。预测未来石油价格不会出现大幅下落，煤炭将越来越得到重视。但是目前我国的煤炭工业的发展远不能满足整个国民经济的发展需要，因此必须以更快的速度发展煤炭工业。然而，高速发展煤炭工业的出路在于煤炭工业的机械化，同时在煤炭资源日益显得匮乏的时候合理而行之有效的利用成为了关键，在我国存在着能源浪费的突出情况，这其中包括能源在运输、加工等的中间环节上。煤炭资源支撑着我国大部分的国民经济领域，怎样保证我们的煤炭能得到最大化的利用非常紧迫问题，解决合适的煤块粒度是煤炭利用中的核心技术，这将直接影响煤块地利用程度。我国的煤炭工业从小到大，从弱到强。原煤年产量从 1949 年的 0.32亿吨到 1989 年的 10 亿吨。此后，连续 10 年的年产量都在 10 亿吨以上，在 2002 年达到 13.93 亿吨，跃居世界第一位。2003 年由于强劲的需求原煤产量达到了 17.36 亿吨，预计 2004 年全年产量将达到 17.5-18 亿吨。我国不仅是世界上最大的煤炭生产国，而且是最大的煤炭消费国。煤炭在我国一次能源总产量和消费总量中的比例均在 75%左右，目前仍占 70%左右。国内 70%的燃料和工业动力、60%的民用商品能源、60%的化工原料都是由煤炭来提供的。煤炭在我国的一次能源的产量和消费上都占有主导地。众所周知，块煤的售价比碎煤要高出许多，因此，对于选煤厂来说努力提高块煤产率是提高经济效益的一个十分有效的方法，从采煤工作面到选煤厂产品装车的各个环节，块煤总的破碎率约为 21%，其中装仓破碎率约为 10%，所以减少块煤在装仓时的破碎更是诸多环节中最重要的一环。1.2概述块煤的破碎机理是块煤在外力作用下遭到破坏的过程。块煤在运输过程中产生的碰撞是其形成破碎的主要表现形式，块煤所受外力大于其团聚力是破碎的成因。假设煤块与煤块或与其他物体间的碰撞为完全非弹性碰撞，碰撞后煤块的运动速度为零。因此解决块煤破碎的问题应该从两个方面入手：一是降低块煤的运动速度；二是延长块煤颗粒之间以及与其他物体之间的碰撞时间。降低块煤落底速度的方法有降低高差和以外阻力减速，降低高度差的有限位放煤法，自动放煤机(吊斗法)和套筒仓法(也称仓内小仓法)。此外阻力减速的方法有螺旋溜槽、斜坡仓法、斜板法等。延长碰撞时间的方法是在块煤落底过程中或落底时加缓冲垫，如之形缓冲和多层钢丝绳缓冲等我所设计的这套系统是在煤块入仓下落过程中由于摩擦减速而减少摔击造成的过度粉碎，使煤块保持相对较大粒度储存，从而达到合理利用煤炭的目的。由于储煤仓的空间有限，既要考虑整个系统的可操作性又要考虑系统所占据煤仓的空间。在综合考虑以上因素以后在动力系统和控制系统上都必须符合要求，而系统的动力是绞车提升，在工业系统中绞车已经被广泛的应用，其技术和经验都已很成熟；同时PLC技术在本系统中的应用，由于PLC的稳定可靠的控制性使得系统的运行可靠性很高。我国在很久以前的古代，就知道采用辘辘等来提升重物，以减轻体力劳动的强度和提高生产率。但提升设备的生产是解放以后才开始的，随着生产的发展到了60年代，由于对煤炭的开采，对提升设备在生产和使用越来越多。改革开放以后，为了发展提升设备的生产，行业组织了有关厂家的人员对全国提升机的生产和应用情况进行了调查，是新产品的开发提到日程上来。不少生产厂家成了了厂属研究所，开发了如告诉卷扬机、变速卷扬机、自动限位卷扬机等新产品，以及谐波传动、摆线针轮传动、圆弧齿齿轮传动、圆弧圆柱蜗杆传动等具有新型传动型式的卷扬机。对单筒快速提升卷扬机起重质量从0.5吨到5.5吨的机型进行了系列设计。基本实现了结构紧凑、加工简单、操作方便、体积小，重量轻，满足了生产的需要和技术的进步。PLC控制技术是电气控制技术中的一朵奇葩。经过30多年的发展替代继电接触器控制的简单功能，发展到目前的具有接近计算机的强有力的软硬件功能。PLC源于替代继电接触器控制，它与传统的电气控制技术有着密不可分的联系。PLC是以微处理器微基础，综合了计算机技术、半导体技术、自动控制技术、数字技术和网络通信技术发展起来的一种通用工业自动控制装置。PLC以其可靠性高、灵活性强、使用方便的优越性，迅速占领了工业控制领域。从运动控制到过程控制，从单机自动化到生产线自动化乃至工厂自动化，从工业机器人、数控设备到柔性制造系统，从集中控制系统到大型集散控制系统，PLC均充当着重要角色，并展现出了强劲的态势。PLC作为先进的、应用势头最强的工业控制器风靡全球。PLC用于包括逻辑运算、数值运算、数据传输、过程控制、位置控制、高速计数、中断控制、人机对话、网络通信等功能的控制领域。解决了动力和信号系统的关键部分，使得整个设计以此为基础顺利的进行下去。2 设计方案2.1设计参数皮带输送能力：400T/t；煤最大块度： 200mm(最大直径)；煤仓高度 ：20-25m；2.2设计的任务自动升降缓冲仓的设计；牵引系统设计；控制系统设计；说明书；2.3 防破碎的方法1) 螺旋溜槽：适用于大型的圆筒仓中。其作用机理是延长块煤下降的距离，利用摩擦和离心力，降低块煤运动的末速度，防止块煤破碎。其优点是运行费用低廉，维护简单。其缺点是制造、加工和安装难度较大，防破碎效果取决于煤质、粒度、螺旋角和内倾角的大小，需要个别试验和科学计算，角度不合适会造成堵煤或防碎效果不理想，而且发生过因堵煤造成溜槽垮台事故。其具体有以下几方面： 螺 旋 溜 槽图 2.1螺旋溜槽结构图(1 )由于溜槽是钢板焊接而成，溜槽面为钢板，无耐磨材料，有可能长时间使用出现钢板凹凸不平现象，影响使用效果，甚至造成钢板磨穿需重新制作更换，维护不便。建议溜槽面使用耐磨喷涂材料，以保护钢板不被磨损。(2 )因螺旋仓单口入料，故用螺旋溜槽装满仓后，另一侧仍有空间无煤，比原设计仓储减小很多。(3 )煤仓底部锥体部分的螺旋溜槽技术问题。2) 斜面仓法：这种方法克服了限位放煤法的缺点，有效利用了仓体的容量。其作用机理是延长块煤运动时间，降低块煤运动的末速度，防止块煤破碎。缺点是土建工程量大、施工难度大、有限下率构成的细粒煤容易沉积在斜坡上，造成块煤颗粒滚动，降低了防止块煤破碎的效果。3) 自动放煤机：工作原理是利用PLC 集中控制系统，对定量斗、放煤斗通过压力传感器实施自动间断放煤的防破碎方法。定量斗存储一定量的块煤后，打开闸门给放煤斗供煤，放煤斗盛煤结束后，自动下落到仓底或与存煤接触底部位，打开底部闸板，实施放煤，完成煤炭的防破碎功能。从工作过程不难看出，其工作机理变胶带的连续给煤为定量斗间断放煤，完全避免了块煤的速度对破碎的影响，使块煤的运动速度降低到了一个理想的状态，块煤的势能完全被运输的机械所消化，因此防破碎的效果是明显的。其优点是自动化程度高，对仓体的适应能力较强，效果好。缺点是制造工艺复杂，运行费用高(提升电机功率大，带式输送机必须断续运行)，维护工作量大，具有一些易损的部件，要经常检修、保养。图中：1.小仓 2.煤仓 图2.2缓冲仓示意图4) 煤仓内缓冲仓法：在煤仓这个大仓内再建一个截面1m 左右的圆形2或矩形小仓，此小仓是由多节套筒组成，可以上、下升降。其工作原理：在往煤仓内装煤前，先开动绞车，下放套筒，套筒底面与煤仓料面接触后，位置传感器将信号传给PLC 控制器，PLC 指令提升机停电抱闸，同时带式输送机转动，块煤通过套筒仓上部的缓冲仓，流入套筒仓，待块煤装到缓冲仓上料位传感器时，提升机开始提升最下节套筒，同时装仓带式输送机连续给料，随着套筒的不断升高，套筒中块煤不断流入大的煤仓中。整体设计结构如2.2所示：因为套筒中块煤流动量应大于或等于输送带给料量，缓冲仓中块煤下落快。料位落到下限位时，下料位压力传感器发出信号，PLC 命令绞车停机，等待缓冲仓位上升到上限位时，绞车再开动，提升套筒。当煤仓装火车时，煤仓料位下降后压力传感器断开，绞车自动反转，套筒下放，最下节套筒底面与煤仓内料面相接触。简单的也有采用绞车上提套筒，套筒靠自重下降的方法。套筒仓法的最大优点是可以煤的破碎率低，可以将破碎率降低5%，但缺点是以现有的料位传感器的可靠性均难以满足块煤仓的使用要求，传感器在块煤的冲击作用下经常误动作或不动作，造成使用效果不理想。针对上述情况分析，我个人认为比较有效的方法应该是套筒仓法，当然问题的关键是要设计合适的传感器和传感方式感知煤位，所以我通过对现有系统的进行改进，采用改进后的可靠性更高的机械式位置传感器和压力传感器，利用可编程序控制器的智能对传感信号可能出现的错误进行判断和剔除，并且对系统本身的故障进行判断和报警，可以满足现场使用的要求。 3 缓冲仓的设计3.1圆筒的构造1）每个圆筒上端都焊接了圆环状内环4，下端安装了圆环状外环，套筒在伸缩过程中内环与外环之间形成了一个伸缩空腔，煤仓中的煤尘和细小颗粒很容易通过内外圆环与筒壁之间的空隙进入伸缩空腔，在伸缩空腔的下部堆积。由于外环与筒壁之间的间隙小，堆积的煤尘和细小颗粒大部分不能从伸缩空腔中排出。套筒收缩到最后这些堆积的煤尘和细小颗粒被积压成坚硬的煤层，套筒反复伸缩，煤尘和细小颗粒反复被挤压成坚硬的煤层，使套筒的伸缩距离越来越小，防破碎效果越来越低，最终失效。2）内外圆环与筒壁焊接后形成了一个整体，每个铁筒都不能方便地从套筒中拆出，同时清除堆积在空腔中的煤层非常的不方便，给维修、更换造成很多的困难。3）绞车必须沿绞车梁小幅移动才能使钢丝绳的相对位置保持不变，这种双向移动的绞车结构比较复杂，并且在移动过程中容易引起钢丝绳的晃动。为解决套筒仓法的不足，本设计采用了一种新型的设计：将圆环状外圆环用定位板替换，这样套筒仓内够将进入伸缩空腔的绝大多数煤尘和细小颗粒排出，同时也能够清除进入套筒伸缩空腔的煤尘和细小颗粒，煤尘和细小颗粒不会在伸缩空腔内存留、积压和堆积，能够保证较长时间的无故障运行。另外，这种新型设计还能使得套筒仓中的每个桶都能方便地从整体中取出，便于维修和更换。另外本次设计改变了绞车的安装位置绞车与漏斗几乎在同一水平线上，便于安装和维修。同时设计了导向轮装置，这样使得钢丝绳定位准确、不晃动。3.2圆筒设计方法1）圆筒下端沿筒外壁分散焊接了两个以上的定位板，定位板之间较大的间隙，间隙两端都是光滑的筒壁，克服了已有技术外圆环与筒壁之间间隙较小、堆积的煤尘和细小颗粒大部分不能从伸缩空腔内排出的弊病。套筒在伸缩的过程中，圆筒上端的内圆环和圆筒下端的定位板不断刮除进入伸缩空腔并且粘附在筒壁上的煤尘和细小颗粒，它们不会在伸缩空腔内存留、积压和堆积，能够较长时间的无故障运行。 1.定位板 2. 筒仓 3. 绳槽 4.内环 5.导绳板 6. 内环槽图3.1筒仓2）在圆筒上端的内圆环上开了两个以上的槽口。套筒在伸缩时，因为槽口中的中线与内筒下端定位板的中线相差角度为30度，在钢丝绳的限位下槽口与定位板始终相错角度30度。检修更换时，先将钢丝绳从提升板中分离，然后需要更换的套筒旋转角度30度，使定位板对准槽口，因为槽口的宽度略宽于定位板的宽度，槽口的数目与定位板的数目相同，槽口的中线位置与定位板的中线位置对应，这样套筒中的每个筒都能方便地从整体中拆出，便于维修和更换。3）.在最上端固定圆筒上安装两个滑轮组钢丝绳从滑轮组中心穿过（如图2.2），由导向轮组将钢丝绳定位，这样钢丝绳定位准确不晃动。综上所述，我所设计得新型筒仓的形式如图3.1所示： 筒仓的设计要求：（1）重量不能太重；（2）耐冲击，有一定的韧性；（3）耐磨性好易制造，；（4）制造成本低3.3圆筒设计步骤由于圆筒仓的工作情况，输送能力400 吨/小时，设计选材用45#钢板，钢板的厚度取1cm。钢板的高度取2m。本题目设计要用到煤的堆积密度，堆积密度是指在20下单位（包括煤的内外空隙及煤粒间的空隙）煤的质量，用BRD表示（为方便计算本题目用 表示并取=1.2g/cm ），堆积密度的3大小除与煤的真密度有关外，主要决定于煤的粒度组成和堆积的密实度，堆积密度对煤炭的生产和加工利用部门设计矿车、煤仓、估算煤堆质量等很关键。假设煤从输送机上脱落进入漏斗并滑到漏斗下断口，此过程中重力对煤做的功等于摩擦力对煤做的功，即此过程中外力不对煤做功，那么理论上漏斗的下端口的面积大于等于落入煤的有效面积即可。落入漏斗的有效面积（用Sm 表示）计算如下：因为Q = S v m式中： 煤的堆积密度， = 1.2g / cm3= 1200kg/m ；Q 筒仓的运输量，Q = 400t / h= 111.1kg / s ；v 煤的入仓速度；由于煤进行的是自由落体运动，S = at21漏斗的垂直距离可取0.5m即下落的距离s=0.5m，得t = = 0.32s8.9/502v = at = 9.8 0.32 = 3.14m/ s从而S = Q / v =111.1/3.141200=0.029m m 2而对于圆截面S = d /42式中 为截面的有效直径m求得：d = = =0.1922ms414.3/029.所以设计的漏斗下端口直径只要能大于等于0.1922m 即可，但考虑到其他象冲击、输送煤量的不均匀等，设计漏斗下断口的直径为 d =0.7m,漏斗L上端口直径为1.3m漏斗的厚度取H =0.01m，接下来的第一节套筒（后文称l为第一节固定套筒）的直径应大于等于漏斗下端口的外径（0.72m），同时由于输送能力为400 吨/小时，综合以上因素可取第一节（最上端）圆筒的横截面尺寸S0.5m 。2因为 S=r所以 解得r=0.399 米 取r=400mmR=410mm（外径）筒仓铁板的体积V=2rHd m式中 V 筒仓铁板的实际体积 d 铁板的厚度 mR 为筒仓的内径 H 筒仓的高度现定义最上端可移动桶为A1 ，依此类推由上至下依次定义各可移动桶为A2、A3、A4、A5、A6 。选取伸缩空腔的厚度为35mm，内筒外环至外筒壁的距离取d=5mm，桶高H=2000mm。为简化计算将筒仓展开成铁板计算其体积从而求得其重量计算筒仓1重量：V = 2r Hd =23.140.40520.01=0.0509m1m 3M = V =0.05097850=399.31kg1G = M g = 399.319.8=3.913kNA计算筒仓2重量：V = 2r Hd =23.14(0.4+0.03+0.01)20.01=0.0552m2m 3M = V =0.05527850=433.822kg2G = M g = 433.8229.8=4.251kNA计算筒仓3重量：V = 2r Hd =23.14(0.435+0.04)20.01=0.0597m3m 3M = V =0.05977850=468.331kg3G = M g =468.3319.8=4.590kNA计算筒仓4重量：V = 2r Hd =23.14(0.470+0.04)20.01=0.064m4m 3M = V =0.0647850=502.840kg4G = M g =502.8409.8=4.928kNA计算筒仓5重量：V = 2r Hd5=23.14(0.505+0.04)20.01=0.0685m3M = V =0.06857850=537.348kg5G = M g =537.3489.8=5.226kNA计算筒仓6重量：V = 2r Hd =23.14(0.540+0.04)20.01=0.0728m6m 3M = V =0.07287850=571.857kg6G = M g =571.8579.8=5.604kNA计算筒仓7重量：V = 2r Hd =23.14(0.575+0.04)20.01=0.0772m7m 3M = V =0.07727850=606.365kg7G = M g =606.3659.8=5.942kNA计算各筒仓的容积：V =r H=3.140.4 2=1.005m1A223V =r H=3.14(0.4+0.035) 2=1.188m2 23V =r H=3.14(0.435+0.035) 2=1.387m3AV =r H=3.14(0.47+0.035) 2=1.602m42 23V =r H=3.14(0.505+0.035) 2=1.831m5A2 23V =r H=3.14(0.54+0.035) 2=2.076m6V =r H=3.14(0.575+0.035) 2=2.337m7A2 23根据以上计算结果得表数据表格如下：表3.1序号 内径（mm） 外径（mm） 容积（m ）3重量G（KN）A1 800 820 1.005 3.913A2 890 910 1.188 4.251A3 980 1000 1.387 4.590A4 1070 1090 1.602 4.928A5 1160 1180 1.831 5.226A6 1250 1270 2.076 5.604A7 1340 1360 2.337 5.942下筒仓内环和上筒仓定位板可以近似看作下筒仓内环，对其重量的计算结果如下表 ：表3.2环序号 内径（mm） 外径（mm）体积（m ）3重量（ ）kg1 830 890 0.016 125.622 920 980 0.018 141.333 1010 1070 0.020 153.814 1100 1160 0.021 167.125 1190 1250 0.023 181.916 1280 1340 0.025 193.74计算煤在下落过程对筒壁的摩擦力，在筒仓内壁任取微小元 对其进dx行摩擦力分析，然后在整个筒仓上积分得摩擦力： dxeFam)1(48.92式中： nf1圆容器的系数 的值可以按下式来确定转的抛物体本设计中煤炭的内摩擦系数f=0.72，煤炭对于钢的摩擦系数f1=0.59,将两值代入下式得)1.(21 22fffn 415.0)7.59.07.0(7. 2222 对于第一节固定筒仓：d =0.80m , 1 2.8.41a则由公式得： dxeFaA)(48.9121)1(2.5908a. )1(480.34._22.2edxe1=7395.6N 第1节可移动套筒所受的摩擦力： ,md89.02 1.89.0452aNedxeFaA7.813925)1(.48.0.)1(.92.222第2节可移动套筒所受的摩力:d =980mm, a =33.09.40NedxeFaA75.1092386 )1(9.048.)1(8.22203第3节可移动套筒所受的力:d =1.07mm,a =44.4NedxeFaA08.1475629)1(92.07.1.3)(48.984.22204第4节可移动套筒所受的力:d =1.16mm ,a =55.16.9NedxeFaA50.129634)1(85.0216.8)(7.2205第5节可移动套筒所受的力:d =1.25mm ,a =6678.025.1490NedxeFaA86.142397.05)1(78.02.1.9)(56.206第6节可移动套筒所受的力:d =1.34mm ,a =77.90NedxeFaA30.157498.26)1(73.024.1.89)(46.22073.4 筒仓提升板的设计提升板除了在第7节筒仓上设置两个外其余的筒仓上不设置，其剪切强度是关键。为方便计算提升板的强度分别把煤在筒仓内下落过程的摩擦力求出，只有这样才能精确的计算提升板的强度，所以在保证筒仓7的提升板剪切力的强度后才能精确选择其他部件，校核过程不下：提升板在第7节筒仓上有两个，长120mm，厚28mm，宽100mm，其焊接也是采用开坡口熔透T 形接头，与定位板一样，它也承受剪切力，不均衡系数取1.4。其中 为焊缝的许用应力查表得：N/mm7850.132.02746.521083lFt安全当筒仓7收缩完毕第筒仓6开始收缩时，筒仓7的提升板所承受的拉力： NGFAAt 296754605219075765 N/mm4.2810.35lT安全当筒仓6收缩完毕第筒仓5开始收缩时，筒仓7的提升板所承受的拉力： NGFAAAt31 594260524981745764 N/mm29.8014lT 2安全当筒仓5收缩完毕第筒仓4开始收缩时，筒仓7的提升板所承受的拉力：NGGFAAAt 8.3629546052498508.1934763 N/mm.1.23lt 2安全当筒仓4收缩完毕第筒仓3开始收缩时，筒仓7的提升板所承受的拉力：NGGFAAAA 7.39254560424985021.823762 N/mm1.2lt安全当筒仓3收缩完毕第筒仓2开始收缩时，筒仓7的提升板所承受的拉力： NGGFAAAAA 6.4189526024985021396.5 1371 N/mm.8.41lt安全。3.5筒仓的定位板设计筒仓定位板在整个系统中起到非常重要的作用，它不但能起到支撑和悬挂链接各个筒仓。同时是保证筒仓能否顺利伸缩的关键，在设计的时候还要特别考虑拆卸此筒仓系统时的方便性。因为灰尘会很容易侵入伸缩腔内，如果定位板设计的不合理将使伸缩筒仓系统形成压紧煤尘块，不但会影响移动筒仓的伸缩长度，甚至还会导致筒仓一面倾斜，使上下筒仓中位线错位，而使上下筒壁倾斜摩擦卡住。从而使伸缩系失灵，鉴于此定位板的设计由于空间和实际情况必须要合理，即要保证足够的强度还要有合理的结构以保证其最小程度的积挂小煤块和煤灰，和方便的拆卸。根据工作情况可知：可移动筒仓1 至6 所受的力都由第一节固定套仓的定位板来承受，因此定位板所受的力为F=G +G + +G + F + +F + G +G + +G2A3 7A2 7A2H3 6H=30.541+73.057+0.964=104.562KN设定位板的长度为170mm，宽度25mm，厚度28mm，最上端固定筒仓的定位板数取4,不均衡系数取2。焊接形式采用对接焊缝、带钝边单边V型坡口。为减少应力集中，定位板破口开在下方。剪且强度10.98342817056lFt 其中