仓储与配送管理第5章.ppt

仓储与配送管理 物的 停顿 与 流动 1 课程内容 第1章仓储与配送概述第2章仓储布局与设备选用第3章仓储作业流程管理第4章在库物品保管与养护第5章配送运作业务与配送中心管理第6章仓储与配送的成本和绩效管理 2 配送 中心 一般作业流程 3 供应商 客户 进货 验收 储存 拣取 加工包装 分类 配装 出货检查 配送运输 采购信息 进货订单 库存信息 拣货信息 订单信息 客户订单 入库单 出货单 拣货单 第5章配送运作业务与配送中心管理 5 1配送需求规划5 2配送线路优化5 3车辆相关计划与调度5 4配送中心内部规划与布置 4 5 1配送需求规划 配送需求规划是对一定时期内配送产品的种类 数量 配送系统的资源 车辆 人员 库存 配送线路等所作的预见和安排从预测需求开始 经过车辆调配 人员配置 路线规划等过程 将企业的配送资源配置到各项配送作业中 从而实现合理的配送作业 5 5 1配送需求规划 配送需求规划的方法 分销需求规划 DRP DRP是配送需求计划 DistributionRequirementPlanning 的简称它是流通领域中的一种物流技术 是MRP MaterialRequirePlanning 在流通领域应用的直接结果主要解决分销物资的供应计划和调度问题 达到既保证有效地满足市场需要又使得配置费用最省的目的 6 5 1配送需求规划 配送需求规划的方法 分销需求规划 DRP DRP在两类企业中可以得到应用一类是流通企业 如储运公司 配送中心 物流中心 流通中心等另一类是既搞生产又搞流通的企业 产品全部或一部分自己销售 企业中有流通部门承担分销业务 具体组织储 运 销活动共同之处以满足社会需求为自己的宗旨 依靠一定的物流能力来满足社会的需求 从制造企业或物资资源市场组织物资资源 7 5 1配送需求规划 DRP基本原理 8 DRP 订货合同 独立需求 市场预测 订货 进货计划 送货计划 社会需求主文件 仓库文件 生产厂资源文件 5 1配送需求规划 DRP实施的保证 9 DRP 订货 进货计划 送货计划 能力平衡 粗物流能力计划 车辆管理 运输仓储计划 成本核算 物流优化模型 DRPII 细物流能力计划 5 1配送需求规划 DRP实施步骤1 2 倒排计划 收集基础数据 必备的数据包括 物资属性 安全库存 现有库存 在途物资数量 进货提前期 送货提前期 订货批量以及平均预测需求量 按现有库存和平均预测需求量 计算每个时间周期内的计划库存 具体方法 用第一个时间周期的计划库存减去同周期内的平均需求量 把结果作为第二个时间周期的初始计划库存 再用这个库存减去平均需求量 得到第三个计划周期内的计划库存 依次类推 直到计划期结束 10 5 1配送需求规划 DRP实施步骤3 4 倒排计划 在第二步计算过程中 找出计划库存低于安全库存的最早计划周期 在这个计划周期内 如果未得到及时补货 将会出现计划库存低于安全库存或缺货现象 为避免缺货 这个计划周期内必须有物资到货 依据第3步的结果 倒推一个进货提前期 即得到进货订单的下达日期 这个结果即为订货时间 定货量是一个订货批量 11 5 1配送需求规划 DRP实施步骤5 7 倒排计划 把第4步生成的结果加入到计算表中 重复2 3 4步 直到计划期内所有时间周期的计划库存都高于安全库存 汇总得到所有的进货计划 把结果作为进货的依据 依据客户的需求提前一个送货提前期得到送货日期和送货量 以此制定送货计划 12 DRP关键技术 DRP MRP视图为了使DPR被更好地理解和把握 有必要把DRP中的某些格式同MRP统一起来 这样的表格称为DRP MRP视图包含时间段信息 描述性信息 动态信息 计划期 5 1配送需求规划 13 需求是对某种物资的需求 如果是物流中心所需的物资 则毛需求就是预测需求量 如果物资是企业生产的产品或是外购品 在毛需求就是满足主生产计划的需求量 计划接收是计划进入库存的物资数量 如果是物流中心的物资项目 则计划接收是从供应点发出的在途物资 它们可能并不真正在运输途中 但应是已经处于拣货或包装过程 而且已经是确定接收的物资 对于生产产品或外购品 计划接收是指已向生产部门发出的制造订单或是已经向供应商发出的订单 计划订单是处于计划阶段尚未发出的项目 它不同于计划接收 它是供应点即将装运的计划单 计划订单通常注明了订单发出日期 在物流中心 这个日期是从供应点的装运日期 对生产和采购部门 则是向车间发出的制造日期或是供应商处理的日期 5 1配送需求规划 DRP关键技术 DRP MRP视图 描述性信息 库存量 是指物流中心的存货数量 它不包括在途物资 也不包括已被订购但尚未运送的物资 它是指现有库存中立即可用于装运的物资 保证库存信息的准确率达到98 是必须的安全库存 在DRP中保有适度的安全库存是必要的 确定安全库存数量时主要考虑的因素有 1 计划提前期的长短 2 实际销售量与预测值的偏差量大小 DRP具有迅速根据实际发生的情况重新安排计划的能力 安全库存的大小是可以改变的 14 5 1配送需求规划 DRP关键技术 DRP MRP视图 描述性信息 提前期 包括进货提前期和送货提前期订单发送和拣货 指发出订单 拣货和包装所需的时间装货 即装车 装船等时间在途时间 是从供应点到配送中心所需的运输时间卸货 是指卸货并入库所需的时间 15 5 1配送需求规划 DRP关键技术 DRP MRP视图 描述性信息 订货批量 在确定订货批量时需要考虑下面的四个因素 运输频度EOQ运输容量物资总重量和总体积其他描述性信息 如产品描述 计量单位 费用 原料费 人工费 管理费 存放时间 计划号 产品类型 库存分类等 16 5 1配送需求规划 DRP关键技术 DRP MRP视图 动态信息 当使用DRP MRP视图时 反映计划人员计划制定情况的信息 称为动态消息在途物资提前或延期到货时也会产生动态消息 在大多数情况下 计划人员不能对这些动态消息的提示作出反应 因为通常没有办法改变在途物资的运输速度 但有了动态消息的提示 计划人员能在在途物资不能即使到货时选择更快捷的运输方法 17 5 1配送需求规划 DRP关键技术 DRP MRP视图 计划期 一次DRP处理的计划时间长度叫做计划期 它决定DRP能够运算的时间DRP最短的计划期是依据累计提前期来制定的 某种产品的累计提前期指从向原材料 供应商处 发出订单到最终产品运到配送中心进行销售的这一段时间 它包括采购 制造和分销三个部门的提前期之和因此 DRP中最短计划期应等于各类物资累计提前期中最长的累计提前期 不过 在一般情况下 计划期应比这个时间长度要长 因为还要考虑评估和购买新的生产设备 建造新的存贮空间等所需的时间但无论如何 DRP一定要能让计划人员 看 到整个计划期内将要发生的情况 18 5 1配送需求规划 DRP关键技术 主计划视图主计划视图的订货批量仅仅用来提示计划人员 DRP自身逻辑不会自动产生主计划订单 只显示哪里需要订单 主计划订单制定和控制需要通过手工完成 19 5 1配送需求规划 DRP关键技术 信息回溯主计划员经常会发现来自下属物流中心的总需求超出供应能力的范围 这时主计划员必须找出问题的出处 以便加以解决用DRP MRP视图的人员必须知道需求的来源DRP提供的这类信息就称做 溯源信息 它是根据时间和数量信息来显示某项物资来源的清单 20 5 1配送需求规划 DRP关键技术 固定订单固定订单就是用于处理特殊情况的计划生成手段是一种由手工操作完成的订单 非DRP逻辑自动运行产生 是处于计划阶段而非处于在途状态 计算机不能产生 增加 删除或改变固定订单可用于处理配送过程中的下列问题帮助制定运输和装卸计划促销 特价销售和季节销售旺季之前逐步建立库存预期劳力短缺 创建新的配送中心 改变或取消配送中心时建立库存 21 5 1配送需求规划 DRP举例基本数据 某物流中心A物资A01的现有库存500单位 安全库存200单位 每周预测的平均需求量是100单位 每周的需求在100上下波动 进货提前期为2周 送货提前期为1周 订货批量为300单位 22 5 1配送需求规划 DRP举例 23 5 1配送需求规划 24 280 90 300 300 300 5 1配送需求规划 以上过程可以总结为在送货方 将用户需求日期和需求量提前一个送货提前期 就得到送货日期和送货量 从而确定送货计划在供货方 当库存量下降到等于或小于安全库存量 就应该有一个订货批量的物资到达 参与本期的需求使用 并得到一个新的本期库存量 具体操作是根据供货方的订货提前期 由这一期开始倒退一个提前期来确定从供货方的订进日期和订进数量 从而确定进货计划 25 5 1配送需求规划 假设物流中心A在这个计划期的期前有A01的送货在途物资100单位 预计在计划期第l周到达用户方 同时期前有300单位的进货在途物资在第2周到达本物流中心 26 5 2配送线路优化 配送路线是配送中心的运输送货工具向各个用户送货时所经过的路线路线选择的目标效益最高或成本最低路程最短以货运周转量 吨公里 最小为目标其他目标 27 5 2配送线路优化 配送路线选择的约束条件从客户对物品的品种 规格 数量的要求 送达时间范围的要求从配送中心车辆载重 容积的约束 最长行使距离 最长行使时间的约束从外部周边环境道路施工 交通堵塞等影响 28 5 2配送线路优化 直送式配送路线选择直送式 由一个配送中心向一个客户进行的专门送货基本条件需求量接近或大于可用车辆的额定载重量 需专门派一辆或多辆车一次或多次送货多装快跑 选择最短配送线路方法 标号法 帚型法 动态法等 29 5 2配送线路优化 标号法的基本思路从始点 V1 开始 给每一个顶点一个数 称为标号 标号分为T标号 P标号两种T标号 表示从始点V1到Vi点的最短路线的上界 也称为临时标号P标号 表示从始点V1到Vi点的最短路线的实际值 也称为永久标号已得到P标号的点不变 没有标上P标号的点 标上T标号算法的每一步聚是把某一点的T标号改为P标号适应于全部权为非负的情况 如果某边上权为负 则算法失效 30 5 2配送线路优化 标号法计算步骤 1 给V1以P标号 P V1 0 其余各点均给T标号 T Vi 2 若Vi为刚得到P标号的点 考虑所有从Vi出发到达的且仍是T标号的点Vj 对Vj的T标号进行如下的变更 T Vj min T Vj P Vi Dij 3 比较所有具有T标号的点 把最小者改为P标号 即 P Vi min T Vi 当存在两个以上最小者时 可同时改为P标号 若全部点均为P标号则停止 否则用V 代Vi重复上一步 31 5 2配送线路优化 32 第一步 给V1标上P标号P V1 0 其余各点标上T标号T Vj V1 V2 V3 V4 V5 V6 T V2 T V4 T V3 T V5 T V6 P V 0 第二步 修改V2 V3的T标号T V2 min T V2 P V1 D12 min 0 2 2T V3 min T V3 P V1 D13 min 0 4 4比较后 小者标号 令P V2 T V2 2 记下路径V1 V2 33 V1 V2 V3 V4 V5 V6 T V2 2 T V4 T V3 4 T V5 T V6 T V 0 第三步 修改V3 V4 V5的T标号T V3 min T V3 P V2 D23 min 4 2 3 4T V4 min T V4 P V2 D24 min 2 5 7T V5 min T V5 P V2 D25 min 2 7 9比较后小者标号令P V3 T V3 4 记下路径V1 V3 34 V1 V2 V3 V4 V5 V6 P V2 2 T V4 7 P V3 4 T V5 9 T V6 P V 0 第四步 修改V4的T标号T V4 min T V4 P V3 D34 min 7 4 4 7令P V4 T V4 7 记下路径V2 V4 35 V1 V2 V3 V4 V5 V6 P V2 2 P V4 7 P V3 4 T V5 9 T V6 P V 0 第五步 修改V5 V6的T标号T V5 min T V5 P V4 D45 min 9 7 3 9T V6 min T V6 P V4 D46 min 7 4 11令P V5 T V5 9 记下路径V2 V5 36 V1 V2 V3 V4 V5 V6 P V2 2 P V4 7 P V3 4 P V5 9 T V6 P V 0 第六步 修改V6的T标号T V6 min T V6 P V5 D56 min 11 9 5 11令P V6 T V6 11 记下路径V4 V6倒过来把个相关节点连起来就是所需最短路径 37 V1 V2 V3 V4 V5 V6 P V2 2 P V4 7 P V3 4 P V5 9 P V6 11 P V 0 V1 V2 V1 V3 V2 V4 V2 V5 V4 V6 5 2配送线路优化 分送式配送路线选择分送式 由一个配送中心对多个客户的共同送货基本条件同一条线路上所有客户的需求量总和不大于一辆车的额定载重量送货时 由一辆车装载所有客户的货物 沿着一条精心挑选的最佳路线依次将货物送到各个客户扫描法 节约法 38 5 2配送线路优化 节约法的假设条件配送的是同一种或相类似的货物各客户的位置和需求量已知配送方有足够的运输能力方案能满足所有客户的到货时间要求 39 5 2配送线路优化 节约法的基本思路 40 P0 Pi Pj Doi Doj Dij P0 Pi Pj Doi Doj P0 Pi Pj Doi Dij Da 2 D0i D0j Db D0i Dij D0j Sij Da Db D0i D0j Dij 5 2配送线路优化 已知配送中心P0向5个用户Pi配送货物 其配送路线网络 配送中心与用户的距离以及用户之间的距离如图所示 图中括号内的数字表示客户的需求量 单位 T 线路上的数字表示两结点之间的距离 配送中心有2T卡车和4T两种车辆可供使用 试利用节约里程法制定最优的配送方案 41 5 2配送线路优化 42 P0 P5 P1 P2 P3 P4 4 12 8 13 8 6 5 12 10 16 7 0 9 1 7 1 5 2 4 1 4 5 2配送线路优化 第一步 计算出中心与客户以及客户之间的最短距离 43 5 2配送线路优化 第二步 计算出节约里程 Sij D0i D0j Dij 44 5 2配送线路优化 第三步 将节约里程进行从大到小排列 45 5 2配送线路优化 第四步 按列表 组成配送路线图初始解 从配送中心P0向各个用户配送 配送路线5条 总运行距离为78 需要2T车4辆 4T车1辆 46 P0 P5 P1 P2 P3 P4 8 8 6 10 7 0 9 1 5 2 4 1 7 1 4 5 2配送线路优化 第四步 按列表 组成配送路线图二次解 按节约里程大小顺序连接 规划新线路 47 P0 P5 P1 P2 P3 P4 8 5 6 10 7 0 9 1 5 2 4 1 7 4 8 1 4 5 2配送线路优化 第四步 按列表 组成配送路线图三次解 再次按节约里程大小顺序连接 规划新线路 48 P0 P5 P1 P2 P3 P4 8 5 6 10 7 0 9 1 5 2 4 1 7 4 8 1 4 16 5 2配送线路优化 49 P0 P5 P1 P2 P3 P4 8 5 10 7 0 9 1 5 2 4 1 7 4 8 1 4 16 配送线路A P0 P2 P3 P4 P0运量Q1 q2 q3 q4 1 7 0 9 1 4 4T用一辆4T车运送 节约距离SA 10 8 18km 配送线路B P0 P5 P1 P0运量Q2 q5 q1 2 4 1 5 3 9t 4T用一辆4T车运送 节约距离SB 2km与初始单独送货方案相比 总节约里程 S SA SB 20km 5 2配送线路优化 定性和半定量方法经验判断法 一般是以司机习惯行驶路线和道路行驶规定为基本标准 拟订出几个不同的方案 通过倾听有经验的司机和送货人员的意见后做出判断 或者直接由配送管理人员凭经验做出判断综合评分法 拟定一组评价指标 对备选配送方案进行评价 如果对某些指标有突出的强调和要求 可以使用加权的方式 50 5 3车辆相关计划与调度 车辆计划即企业计划期内的运力计划 主要表明企业在计划期内营运车辆类型及各类车辆数量的增减变化情况及平均运力 51 5 3车辆相关计划与调度 车辆计划的编制确定年初车辆数及吨 座 位数 增加与减少车辆数 标记吨位 年末车辆数及吨 座 位数 车辆数 平均总吨位数等平均车数 计划营运车日数 计划期日历天数平均每日吨 座 位数 计划营运车吨 座 日总数 计划期日历天数平均总吨位 计划营运车吨 座 日总数 计划期营运车日数车吨 座 日 营运车日x标记吨 座 位 52 5 3车辆相关计划与调度 车辆计划的编制确定车辆增减时间 通常采用 季中值 即不论车辆是季初或季末投入或退出营运 车日增减计算均以每季中间的那天起算某企业年初有额定载重量3t的货车40辆 4t的货车50辆 第三季度增加5t的货车40辆 第四季度减少3t的货车10辆 计算该企业年初车数 年末车数 总车日 平均车数 平均总吨位和平均吨位 53 5 3车辆相关计划与调度 解年初车数 40 50 90 辆 年末车数 40 50 40 10 120 辆 总车日 40 10 x365 50 x365 40 x140 10 x320 38000 车日 平均车数 38000 365 104 辆 全年总车吨日数 40 10 x365x3 50 x365x4 40 x140 x5 10 x320 x3 143450 车吨日 平均每日吨 座 位数 143450 365 393 t 车辆平均吨位 143450 38000 3 775 3 8 t 54 5 3车辆相关计划与调度 车辆运营计划是企业在计划期内全部营运车辆生产能力利用程度的计划 是计划期内车辆的各项运营效率指标应达到的具体水平 55 5 3车辆相关计划与调度 车辆运营计划的编制 顺序法以 可能 为出发点 即先确定各项效率指标 在此水平上确定计划可完成的运输工作量某汽车货运企业第一季度 90天 平均营运货车数为100辆 其额定吨位为5t 经分析测算 全年平均车辆完好率可达95 由于各种原因导致停驶的完好车辆占营运车辆总数的5 技术速度为每小时60km 工作车时利用率为70 平均每日出车时间10h 总行程中的空驶行程占40 吨位可到相对充分的利用 运输量计划中所示的平均运输距离为80km 货物周转量为10200000t km 确定运营效率指标值 并并编制计划底稿 56 5 3车辆相关计划与调度 解车辆工作效率 95 5 90 平均车日行程 60 x10 x70 420 km 里程利用率 1 40 60 载重量利用率 100 可能完成的货物周转量100 x90 x420 x90 x60 x5x100 10206000 t km 57 5 3车辆相关计划与调度 车辆运营计划的编制 逆序法以 需要 为出发点 通过既定的运输工作量来确定各项车辆运营效率指标必须达到的水平某汽车货运公司某年第二季度 90天 运输量计划中确定的计划货物周转量为7290000t km 货运量为91125t 车辆计划中确定的营运车辆数为100辆 额定吨位为5t 完好率为95 工作率为85 90 平均车日行程为178 200km 里程利用率为65 75 载重量利用率为90 100 托运率为30 试编制计划 58 5 3车辆相关计划与调度 解车辆主产量 7290000 x 1 30 5103000 t km 总车吨日 100 x90 x5 45000 吨日 车吨日产量 计划期主车换算周转量 同期总车吨日数 5103000 45000 113 4 t km 工作率 90 x平均车日行程 185km x里程利用率 70 x载重量利用率载重量利用率 113 4 90 x185x70 97 3 运输周转量 90 x100 x5x90 x185x70 x97 3 1 30 7297695 t km 59 5 3车辆计划与调度 车辆调度是配送运输管理的一项重要的职能 是指挥 监控配送车辆正常运行 协调配送生产过程以实现车辆运行作业计划的重要手段计划性预防性机动性内容 原则 60 5 3车辆计划与调度 图上作业法是利用货物产地和销地的地理分布 供货量 需求量和交通路线示意图 绘制成流向图 采用科学的规划方法 制定货物合理运输方案 以求得货物运输最小吨 公里的方法 61 5 3车辆计划与调度 图上作业法 线状路线设产地甲 乙 丙 丁产量分别为70吨 40吨 90吨 50吨 销地A B C D E需求分别为30吨 70吨 50吨 60吨 40吨 已知各产地 销地的地理位置及它们之间的道路通阻情况 图所示 试求合理的运输方案 单位 吨 62 E40 D60 C50 A30 B70 丙90 甲70 乙40 丁50 5 3车辆计划与调度 63 E40 D60 C50 A30 B70 丙90 甲70 乙40 丁50 70 70 30 40 30 50 10 10 90 100 60 5 3车辆计划与调度 64 5 3车辆计划与调度 图上作业法 环状路线基本原理是先把圈状转为线状设有某供应地A B C D四处 接收地a b c d地理位置成圈状 其距离及供需量如图所示 试求最优运输路线 单位 吨 千米 65 5 3车辆计划与调度 图上作业法 环状路线 1 初始方案的确定 采用破圈法 即假定里程最长的一段没有货流通过 再对货物就近调运在绘制初始方案交通图时 凡是按顺时针方向调运的货物调运线路 其调运箭头线都画在圈内 称为内圈否则 其调运箭头线都画在圈外 称为外圈 66 5 3车辆计划与调度 67 150 150 130 80 20 20 90 70 100 5 3车辆计划与调度 图上作业法 环状路线 2 检查是否为最优方案 根据交通图上的初始调运方案 首先分别计算线路的全圈长 内圈长和外圈长 圈长即指里程数 检查内 外圈是否超过全圈长的一半 L全 220 180 65 80 70 60 75 90 840公里L内 180 65 80 60 90 475公里L外 75 70 145公里L内大于全圈长的一半 不是最优方案 应重新甩段破圈 调整调运方案 68 5 3车辆计划与调度 图上作业法 环状路线 3 调整调运方案 调整方法是 甩掉现有圈中运量最小的一段 补上原先甩去的那段 再按线状路线重新安排选择内圈运量最小为20吨的区段a A 在各内圈区段运量减去20吨 其余外圈和原来无货流的区段加上20吨运量 69 5 3车辆计划与调度 70 130 20 80 40 70 90 80 5 3车辆计划与调度 图上作业法 环状路线 4 再检查是否为最优方案 按步骤 2 的方法分别检查内 外圈是否超过全圈长的一半L内 180 80 60 90 410公里L外 75 70 220 365公里L内 L外均小于全圈长的一半 且无对流 此调运方案是最优方案 71 5 3车辆计划与调度 图上作业法 环状路线 72 5 3车辆计划与调度 表上作业法某企业有3个生产同类产品的工厂 装货点 生产的产品由4个销售点 卸货点 出售 各工厂的生产量 各销售点的销售量及各工厂到各销售点的单位运费见表 左上角标注的是两点间的距离或费用 一般成为元素 如何调运才能使空车总费用最小 73 5 3车辆计划与调度 74 70 230 80 140 100 230 60 190 80 160 90 180 5 3车辆计划与调度 表上作业法第一步 列出空车供需平衡表 并求得初始方案 75 70 230 80 140 100 230 60 190 80 160 90 180 50 30 10 80 10 20 5 3车辆计划与调度 76 70 230 80 140 100 230 60 190 80 160 90 180 50 30 10 80 10 20 0 0 0 0 0 0 70 80 150 50 140 10 280 0 0 80 0 0 0 250 10 50 0 40 0 5 3车辆计划与调度 77 70 230 80 140 100 230 60 190 80 160 90 180 50 30 10 80 10 20 0 0 0 0 0 0 70 80 150 50 140 10 30 0 10 20 5 3车辆计划与调度 78 70 230 80 140 100 230 60 190 80 160 90 180 50 80 10 0 0 0 0 0 70 80 70 30 60 10 30 0 10 20 0 最优空车调运方案 A B 10t C B 20t F B 50t C D 10t G D 80t A E 30t 5 4配送中心内部规划与布置 基本规划资料的收集与分析 79 计划开始与组织 现行作业资料收集 未来资料收集 基本设计资料分析 设计与布置目标制定 现场访谈记录 资料表单收集 EIQ 5 4配送中心内部规划与布置 现行作业资料的收集 80 5 4配送中心内部规划与布置 物品特性与包装单位分析表 81 5 4配送中心内部规划与布置 物品特性与包装单位分析表 续 82 5 4配送中心内部规划与布置 未来资料收集 83 5 4配送中心内部规划与布置 基本设计资料分析 84 5 4配送中心内部规划与布置 基本设计资料分析 订单变化趋势分析分析目的在物流配送中心的规划过程中 首先需针对历史销售或出货资料进行分析 目的是以了解销货趋势及变动如能找出各种可能的变动趋势或周期性变化规律 则有利于后续EIQ资料的分析时间序列法 回归分析法等 85 5 4配送中心内部规划与布置 基本设计资料分析 订单变化趋势分析常见变动趋势 长期趋势特点 在长时间内呈现持续渐增或渐减的趋向分析要求 应配合年周期的成长趋势加以判断 必须在时间序列中去除其他可能的变动影响因素规划策略 在进行规划分析时可以中期的需求量为规模依据 若需考虑长期递增的需求 则可以预留空间或考虑设备扩充的弹性 以分阶段投资方式设置物流配送中心 86 5 4配送中心内部规划与布置 基本设计资料分析 订单变化趋势分析常见变动趋势 季节变动特点 以一年为周期的循环变动发生原因 通常是由于自然气候 文化传统 商业习惯等因素规划策略 在旺季时可考虑以部份外包或租用设备方式 以避免设施过多的投资造成平时的闲置 在淡季时应争取互补性的商品业务以增加仓储设施利用率 87 5 4配送中心内部规划与布置 基本设计资料分析 订单变化趋势分析常见变动趋势 循环变动特点 以一固定周期 如月 周 为单位的变动趋势 部分长期的循环 如景气循环 有时长达数年以上规划策略 系统较难规划 规划时宜采用泛用型的设施 以增加使用的弹性 仓储格位亦以容易调整及扩充者为宜 以应付可能突增的作业需求量 88 5 4配送中心内部规划与布置 基本设计资料分析 订单变化趋势分析常见变动趋势 偶然变动特点 为一种不规则的变动趋势 无明显规律 可能为多项变动因素的混合结果规划策略 如果需求高低峰差距不大且周期较短 可以周期变动内的最大值规划 89 5 4配送中心内部规划与布置 基本设计资料分析 订单品项和数量分析 EIQ方法 SLP方法强调以产品与数量 PQ 的分布关系作为规划布置的参考依据 是一种生产导向的规划分析理念但在以供应链下游和用户需求为主的流通环境中 订单需求零星而多变化 因此以需求为导向的规划方向才更能符合实际作业的需求日本人铃木震积极倡导以订单 品项 数量分析手法 EIQ 来进行配送中心的系统规划 即是从客户订单的品项 数量与订购次数等观点出发 进行出货特性的分析 90 5 4配送中心内部规划与布置 EIQ的作用了解物流特性 91 5 4配送中心内部规划与布置 EIQ分析步骤 92 5 4配送中心内部规划与布置 EIQ分析步骤 资料收集与取样进行分析之前需先取得EIQ 订单 E 品种 I 数量 Q 资料 以一日 一月或一年的EIQ资料进行分析若EIQ的资料量过大 不易处理时 通常可依据物流配送中心的作业周期性 先取一个周期内的资料加以分析 若物流配送中心作业量有周期性的波动 同时也可依商品特性或客户特性将订单资料分成数个群组 针对不同的群组分别进行EIQ分析 再将结果乘上倍数 以求得全体资料 93 5 4配送中心内部规划与布置 EIQ分析步骤 资料的分解和整理配送中心规划人员自原始资料获取之后 应对资料作进一步的分解 整理 以作为规划设计之参考依据同时还应注意考虑EIQ资料时间的范围与单位 94 5 4配送中心内部规划与布置 95 5 4配送中心内部规划与布置 EIQ分析步骤 统计分析并制作图表 96 5 4配送中心内部规划与布置 EIQ分析步骤 统计分析并制作图表以量化的分析为主 常用帕拉图累进分析 次数分布及ABC分析 交叉分析等帕拉图累进将订单或单品品项出货量经排序后绘图 如EQ IQ分布图 并将其累积量以曲线表示出来 97 5 4配送中心内部规划与布置 次数分布将出货量范围作适当的分组 并计算各产品出货量出现于各分组范围内的次数 98 5 4配送中心内部规划与布置 ABC分析在制作EQ IQ EN IK等统计分布图时 运用ABC分析法将一特定百分比内的主要订单或产品找出 以作进一步的分析及重点管理通常先以出货量排序 以占前20 及50 的订单件数 或品项数 计算所占出货量的百分比 并作为重点分类的依据相对的出货量很少而产品种类很多的产品组群 在规划过程可先不考虑或以分类分区规划方式处理 以简化系统的复杂度 并提高规划设备的可行性及利用率 99 5 4配送中心内部规划与布置 EIQ分析步骤 统计分析并制作图表借助统计分析结果 形成EIQ分布图并做综合判断 解读EQ IQ EN IK分布图EQ分布图EQ分布图主要是了解单张订单订购量的分布情形 决定订单处理的原则 以对拣货系统进行规划 通常以单一营业日为主 100 5 4配送中心内部规划与布置 EQ分布图 101 5 4配送中心内部规划与布置 EQ分布图 102 5 4配送中心内部规划与布置 EQ分布图 103 5 4配送中心内部规划与布置 EQ分布图 104 5 4配送中心内部规划与布置 EQ分布图 105 5 4配送中心内部规划与布置 EQ分布图小结EQ图形分布 可作为决定储区规划及拣货方式的参考当订单量分布趋势越明显时 则分区规划的原则越易运用 否则应以弹性化较高的设备为主当EQ量很小的订单数所占比例很高时 50 应可将该类订单另行分类 以提高拣货效率如果以订单别拣取则需设立零星拣货区如果采取批量拣取则需视单日订单数及物性是否具有相似性 综合考虑物品分类的可行性 以决定是否于拣取时分类或于物品拣出后于分货区进行分类 106 5 4配送中心内部规划与布置 IQ分布图主要了解各类产品出货量的分布状况 分析产品的重要程度与运量规模可用于仓储系统的规划选用 储位空间的估算 并将影响拣货方式及拣货区的规划 107 5 4配送中心内部规划与布置 IQ分布图 108 5 4配送中心内部规划与布置 IQ分布图 109 5 4配送中心内部规划与布置 IQ分布图 110 5 4配送中心内部规划与布置 IQ分布图 111 5 4配送中心内部规划与布置 IQ分布图 112 5 4配送中心内部规划与布置 IQ分布图小结在规划储区时应以一时间周期的IQ分析为主 通常为 年 若配合进行拣货区的规划时 则需参考单日的IQ分析另外单日IQ量与全年IQ量是否对称也是分析观察的重点 因为结合出货量与出货频率进行关联性的分析时 整个仓储与拣货系统的规划将更趋于实际 因此可进行单日IQ量与全年IQ量的交叉分析将单日及全年的IQ图以ABC分析将品项依出货量分为ABC 大 中 小 三类 并产生对照组合后进行交叉分析 则将其物流特性分成以下几类 113 114 5 4配送中心内部规划与布置 EN分布图主要分析订单中品项数的分布 对于订单处理的原则及拣货系统的规划有很大的影响 并将影响出货方式及出货区的规划通常需配合总出货品项数 订单出货品项累计数及总品项数三项指针综合参考 115 5 4配送中心内部规划与布置 EN分布图 116 5 4配送中心内部规划与布置 EN分布图 117 5 4配送中心内部规划与布置 EN分布图 118 5 4配送中心内部规划与布置 EN分布图 119 5 4配送中心内部规划与布置 EN分布图 120 5 4配送中心内部规划与布置 IK分布图主要分析产品别出货次数的分布 对于了解产品别的出货频率有很大的帮助 主要功能可配合IQ分析决定仓储与拣货系统的选择另外当储存 拣货方式已决定后 有关储区的划分及储位配置 均可利用IK分析的结果作为规划参考的依据 121 5 4配送中心内部规划与布置 IK分布图 122 5 4配送中心内部规划与布置 IK分布图 123 5 4配送中心内部规划与布置 交叉分析在进行EQ IQ EN IK的分布图分析后 进行组合式的交叉分析 以找出有利的分析信息其分析过程先将两组分析资料经ABC分类后分为3个等级 经由交叉汇编后 产生3 3的九组资料分类 再逐一就各资料分类进分析探讨 找出分组资料中的意义及其代表的产品族群 124 5 4配送中心内部规划与布置 交叉分析 125 5 4配送中心内部规划与布置 126 计划开始与组织 现行作业资料收集 未来资料收集 基本设计资料分析 设计与布置目标制定 配送中心仓库内部配送中心仓库外部配送中心外围 5 4配送中心内部规划与布置 配送中心仓库外部 进出货平台布置库外进出货平台的相对位置直接影响进出货的效率及质量进货及出货