实习报告机加工

1 / 34实习报告机加工实习报告上个星期在机工车间呆了七天，比起在铸造，用七天时间把机加车间所有工序了解完可能会紧一点，了解的也有可能不是很充分，不过有李班寿李主任的指导还有其它车间工人的帮忙，再根据科长给我那个机加工考试题目做为重点来实习，得以在七天内能够把机加工这个比较复杂的工序能够弄得比较清楚。刚把我带给李玉寿主任的时候，李主任给我介绍了机床加工的相关数据，现在数控机床所能达到精度为，而实际加工中，轮毂所需要的精度目前最高为所以加工起轮毂,这些数控机床是得心应手,只要有准确的程序.另外，加工完一个轮毂后要求轮毂的端径跳要小于，这个是要严格控制的。李主任帮我分析了一下，让我把实习的过程分成三个大的内容来学习：工装的方式、刀具的分类和用法、加工的顺序过程。他让李宇杰带我去工装房看了下工装的各种配件，并大概介绍了定位和夹紧的方式和方法。自己在现场结合作业指导书了解了实际操作中的一序工装2 / 34的安装方式分为四种方式：1、定工艺台；2、定窗口；3、定碗口；4、定中心孔。其中定工艺台和定窗口是用的定位盘和定位垫块来固定的，而定碗口和定中心孔用的是定位轴来完成的。一序的工装还包括拉爪、支承座、过渡轴，有时候还需要安装弹性支承座来减小夹紧变形。在加工一序的时候，要用到 R3 来加工外轮辋及轮盘(粗车是一次 1mm，精车一次，安装盘不用 R3 精车)，代替了以前的尖刀，提高了效率并节约了刀具成本，安装盘用尖刀来精车，车完安装盘再用勾刀来精车中心孔，达到表面粗糙度的要求。车完外轮辋再用 R4 圆弧刀来车内轮辋，也是先粗车后精车，先车外轮辋后车内轮辋的原因是轮毂要产生加工变形，如果先加工外轮辋，后加工内轮辋就保证了内轮辋的表面粗糙度及尺寸，因为装胎是装在内轮辋上。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。加工中心有的机床是把螺栓孔和气门孔能一起加工，有的则需要把气门孔分开来加工。但两种方式加工的工装基上相同，加工中心钻螺栓孔的工装包括：拨杆和弹套定心夹具，代替了以前的定心轴、等高垫块和四连杆夹具。在加3 / 34工时，把轮子放在弹套定心夹具上，并正向转动和拨杆卡紧。钻完后用锪钻钻出螺栓孔的倒角。钻气门孔也有两套工装方式，一种是定位拨杆、四连杆夹具、定位柱和定位面板，另一种是定位拨杆、弹套定心夹具和定位面板，后者多用在和钻螺栓孔的加中心机床里。钻气门孔和钻螺栓孔一样，要用定位拨杆把轮毂固定好。加工中心完了后就转入二序的加工，二序一般用到的工装是扇形卡盘，三个 120 度的扇形卡盘把轮毂固定并夹紧。不过现在这个工装方式慢慢的被另一种取带，现在用像一序一样的拉抓和弹套定心夹具。不过不同的是拉抓上面带有 PVC 塑料，这样可以避免夹抓给一序车好的轮缘造成损伤。用这种工装的好处是固定了中心，这样加工起来更精准。所以这种工装方式被广泛应用。二序是先用 R4 圆弧刀来车内轮辋，也是先粗后精，车掉工艺台，如果有需要车亮面的轮型，用尖刀轻根，把轮辐表面车露出来。车完工艺台后用勾刀车出中心孔的卡口。车完后用毛刺刀去边缘毛刺。如果需要车亮面的轮型需要进入三序，三序需要在涂装过后再用和二序一样的工装来固定轮毂，用钻石车刀尖刀来以一次精车表面，达到的表面粗糙度。车完后用刀片轻轻4 / 34去除毛刺。机加工车间这样几道工序完了后就可以转入气密性检测了。气密性检测是看看轮毂有没有漏气的情况，如果有漏气，立即报废。气密性检测的保存压时间应大于等于 30s，在完全浸入水后，等待 510s 旋转不小于 2 周，保存压压力为，如果未发现漏气现象，则为合格。气密性检测合格后转入动平衡检测。动平衡检测是将轮毂套在动平衡机上旋转，动平衡机测出去不平衡值，测出其偏差位置。每种轮型都有一个动平衡值，在这个范围内就可以过关，但实际中可以在这个范围上加上 5g。动平衡值有一个计算公式那就是：把客户提供的总动平衡量*2/轮毂的名义直径。动平衡检测完后合格的半成品就可以转入涂装车间了。下面讲一下我在实习过程中记录下来的 412 轮毂在各个工序的加工过程中的时间动作，由于这个轮型加工每个工序加工完后都没有直接转入下一序，而是分开进行的，所以5 / 34时间并没有连贯：一序： 14:02:45 把毛坯夹紧，14:02:52 合上一点门，启动旋转按钮，看是否夹偏14:02:58 合上门，启动程序14:05:42 开门，用气嘴吹掉铝屑，取下轮毂并放在去毛刺台上，安装下一个轮毂。14:05:58 用毛刺刀刮毛刺并打好钢号。14:06:32 将轮毂放在托架上等待下一个。加工中心序：15:42:15 打开门，钻好气门孔的轮毂取下，用气嘴把定位面板上面的铝屑吹掉，把钻好螺栓孔的轮毂换到钻气门孔的定位面板上固6 / 34定好，用气嘴把面板上面的铝屑吹掉，安装另一个轮毂在钻螺栓孔位置，固定好。15:42:40 开始，并钻取下的轮毂的螺栓孔导角，打好钢号，放到铁架上 15:43:30 完成，打开门，取下钻门孔位置轮毂重复第一步。二序： 15:52:20 安装轮毂15:52:25 卡紧，旋转一周，看是否有偏差15:52:32 启动程序，去上个轮毛刺,打钢号,放到托架15:53:58 开门，用气嘴把轮毂上的铝屑吹掉取下轮毂放在去毛刺台上，安装下一个这就是 412 在机加一序、加工中心和二序的过程。7 / 34下面根据科长给我的机加考试题目，在现场实习后得以解答。下面解答下这些问题：1、 何为机械坐标、工件坐标及刀具补偿，它们有什么关系？机械坐标：机床的回零点，机床一切运动的初终参考点。一台机床生产出来后机械坐标就固定了，在远离机床加工较远的位置。工件坐标：就是编程坐标，机床 Z 方向定位面和主轴的交点为工件坐标原点。刀具补偿：刀尖与夹具 Z 方向定位面的距离。具体一点应分包括刀具半径补偿和刀具长度补偿，编程的时候，是看成一个点的运动来编运动轨迹的，而实际上刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了8 / 34使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿；刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。机床工件坐标是相对于机床坐标系而言的，机床坐标是厂家已经设定好的，而工件坐标是用户为了方便编程而使用的一个坐标点，也就是坐标偏移，零件上所有点相对于这个点的坐标值就能在图纸上直观的表现出来。2、联系现场情况举例说明六点定位原理。一个工件在空间的三个方向上分别有移动的转度两种运动方式，三个方向就有六个，把这六个运动称为六个自由度，在分析工件定位时，通常用一个支承点限制工作的一个自由度，用合理的分布六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。在一序的时候需要限制五个自由度，称五点定位属于欠定位。支承座和拉爪限9 / 34制了 Z 轴的移动、X 轴的转动和 Y 轴的转动，定位垫块或定心轴限制了 X 轴的移动和 Y 轴的移动。只剩了 Z 轴的转动没有限制。在加工中心则采用六点定位，限制了整个工件各个方向的自由度。二序和三序也是和一序一样，限制了五个自由度。3、 刀纹产生原因及解决方法。在车外轮辋和内轮辋时容易起白线，产生的原因是在加工过程中散热不完全，而形成积屑瘤并参与了切屑，产生的划伤。解决这种问题最有效的办法就是解决散热问题，可以适当调节切深量由调到，这个最适合，因为切深越大，切屑越多，带走的热量就越多，散热越好，但并不是一味的加深，这个值是经验参数，另外切屑液浓度要合适，方向要射到刀尖背面。4、 在加工产品过程中常出现振刀现象，分析产生的原因和解决方法。10 / 34在加工过程中出现振刀现象多是由于切削量不合适，转速过快，刀杆过长，刀具易振动，应适当调节切削量，检查刀杆是否定装稳定，调到适当转速。在加工中心序也容易产生振刀，也是由于转速过快，但根本原因还是钻头，由于加工中心的钻头多是只在刀尖上采用合金钢，而钻头刀尖外的其它部位采用其它材料钢，两种材料不一样，造成排屑困难。切屑液无法进入刀尖部位，所以造成振刀。避免这种现象应改善钻头，让其刀尖大面积用合金钢。5、我们在加工产品过程中，夹紧变形和加工变形对产品的精度影响很大，谈谈你对改善夹紧变形和加工变形有何对策。夹紧变形是由于在定位工件的时候拉爪和支承座之间产生刀矩从而产生变形，不可避免的，要减少变形，需要减少力矩或是用增大摩撑来减小拉紧压力，减小力矩可以用增强辅助支撑的方法，增大摩撑可以让支承座表面增加槽形来增大摩擦。另外夹紧和定位间容易产生变形，可以用安装弹性支承座的方法，如果是用定位垫块的方式来定位的可以让定位垫块尽量靠近拉爪，这样也可以减小力矩。加工变形也只是不可避免但可以减少的，目前还只能用先11 / 34加工外轮辋后加工内轮辋的方法来减少表面的加工变形，还可以适当调整切削参数，多车几刀，可以减小加工变形。6、我们在加工亮面产品时，汽轮出现刀纹，请你从原理上分析其产生原理及解决方法。造成这种现象可能是程序各切削参数调整不当，或者是切屑液射水方向调整不当或是浓度不适。措施：保证各方向挤压到位，调整精车量到之间，如有必要进行两刀精车在；调整切屑液射水方向一般要射到刀尖背面，调整切屑液浓度。7、平行度的检测方法。平行度用三坐标来检测。8、设备能力指数计算的前提条件是什么？设备能力指数计算的前提应是设备能正常且能稳定的使用，且工装都能正常使用。12 / 349、尺寸链的换算。在零件加工或测量过程中，以及在机器的设计或装配过程中，经常能遇到一些互相联系的尺寸组合，这种相互联系的按一定顺序排列成封闭图形的尺寸组合称为尺寸链。单个零件在工艺过程中的有关尺寸所组成的尺寸链叫工艺尺寸链。在机器的设计和装配过程中，由相关的零部件上的有关尺寸所组成的尺寸链叫装配尺寸链。尺寸链具有：封闭性：尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相撞构成封闭形式的尺寸。关联性：尺寸链中间接保证的尺寸的大小和精度是受这些直接保证尺寸的精度所支配的，彼此间具有特定的函数关系，并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接保证尺寸精度。尺寸链的换算就是通过这两种特性来换算的，具体如何换13 / 34算要在实际情况中来看。机工里面了解的东西大概就是这些，可能科长看了会觉得有点杂，主要是把前面自己看到的和后面问题分开来写的，因为我觉得那些问题也并没有把机加的所有东西包括完，自己还是按照自己的思路写了下来，七天时间比较短，有的地方会有遗漏，希望在今后慢慢学习。机加工车间实习报告去机加工实习一方面是部门设计机加工实习安排的要求，另一方面也是自己通过机加工实习希望提高自己工作水平的途径。产品的质量的好坏主要取决于零部件材料的选择、加工工艺、装配工艺。不了解加工工艺就很难设计出质量更好的产品。在实习前就是想首先要简单的认识和了解加工设备，加工的原理，再针对某个熟悉的零件，去认识和了解从毛坯到成品件这一整个加工过程中涉及到的加工设备、刀具、加工工艺、检测仪器等。我觉得这样才能对加工工艺有更深刻的了解。14 / 34机加工车间一台数控立车正好在加工 3ML4780D-30022，由于轴承座加工质量也直接影响到 30 部下主轴的装配，从而影响设备的精度，就首先了解数控立车加工轴承座的工序和工艺。数控立车主要是 X/Z 轴的直线进给运动和主轴的旋转运动。在挡车工加工过程中，自己也去注意应该如何装夹工件、刀具找正、划线和调平，同时观察控制面板的程序是如何运行的，指令代表的含义。实习过后，对着零件图和自己记下的加工工艺，去研究如何走刀的。轴承座需要在数控立车上完成外圆、内孔、端面的加工，一次装夹首先粗车外圆及台阶面，留 2mm 的加工余量。再翻面粗精车外圆、内孔、台阶面。刀具分别是车外圆和台阶面是90偏刀，内孔是使用镗铣刀。通过观察，才知道倒角和V 型槽在数控立车上是怎样加工的以及如何保证尺寸公差和形位公差的。最后是在加工中心(4021)上加工螺纹孔，4021 加工中心加工零件的表面光洁度和尺寸精度都有很好的保证。由于以前也是实习过车床、铣床、外圆磨床、数控铣床，所以对一些设备的加工包括数控机床的加工指令也不陌生。最后也是看到了镗铣床、平面磨床、刨床，镗铣床、平面磨床加工零件的表面粗糙度都可以达到，刨床也可以达到。在镗铣床上也能加工曲面上的螺纹孔。比如，现场摆放的15 / 343ML4780-51020A(横梁)，由于铸造的时候未铸造出装油管的两个斜孔，在加工中心加工各序后，还需要再去镗床去镗斜孔，再经过装夹、调平、重新加工，这样既增加了工序，又延长了加工周期，提高了成本。于是就提出把未加工的两个斜孔改成两个长条孔，对装配没有影响，同时在加工中心一次装夹就能加工，减少了因换设备和重新装夹、调平带来的工时的延长和成本的提高。这样在以后零件设计中可以考虑在哪种设备上加工，能得到怎样的精度，或者在改进零部件的时候，在了解加工设备的情况下更好的改进。现在只是对加工设备、工艺、刀具简单的了解，自己以后也会更多的接触加工现场和积累相关经验。机械加工专业实习报告xxx 年 xx 月，我们在 xx 工程实训中心进行了为期 2 周的机械加工实习。期间，我们接触了车、铣、刨、等工种的基本操作技能和安全技术教程。每隔几天，大家都要学习一项新的技术，并在规定的实习时间里，完成从对各项工种16 / 34的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了 2 周的实习。机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。实习期间，通过学习车工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。一个下午下来虽然很多同学浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是： 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工17 / 34方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。 培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。金工实习对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。在实习中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、刨工、等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各18 / 34工种的先后顺序和作用。 在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。 实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。在各个工种的实习中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。在实习期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。19 / 34我认为在数铣和数线这些科技含量相当高的实习项目中，应多分配点时间，让我们能够真正体验到高科技带来的乐趣。另外，我觉得我校的金工实习课应该再减少一些讲解时间，增加一些动手时间。还可以将一些理论搬到学生动手操作时间时讲解，这样更有利于达到我们的目的。实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。这种精神值得我们每一个人学习。我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。 实践是真理的检验标准，通过两星期的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。20 / 34两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。13 周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。一、车床图形车床内容：1、熟悉车床的结构。21 / 34简单介绍一下2、按照图纸加工零件。加工步骤：1、开通总电源，用“T”型扳手拧开三闸卡盘，将工件毛坯放入其中并夹紧。打开车床电源开关和电动机开关，如果工件毛坯转动颤抖，表明工件没有夹好，应该用“T”型扳手拧开三闸卡盘，并将工件毛坯转动一下，再夹紧，直到工件转动不会跳动为止。2、确定工件夹好后，按照规定的走刀量摇手柄手柄挂好后，选择低速与高速，毛坯在卡盘为的长度必须大于 52mm。这些准备工作做好后，就可以开始加工了。3、搬动启动手柄让零件转起来，换 45刀平端面。首先摇动大托板和中拖板使 45 刀刀口紧贴毛坯外径距离端面1mm 左右，然后匀速摇动中托板直到刀尖到达毛坯截面中心为止。 。4、端面平了后就该对刀了。首先换 90刀，摇动大托板和中托板在端面对刀，并将大托板刻度调 0。在这时候，可回摇大托板，然后再(来自: 海 达范文网:实习报告机加工)22 / 34在端面对刀，看大托板可度数是否为 0，如果是，则表明对刀正确；否则，表明对到失败，必须重新对刀，方法同上。端面对刀后就进行表面对刀，逆时针摇动中托板退回，顺时针摇动大托板，再顺时针摇动中托板使刀尖靠近毛坯表面，当毛坯表面出现刮痕后将中托板刻度盘调 0 并顺时针摇回大托板。5、对刀完毕就该进刀了，游标卡尺量取毛坯外径。然后分析图纸进行加工。(一般毛坯外径为，前面已说道大刻度盘精度中托板和小托板精度。由图纸得知要加工外径 19mm 的工件，中托板的刻度盘需进 6 小格。用手扳动自动手柄使大托板前进 23mm， ，关掉自动手柄和光杆，摇回大托板，用游标卡尺测量外径，若外径为 19mm,则继续使大托板前进至 57 停；若外径大于或小于19mm，则摇动中托板前进或后退直至外径为 19mm。)6、观察图纸，从 19-16mm 中托板需进 30 格，扳动自动手柄前进至 41 小格时，用手扳动大托板手柄到 42。回摇大托板，看图纸，要做 M10 的螺纹，需进 60 小格，先将中托板前进 30 小格，自动走刀。当大刻度盘转到 11 时停止自动走刀，用双手扳动大刻度度盘上的手柄直至刻度变为23 / 3412。然后退回大托板，摇动中托板使中托板刻度盘前进 30小格，自动走刀。当大刻度盘转到 11 时停止自动走刀，用双手扳动大刻度盘上的手柄直至刻度变为 12，然后退回大托板。用游标卡尺测量工件尺寸，确保各个外径和深度尺寸都符合图纸要求，否则需重新修改加工。7、确保螺纹端深度尺寸为 12mm 外径为 16mm 的底端到最小端为 42mm 就说明尺寸对了，下面将进行锥度加工。首先，用扳手拧开中托板下的固定螺母，用双手逆时针扳动中托板至 5-6之间趋近于 6。摇动大托板和中托版在外径上对刀(刀可为 45也可为 90)，将大托板固定，中托板刻度调 0，由图可知锥度为 1：5，中托板可读先进，匀速摇动小托板前进。走完后，退回小托板，用游标卡尺量取尺寸检测。代角度调好后安详同方法进刀，将锥度加工完，然后将中托板的角度刻度归零。8、换 45刀去毛刺 ，倒角。然后换切断刀切退刀槽，先对刀调 0，方法同上。这些做好后，就可以加工螺纹了。M10 的螺纹螺距是经分析齿深。将手柄挂到螺距的档上，速度打到低速，光杆手柄打到丝杠上。换 60 刀，对刀、24 / 34调 0。可以先试一下刀，启动丝杠中托板以 0 刻度进刀眼睛看刀口，当刀进到退刀槽时反转丝杠逆时针摇动中托板。这是工件表面上应该有螺纹的痕迹，可以用游标卡尺量螺距是否为。9、先加冷却液，方法同上。中托板刻度盘先进 10 小格，自动走刀，到退刀槽退刀，依次在进 5mm、2mm、1mm。停止丝杠，用 10mm 的螺帽扭上，如果很紧，需要光刀。从开始，每隔 光一次，一直光到螺帽旋上为止。然后用锉刀将螺纹锉光，将各手柄归位。10、最后一步，就是切断，换切断刀切断工件，打开三闸卡盘，反夹工件。换 45 刀切工件头部，确保有 10mm。然后倒 45 角。到此为止，工件做完了。本文来源于【宾果求职网：http:/】, 原文地址：http:/zixun/?rid=1cdf9e15-2937-44cd-a53f-6283ff29cfb325 / 34机械认识实习实习目的： 实践与理论相结合是高等工科院校实践教学的一个重要组成部分，是在校大学生理论联系实际的大课堂，是提高大学生综合素质的很好办法。结合大一的金工实习，再通过本次去工厂的参观学习，我们更真切地感受到车间的气氛，更深入、感性地了解到一些机床设备，零件加工的工艺流程,使我们获得对机械加工工艺更加深层的认识。看到零件大批量生产的流程，体验企业工作的内容和方法，让我们学到了很多在课堂上学不到的知识，还使我们开阔了视野，为我们以后更好把所学的知识运用到实际工作中打下坚实的基础。实习时间:1、福州长榕弹簧有限公司-2016 年 7 月 3日2、福州钜全汽车配件有限公司-2016 年 7月 6 日实习过程：26 / 341、福州长榕弹簧有限公司福州长榕弹簧有限公司以“忠孝、创新、勤俭”作为公司的宗旨。长期荣获日本雅马哈公司的质量认证,具有三十多年的弹簧生产和技术管理经验。拥有最先进 CNC 控制的气门弹簧生产线和履带式抛丸机和精密弹簧生产线以及自动扭簧机及电脑测验仪。弹簧按功能分类有很多：1、压簧，如 TC-0011；2、扭簧，如 V22；3、塔簧，如TC-004；4、扣钩组合，如 V2；5、电池弹簧，如 TC-005；6、钟座弹簧，如 TC-0012 等。按照化学成分分类根据 GB/T 13304 标准，弹簧钢按照其化27 / 34学成分分为非合金弹簧钢和合金弹簧钢。非合金弹簧钢的碳含量一般在%。按照其锰含量又分为一般锰含量(%)如 65、70、85 和较高锰含量(%)，如 65Mn两类。合金弹簧钢是在非合金弹簧钢的基础上，通过适当加入一种或几种合金元素来提高钢的力学性能、淬透性和其他性能，以满足制造各种弹簧所需性能的钢。合金弹簧钢的基本组成系列有，硅锰弹簧钢、硅铬弹簧钢、铬锰弹簧钢、铬钒弹簧钢、钨铬钒弹簧钢等。在这些系列的基础上，有一些牌号为了提高其某些方面的性能而加入了钼、钒或硼等合金元素。工厂有生产设备和检测设备。弹簧制造技术及设备：电脑弹簧制造机、电脑压簧机、弹簧机、弹簧研磨机、自动送线机、卷簧机、磨机、板簧淬火机、卷耳机、板簧轧机、喷丸设备等各类专用设备；各类弹簧检测仪器及设备：弹簧试验机、扭簧试验机、材料试验机、硬度计、弹簧拉压试验机、气弹簧特性试验机、冷热试验设备、防腐性能试验设备、疲劳试验机、弹簧负荷分选机、抛光机、探伤设备等检测专用仪器等。在参观过程中和工作人员进行了进28 / 34一步的沟通，了解到，利用电脑弹簧制造机、自动送线机、卷簧机等高级设备，不但大大提高了生产效率，设备生产还具有高精度，省了很多的工作量。弹簧生产设备 数显式弹簧拉压实验机 首饰抛光机弹簧工艺加工流程:材料自动成形低温回火初步检验防锈处理成品检验成品包装出货。拉簧制造工序：首先用自动成形机生产出成形卷簧，在对弹簧进行去应力回火，主要是为了消除应力，使弹簧定型，接着是弹簧进行磨削，使弹簧的头尾部成平面，弹簧能够立起，在接着是喷丸，处理掉裂纹，可以提高弹簧寿命的三分之一，接着是对弹簧近进行回火，上油防止生锈，最后对其包装。2、福州钜全汽车配件有限公司 福州钜全汽车配件有限公司专业生产各种汽车、摩托车、空压机、柴油机、舷外机等各种铝合金活塞和有色金属铸件，活塞产销量居全国活塞制造业之首。 钜全公司以其先进的技术和精湛的工艺生产的优异品质“JCC”商标品牌活塞，产品深受业界、29 / 34客户的推崇和好评。特别在摩托车制造业中， “JCC”商标活塞的全国市场占有率超过了 70%。公司制造各种汽车配件，下面重点介绍活塞的制造。活塞工序流程图：磨两端平面一次粗磨外圆二次粗磨外圆精内外倒角一次细外圆磨二次细外圆磨探伤一次精磨外圆二次精磨外圆三次精磨外圆超精加工外圆成品检验作标志包装入库经了解，活塞看似简单，加工流程却较为复杂，由于活塞各表面的精度要求，活塞加工主要是粗磨与精磨工序反复进行。加工活塞的一般顺序为以前用的多步骤加工法，前两步通过导圆角和冲出非圆形的基准孔等预处理工序来减少缺陷的产生，从而可以提高尺寸精度和模具寿命，第三步和第四步相同，分别是从前后双向冲出圆形的腹板，最后一步是修整工序，从而得到活塞的形状，然而，用普通加工方法加工的结果显示：第三步会在腹板部位形成缺陷，更严重的是，在缺陷产生的部位出现了一种不一致的流动形式，这种形式看上去像是一种繁琐的流动形式的延伸。车用汽油机活塞 各种活塞30 / 34实习总结：这次参观实习，我们近距离地接触到了平时只出现于书本上、图片中的各种仪器设备，对我们来说意义深远。它让我们更贴近技术工人的生活,了解了现代机械生产方式和工艺过程。而且让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足，更加明确今后努力的方向。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，我们将接触到很多我们所不懂的领域，只有敢于去尝试，勇于创新的人才能有所突破，有所创新。这两天的认识实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了真正目的。机加工实习报告三个星期的机加工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。虽然实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论知识。也许大家平时知识都学得不错，31 / 34但真正用于实践的时候，却发现原来动起手来并没有想象中的那么简单。 “机加工实习”是一门实践性的基础课，也是我们必须学习的技能。我觉得，掌握这门课的主要方法就是要有足够的动手操作，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事多思考的习惯，在这种训练中不断加强，锻炼实际操作能力。下面我从三周的实践中谈谈我的感受与体会： 不管是车床还是铣床，老师首先强调的是安全问题。机加工实习的第一天我们就通过观看录像带，了解了实习中易犯的危险操作动作和工作时的注意事项。比如在加工细长工件时一定要夹紧工件，还要用顶尖顶紧，不然工件飞出就会对自己或他人造成伤害。用沙纸打磨工件表面时一定要注意右手在前，左手在后，以免卡盘卷住左手衣袖造成伤亡事故等