减速箱体机械加工工艺及夹具设计

减速箱体机械加工工艺及夹具设计摘 要箱体零件是一种典型零件，其加工工艺规程和工装设计具有典型性。该箱体零件结构复杂，零件毛坯采用铸造成形。在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响，整个工艺过程分为粗、精两个阶段。通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。关键词 箱体，工艺，夹具ABSTRACTThis box machine element is typical, the manufacturing process and tooling design of it is typical.The structure of this box machine element is complicated, the machine elements blank adopt casting shape. In the process of manufacture, in order to ensure th -e location datum accurate and unity, I adopt the manufacturing line from face to hole.In order to clear away the influence for machining accurate of internal stress, cutting force, clamping force, heat in cutting from coarse manufacturing, the whole manufacturing pro -cess is made of coarse and accurate manufacturing. Parts were processed through the a -nalysis of the complete machining process design and the manufacturing processes for mobile time calculations. According to the box components and the function and structu -re, the use of the knowledge positioning clamp completed the fixture design.Key words Box machine，Processing，Jig目 录摘 要 .IABSTRACT .II1 绪论 .11.1 课题背景 .11.2 制订工艺规程的意义与作用及其基本要求 .11.3 夹具的设计 .12 零件的分析 .22.1 箱体零件的功用和结构特点 .22.2 箱体零件图样分析 .22.3 箱体零件工艺分析 .32.4 箱体零件的主要技术要求 .42.5 主要设计内容 .53 工艺规程设计 .73.1 箱体的材料及毛坯 .73.2 减速箱箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施 .83.3 减速箱体加工定位基准的选择 .83.4 制定箱体的工艺路线 .93.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 .133.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） .153.7 时间定额计算及生产安排 .294 夹具设计 .364.1 镗床夹具设计 .364.1.1 工件加工工艺分析 .364.1.2 定位方案及定位元件设计 .364.1.3 夹紧方案及夹紧元件设计 .364.1.4 镗杆的直径与长度 .374.1.5 夹具体的设计 .374.1.6 镗套的设计 .374.1.7 切削力及夹紧力计算 .394.1.8 夹具精度分析计算 .414.1.9 镗孔夹具的装配说明 .424.2 钻床夹具设计 .434.2.1 工件结构特点分析 .434.2.2 工件定位方案和定位元件的设计 .434.2.3 夹紧方案和夹紧元件的设计 .434.2.4 夹具体的设计 .444.2.5 钻模板的设计 .444.2.6 钻套的选择与设计 .454.2.7 切削力及夹紧计算 .464.2.8 夹具精度分析计算 .474.2.9 钻床夹具的装配说明 .49结 论 .50参 考 文 献 .51致 谢 .521 绪论1.1 课题背景毕业设计（论文）是我们在学校学习的最后一门课程，也是对自己在大学中所学知识的一个全面的检验。本课题来自于实际的生产中，是一个典型箱体的加工工艺设计。要求对部分加工工序进行夹具设计。本课题的题目是：减速箱体机加工工艺及夹具设计。在毕业设计中要求我们要运用所学的知识，勤动脑，培养独立的思考能力，要有创新的精神。1.2 制订工艺规程的意义与作用及其基本要求机械加工工艺过程是机械生产过程的一部分，是直接生产过程。它是用金属切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件达到要求的形状、尺寸和表面粗糙度。因此机械制造加工工艺主要是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质，成为具有所需的一定精度、粗糙度等的零件。对于加工工艺的编制主要是对其加工工序的确定。对机械加工工艺规程的基本要求可以总结为质量、生产率和经济性三个方面。这三者虽然有时候有矛盾，但是要把它们协调处理好，就成为一个整体。在编制工艺规程的时候要在保证质量的前提下，尽可能的降低成本。因此，好的工艺规程应该是质量、生产率和经济性的统一表现。1.3 夹具的设计制造业中广泛应用的夹具，是产品制造个工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率及夹具的使用的可靠性，都对产品加工质量及生产效率有着决定性的影响。机床夹具一般都由定位装置、夹紧装置及其它元件组装在一个基础元件（夹具体）上而形成的。由于各类机床的加工工艺特点、夹具和机床的连接方式等不尽相同，因此每一类机床夹具在总体结构和所需元等方面都有自己的特点，但设计的步骤和方法则基本相同。2 零件的分析2.1 箱体零件的功用和结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、齿轮等有关零件连接成一个整体，并保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此箱体的加工质量直接影响机器的工作精度、使用性能和寿命。箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处，其结构特点是：外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种。结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙” ，箱体壁薄且厚薄不均。箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系。箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。2.2 箱体零件图样分析箱体零件图样如下图 2.1 所示： 孔轴心线与 孔轴心线对基准平面 A 的平行度公差为185H52H80.05mm。底面对前面及右面垂直度公差均为 0.05mm.。 孔轴心线对前面的垂直度公差为 0.05mm。0 两孔轴心线平行度公差为 0.05mm。58 孔与 孔两垂直孔的孔距 。1H5281640.5m 孔与 孔两垂直孔的孔距 。923 两孔的孔距 。010.3mCD360图 2.1 箱体零件图2.3 箱体零件工艺分析此零件为减速箱箱体，其重要加工表面和次要表面如图 3.1 中 1 个 、85H2 个 、2 个 、C、D 及如图 3.1 表面 A、B。508H设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：零件成形的内在联系：本箱体的材料为 HT200，所以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出此箱体的主要的加工面有：如图 3.1 中 1 个 、2 个 、2 个 、C、D 及如图85H5083.1 表面 A、B。零件加工质量的内在联系在加工阶段划分中，粗、精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应划分加工阶段和工序。此箱体的三大部分应先加工结合面，经过装配，然后加工重要的孔。如图 3.1 先粗加工减速箱盖的表面 B，在以此表面为粗基准来加工减速箱盖的表面 A。在减速箱座中，先加工 并以185H此为基准来加工减速箱座的表面 D、C 及其它孔。零件加工成本的内在联系：机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到：机械加工工艺过程投入最小，物力消耗最低。零件加工生产率的内在联系机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的工时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。综上所述主要保证以下精度：在加工前，安排划线工艺是为了保证工件壁厚均匀，并及时发现铸件的缺陷减少废品。 与 孔两垂直孔的孔距 ，可采用装心轴的方法180H5281640.5m检测。 孔与 孔两垂直孔的孔距 ，可采用装心轴的方法92.3检测。 两孔的孔距 。可采用装心轴的方法检测。508105.3 孔轴心线与 孔轴心线的平行度 0.05mm,可采用一次装夹来保1H2H8证。C 面与 A、D 面的垂直度 0.05mm 可由专用夹具或装夹中机床的精度保证。 孔轴线与 A 面的垂直度 0.05mm 可由专用夹具或装夹中机床的精度508保证。 两孔轴线的平行度可采用采用一次装夹来保证。H2.4 箱体零件的主要技术要求箱体类零件的精度要求较高，从零件图可归纳以下五项精度要求。孔径精度孔径的尺寸误差和几何形状误差会使轴承与孔配合不良。装轴承的孔不圆，也使轴承外环变形而引起主轴的径向跳动。主要孔的尺寸精度约为 IT8 级，可由镗保证。孔和平面的位置精度一般都要规定主要孔和主轴箱安装基面的平行度要求，他们决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装过程中通过刮研达到的。为减少刮研工作量，一般都要规定主轴轴线对安装基面的平行度公差。在垂直和水平两个方向上只允许主轴前端向上和向前偏。主要平面的精度装配基面的平面度误差影响主轴箱与床身连接时的接触刚度。若在加工过程中作为定位基准时，还会影响轴孔的加工精度。因此规定底面和导向面必须平直和相互垂直。其平面度、垂直度公差等级为 5 级。表面粗糙度重要孔和主要表面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，其具体要求一般用 Ra 值来评价。主要孔为 Ra3.2m，其它各纵向孔为 Ra6.3m，装配基准面和定位基准面为 Ra6.3m，其它平面为 Ra12.5m。毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体铸造后应安排退火或时效处理工序。2.5 主要设计内容本课题的基本内容是减速箱体的加工工艺过程与夹具设计，要研究的主要内容有：分析零件图在设计开始时，我们应认真分析零件图，了解其箱体零件的结构特点和相关的技术要求，对箱体零件的每一个细节都应仔细分析，如箱体加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特别是要注意箱体零件的各孔系自身的精度（同轴度、圆度、粗糙度等）和它们的相互位置精度（轴线之间的平行度、垂直度以及轴线与平面之间的平行度、垂直度等要求） ，箱体零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清箱体零件的每一个尺寸。我们采用 AutoCAD 软件绘制零件图，一方面增加对零件的了解认识，另一方面增加我们对 CAD 软件的熟悉。工艺分析箱体零件的工艺分析是整个设计的重点内容，在设计过程中，我们必须根据批量等严格地选择毛坯、拟定工艺路线（注意：基准选择、定位、夹紧等问题） 、确定加工余量、计算工艺尺寸、计算工时定额和每一步的工时以及分析定位误差，为了与实际加工相吻合，我们还必须对加工设备、切削用量、加工方法等进行选择和设计，这个阶段内容较多，涉及的范围也较广。为了设计的参数合理，我们必须广泛的查阅相关的书籍，达到设计的合理性和实用性。设计两套专用夹具在设计夹具的过程中，主要要考虑的问题有：基准选择：在选择基准的时候，要注意区分粗基准与精基准以及要了解基准的选择原则，同时要知道基准的选择既要满足选择原则，同时还要方便定位和夹紧，以免引起不必要的加工误差，在基准选择完之后就要考虑用什么元件进行定位。限制的自由度：在装夹的过程中，要注意自由度的限制，必须做到准确的定位，不能出现欠定位或过定位。夹紧机构：设计夹紧机构时必须计算分析夹紧力和切削力，不能出现夹紧力过小而使工件在切削的过程中出现松动而影响精度，也不能出现因夹紧力过大而使工件变形影响工件质量。同时，还要根据零件生产批量和生产率的考虑来选择夹紧方式（手动、气动或液压夹紧） 。夹具的用途：为了工件定位准确和夹紧的快速，提高效率和降低工人的劳动强度，提高箱体零件加工精度和安装找正方便，我们要采用专用的铣床夹具和镗床夹具。同时，因为铣床夹具有 T 形槽、镗床夹具有镗模等特殊结构，因此还要考虑夹具与机床的匹配，即机床的工作台尺寸和结构能否满足夹具的安装。在夹具设计过程中，我们统一采用以底面为主要定位面来进行加工，因为我们未专门学习过夹具的设计和计算，所以工件量大大地增加了，只有通过在实习过程中对夹具的感性认识和夹具设计参考书以及夹具图册来进行设计和计算，所以夹具的设计是整个设计的重点，也是一个难点。夹具的设计必须要保证夹具的准确定位和机构合理，考虑夹具的定位误差和安装误差。我将通过对工件与夹具的认真分析，结合一些夹具的具体设计事例，查阅相关的夹具设计资料，联系在工厂看到的一些箱体零件加工的夹具来解决这些问题。3 工艺规程设计3.1 箱体的材料及毛坯箱体材料一般选用 HT200HT400 的各种牌号的灰铸铁，最常用的为 HT200，这是因为灰铸铁不仅成本低，而且具有较高的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。此外，精度要求较高的坐标镗床主轴箱可选用耐磨铸铁，负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关，有关数据可查有关资料及数据具体情况决定。如级精度灰铸铁件，在大批大量生产时，平面的总加工余量为 6 10mm，孔的半径余量为 7 12mm；单件小批量生:产时，平面为 712mm，孔半径余量为 8 14mm；成批生产时小于 30mm 的孔和单件小批生产小于 50mm 的孔不铸出。毛坯的种类常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：a 依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。对于本箱体材料选为铸铁，采用铸造毛坯。b 依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，对于结构比较复杂的零件采用铸件比锻件合理；c 依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。d 确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。本箱体年生产纲领为 2 万件，属于大批量生产，材料为 HT200 用铸造成型。毛坯的形状及尺寸确定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上或减去加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：a 为了装夹稳定、加工方便，本零件的镗削加工可以考虑用专用夹紧。b 为了提高机械加工的生产率，本零件可采用流水线和专用机床进行生产。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题且要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。由于本箱体是大量生产，所以应该以考虑提高生产效率为先，其次是对节约成本的考虑。对于零件上的小孔由于铸造困难，不宜铸造出，所以在铸造时只对尺寸较大的孔进行铸造。毛坯的热处理经验证明，HT200 铸造性能良好，焊接性能尚好，可切削性好，用于机架，连杆，箱体等。毛坯的热处理的主要目的是消除因铸造引起的内应力。毛坯铸造时，不允许有沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等影响机械性能的缺陷。特别是主要加工面要求更高。毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。3.2 减速箱箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施箱体类零件的主要加工部分是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要求比保证孔的加工精度要求容易，因此对于箱体来说：加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度以及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。孔和平面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则，即先加工箱体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。因为面的面积较大，用面定位可以确保定位可靠，夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次先加工表面可以切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀具的调整，也有利于保护刀具。孔系加工方案的选择箱体孔系的加工方案，应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素，在满足精度要求以及生产率的条件下，应该选用价格比较低的机床。3.3 减速箱体加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：保证各主要孔的加工余量均匀；保证端面的加工余量均匀。精基准的选择从保证箱体面与孔，孔与孔，面与面之间的位置关系考虑，精基准面的选择应能保证箱体在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。综上在本零件图中先以其 B 面为粗基准来加工表面 A，然后再以表面 A 为精基准来加工其上面的孔。再以 A、B 面定位加工 孔。以 A 面和 孔185H185H定位加工其它表面和孔。其粗、精基准如图 3.1 所示。AB159图 3.1 箱体零件图粗、精基准3.4 制定箱体的工艺路线对于大量生产的零件，一般是首先加工出统一的定位基准。粗、精基准的选择前面已做介绍。后续工序安排应当遵循先粗后精、粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。根据以上分析过程，现将箱体加工工艺路线确定如下 2 种方案：方案一：工序号 工序名称1 铸造2 清砂3 热处理（人工时效处理）4 涂红色防锈底漆5 划线（划 、 、 孔轴心线，A、B 平面加185H2850H工线）6 粗铣箱体表面 A7 精铣箱体表面 A8 粗铣箱体表面 B9 粗铣箱体表面 D10 粗铣箱体表面 C11 精铣箱体表面 B12 精铣箱体表面 D13 精铣箱体表面 C14 粗镗 185H15 粗镗 孔、 孔02816 粗镗 孔17 精镗18 精镗 孔、 孔519 精镗 孔2H820 划线（划两处 8M6、4M6、6M6，一处 6M12、4M8配作孔加工线）21 钻一处 6M12、6M6、4M8 孔，两处 8M6 孔工步：钻 6-M12 深 12 底孔钻 4-M8-7H 底孔6M6 深 12 底孔22 钻两处 8M6 孔23 攻丝工步：攻丝（6-M12 深 12）攻丝（4-M8-7H）攻丝（6-M6 深 12）24 攻丝25 钻一处 6M6，两处 4M6（C 向）工步：钻 6-M6 底孔钻 4-M6 底孔26 攻丝工步：攻丝（6-M6）攻丝（4-M6）27 钻（修毛刺）28 煤油渗漏实验29 按图样检查工件各部尺寸及精度30 清洗、终检以及入库方案二：工序号 工序名称1 铸造2 清砂3 热处理（人工时效处理）4 涂红色防锈底漆5 划线（划 、 、 孔轴心线，A、B 平面加185H2850H工线）6 粗、精铣箱体表面 A工步：粗铣精铣7 粗铣箱体表面 B8 粗铣箱体表面 D9 粗铣箱体表面 C10 粗镗 185H11 粗镗 、 孔2012 粗镗 孔13 精铣箱体表面 B14 精铣箱体表面 D15 精铣箱体表面 C16 精镗 185H17 精镗 、 孔0218 精镗 孔19 划线（划两处 8M6、4M6、6M6，一处 6M12、4M8配作孔加工线）20 钻一处 6M12、6M6、4M8 孔，两处 8M6 孔工步：钻 6-M12 深 12 底孔钻 4-M8-7H 底孔6M6 深 12 底孔21 并攻丝攻丝（6-M12 深 12）攻丝（4-M8-7H）攻丝（6M6 深 12）22 钻两处 8M6 孔底孔23 攻丝（8M6 深 12）24 钻一处 6M6，两处 4M6（C 向）工步：钻 6-M6 底孔钻 4-M6 底孔25 并攻丝攻丝（6-M6）攻丝（4-M6）26 钻（修毛刺）27 煤油渗漏实验28 按图样检查工件各部尺寸及精度29 清洗、终检以及入库两种方案的比较与分析：由以上两种方案的分析与比较可得：方案一的工序比较集中。由于在本设计中采用铸造毛坯，大批量生产，工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件的时间，减少工件的半动次数。因此采用工序集中的方案二。3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据生产纲领和零件结构选择毛坯：零件毛坯材料选择为 HT200，硬度 HB187225，抗拉强度 320 ，生MPab/产类型为大量生产，采用铸造毛坯。表面的加工余量：表面 A：粗铣表面 A：参照文献3表 6-28，其余量值规定为 3.0mm精铣表面 A：参照文献3表 6-30，其余量值规定为 1.0mm铸造毛坯的基本尺寸为 参照文献 4表 2.3-11,铸件49321507m尺寸公差等级选用 IT12，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 0.63。零件基本尺寸为： 毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 507-.63.7毛坯最大尺寸为： m铣削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 490.63表面 B：粗铣表面 B：参照文献3表 6-28，其余量值规定为 3.0mm精铣表面 B：参照文献3表 6-30，其余量值规定为 1.0mm铸造毛坯的基本尺寸为 参照文献4表 2.3-11,铸49321507m件尺寸公差等级选用 IT12，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 0.63m。零件基本尺寸为： m毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 507-.63.7毛坯最大尺寸为： 铣削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 490.63m表面 C：粗铣表面 C：参照文献3表 6-28，其余量值规定为 2.0mm精铣表面 C：参照文献3表 6-30，其余量值规定为 1.0mm铸造毛坯的基本尺寸为 参照文献 4表 2.3-11,铸件21521尺寸公差等级选用 IT12，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 0.46m。零件基本尺寸为： m毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 21-0.46.5毛坯最大尺寸为： 2铣削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 2150.46m表面 D：粗铣表面 D：参照文献3表 6-28，其余量值规定为 2.0mm精铣表面 D：参照文献3表 6-30，其余量值规定为 1.0mm铸造毛坯的基本尺寸为 参照文献 4表 2.3-11,铸件235124尺寸公差等级选用 IT12，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 。0.46m零件基本尺寸为： m毛坯的名义尺寸为： 毛坯最小尺寸为： 241-0.6.54毛坯最大尺寸为： 铣削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 230.6m镗孔的加工余量：的加工余量：185H粗镗表面：参照文献3表 6-22，其余量值规定为 0.3mm精镗表面：参照文献3表 6-22，其余量值规定为 0.1mm铸造件的机械加工余量参照文献4表 2.35，其单边余量规定为：1.5mm。铸件尺寸公差等级选用 IT8，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 2.5mm。零件基本尺寸为： 185mm毛坯的名义尺寸为： 185.20.3.128.m毛坯最小尺寸为： -75毛坯最大尺寸为： .9.精镗后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 0.72的加工余量：2508H粗镗表面：参照文献3表 6-22，其余量值规定为 0.3mm精镗表面：参照文献3表 6-22，其余量值规定为 0.1mm铸造件的机械加工余量参照文献4表 2.35，其单边余量规定为：1.5mm。铸件尺寸公差等级选用 IT9，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 2.0mm。零件基本尺寸为： 50mm毛坯的名义尺寸为： 501.2.30.123.8m毛坯最小尺寸为： 38-毛坯最大尺寸为： .4.精镗后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 0.395的加工余量：528H粗镗表面：参照文献3表 6-22，其余量值规定为 0.3mm精镗表面：参照文献3表 6-22，其余量值规定为 0.1mm铸造件的机械加工余量参照文献4表 2.35，其单边余量规定为：1.5mm。铸件尺寸公差等级选用 IT9，再查表 2.3-9 可得铸件尺寸公差为 2.0mm。零件基本尺寸为： 52mm毛坯的名义尺寸为： 521.0.32.1.8m毛坯最小尺寸为： 8-4毛坯最大尺寸为： .6.精镗后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 0.465钻孔的加工余量：6-M127H 加工余量：毛坯为实心。参照文献3表 6-51，现确定螺孔加工余量为：钻孔： ,10.2m攻丝： M127H4-M87H 加工余量：毛坯为实心。参照文献3表 6-51，现确定螺孔加工余量为：钻孔： ,6.7攻丝： M87H4-M6 深 12 加工余量：毛坯为实心。参照文献3表 6-51，现确定螺孔加工余量为：钻孔： ,5m攻丝： M6 深 126-M6 深 12、8-M6 深 12 加工余量与 4-M6 深 12 加工余量相同。3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）粗铣表面 A：所选刀具如表 3.1表 3.1 机床 XE755机床型号工作台面积 （长X 宽） mm 纵向行程 横向行程主轴转速r/min工作台进给量XE755 5002000 1400mm 500mm 251250 141250mm/min刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数mdw4014Z铣削深度 ：pam3每齿进给量 ：参照文献4表 2.4-73，取f 0.2/famZ铣削速度 ：参照文献4表 2.4-81，取V186Vs机床主轴转速 ： 式(3.1)n01/Vd01.869.in34nrd取 /minr实际铣削速度 ：V03.1402.9/6dms进给量 ： f .140/6.7/ffaZns工作台每分进给量 ：m.280minfV：参照文献4表 2.4-81,a被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 9l刀具切入长度 ： 1aD4)31(5.02刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1机动时间 ： 式(3.2)jt12jmlf1249.94in80jmltf精铣表面 A：此次的机床与刀具与前面相同。铣削深度 ：pa1.0每齿进给量 ：参照文献4表 2.4-73，取f 2.0/famr铣削速度 ：参照文献4表 2.4-81，取V38Vs根据式（3.1）机床主轴转速 ： ，取n01.614/in14d120/minr实际铣削速度 ：V03.142.5/60dms进给量 ： f .2/ffans工作台每分进给量 ：mf4/20/minfVs：参照文献4表 2.4-81,aa被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 9l刀具切入长度 ： 1D4)31(5.02刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1根据式（3.2）机动时间 ： 1jt1292.7min40jmlf粗铣表面 B：此次的机床与刀具与前面相同。由于 B 面 A 面粗糙度、长度相同故其切削用量及基本工时与粗铣表面 A 相同粗铣表面 D：此次的机床与刀具与前面相同。铣削深度 ：pa3.0m每齿进给量 ：参照文献4表 2.4-73，取f 2.0/famr铣削速度 ：参照文献4表 2.4-81，取V164Vs根据式（3.1）机床主轴转速 ： ，n0.78.3/in3rd就取 =80/minr1.3/s实际铣削速度 ：V03.1481.67/0dms进给量 ： f 28/6.7/ffans工作台每分进给量 ：m /inf ：参照文献4表 2.4-81,a40被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 235lm刀具切入长度 ： 10.5(1)8Da刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1根据式（3.2）机动时间 ：1jt123521.6min0jmlf粗铣箱体表面 C此次的机床与刀具与前面相同。铣削深度 ：pa3.0m每齿进给量 ：参照文献4表 2.4-73，取f 2.0/famr铣削速度 ：参照文献4表 2.4-81，取V164Vs根据式（3.1）机床主轴转速 ： ，n0.78.3/in3rd就取 80/minr实际铣削速度 ：V03.1481.67/0dms进给量 ： f 28/6.7/ffans工作台每分进给量 ：m /inf ：参照文献4表 2.4-81,a40被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 215lm刀具切入长度 ： 10.5(3)8Da刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1根据式（3.2）机动时间 ： 1jt12521.53min60jmlf精铣箱体表面 B此次的机床与刀具与前面相同。由于 B 面 A 面粗糙度、长度相同故其切削用量及基本工时与精铣表面 A 相同精铣表面 D：此次的机床与刀具与前面相同。铣削深度 ：pa1.0m每齿进给量 ：参照文献4表 2.4-73，取f 0.1/famZ铣削速度 ：参照文献4表 2.4-81，取V2Vs根据式（3.1）机床主轴转速 ： ，取n01.605/in34rd10/minr实际铣削速度 ：V03.142.9/60dms进给量 ： f ./.3/ffaZn工作台每分进给量 ：m2.14infs：参照文献4表 2.4-81,ama240被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知l 35l刀具切入长度 ： 10.5(1)2D刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1根据式（3.2）机动时间 ： 1jt123581.9min40jmlf精铣表面 C：此次的机床与刀具与前面相同。铣削深度 ：pa1.0每齿进给量 ：参照文献4表 2.4-73，取f 0.1/faZ铣削速度 ：参照文献4表 2.4-81，取V2Vms根据式（3.1）机床主轴转速 ： ，取n01.69/in34rd10/minr实际铣削速度 ：V03.142.9/60dms进给量 ： f ./.3/ffaZn工作台每分进给量 ：m2.14infs：参照文献4表 2.4-81,a0被切削层长度 ：由毛坯尺寸可知：当 时：l 5lm刀具切入长度 ： 120.5(3)28Da刀具切出长度 ：取2l走刀次数为 1根据式（3.2）机动时间 ： 1jt1251.75in40jmlf镗孔的切削用量与基本工时：参照文献4表 3.1-40 选择卧式镗床 T68，其最大的加工孔径：240mm。工作台最大移动距离纵向为 1140mm，横向为 850mm。主轴转速级数为 18 级。主轴转速范围为 20 至 1000（r/min） 。从表 2.4-66 选择刀具选择硬质合金镗刀。参照文献4得镗孔工时计算公式为： = 式(3.3)jtifnlifL21式(3.4)3(1rptgkal52l粗镗 ：185H查文献4 表 2.4-66：切削深度 =2.0mm，进给量 f=0.32mm/r。查文献4pa表 3.1-41 转速 n=80r/min，切削速度 ，因此：1856437.18/min00dnV80/minr.3f12.0()(3)445praltgktg24l根据式（3.3）得： 596.2min80.3jt精镗 ：185H查文献4 表 2.4-66：切削深度 =0.1mm，进给量 f=0.16mm/r。查文献4pa表 3.1-41 转速 n=200r/min，切削速度 ，因185206./min0dnV此 20/minr.15f10.1(3)(23).545praltgktg2l根据式（3.3）得： 59.1min