吹吸机风扇模具设计与模流分析毕业设计说明书

I 吹吸机风扇模具设计与模流分析 摘 要 本文主要介绍了吹吸机风扇塑料件的注射模设计 其材料为 PA6 根据 PA6 塑料 的工艺特性和产品的使用要求 分析了吹吸机风扇的结构特点和成型工艺 通过应用 Moldflow 软件对塑件进行模流分析的结果 可作为确定塑件的注射模结构以及工作过 程的参考 采用 PRO E 软件进行 3D 分模 对模具进行了成型零部件 浇注系统 侧 向抽芯机构 推出脱模机构及冷却系统的设计分析 在运用 EMX4 1 加载模架时 本 设计加载的是国产龙记模架 在运用 AutoCAD 绘制工程图时利用了 Ltools 4 1 插件 该 插件里集成了大量包括龙记模架在内的国产模架 能较大程度上实现了三维设计与二 维设计的统一 并且也极大的提高绘图效率 关键词 吹吸机风扇 注射模设计 模流分析 II The injection mold design of the Fan ABSTRACT This paper describes the injection mold design of the fan The material of the fan is PA6 According to the processing property of PA6 and the product s operating requirement The structure and manufacturability of the fan was analyzed Through making use of MoldFlow software to flow simulate analyses an injection mould structure and its operating process was determined Making use of Pro E system to set up 3D mold opening designing the molding part runner system cross range ejecting mechanism reset mechanism and the cooling system Making use of Moldflow software to analysis in order to trial your designing process EMX4 1 loaded in the use of mold the case load is made in mind moldbase Long at the same time in the use of AutoCAD to draw engineering drawings using draw the Ltools 4 1 plug ins the plug in integration including a large number of mold long recorded in the made within the mold to a greater extent to achieve a three dimensional design and two dimensional design of the uniform and also greatly improved the efficiency of drawing KEY WORDS Fan Design of injection mould moldflow analysis III 目 录 摘 要 ABSTRACT 1绪论 1 1 1 塑料模具技术的发展现状和趋势 1 1 2 塑料制件的设计原则 2 1 3 注射模设计要点 3 2模具设计 4 2 1 吹吸机风扇塑件成型工艺性分析 4 2 1 1 塑件结构分析 4 2 1 2 PA6 GF30 塑料注射成型特性 4 2 2 成型设备与模架的选用 6 2 2 1 注射机的选择 6 2 2 2 模架的选择 7 2 2 3 模具参数的校核 8 2 3 模具结构形式的拟定 10 2 3 1 分型面位置的确定 10 2 3 2 确定型腔数量及排列方式 12 2 3 3 模具结构形式的确定 12 2 4 浇注系统的设计 13 2 4 1 主流道设计 13 2 4 2 分流道设计 14 2 4 3 浇口设计 20 2 4 4 冷料穴的设计 21 2 4 5 浇注系统的平衡 22 2 5 成型零部件的设计 22 2 5 1 型腔的结构设计 22 2 5 2 型芯的结构设计 23 2 5 3 型芯镶件的设计 24 2 6 侧向抽芯与分型机构的设计 27 2 6 1 斜导柱的设计 27 2 6 2 滑块的设计 29 2 6 3 导滑槽的设计 29 IV 2 6 4 楔紧块的设计 29 2 6 5 滑块定位装置的设计 30 2 7 推出与复位机构的设计 30 2 7 1 推出机构的设计 30 2 7 2 复位机构的设计 31 2 8 结构零部件的设计 32 2 8 1 支承零部件的设计 32 2 8 2 导柱导向机构的设计 32 2 9 排气与冷却系统的设计 33 2 9 1 排气系统的设计 33 2 9 2 冷却系统的设计 33 3基于 Pro E 软件的三维设计 36 3 1 模具设计流程 36 3 2 吹吸机风扇塑料模的设计步骤 36 3 3 加载模架 40 4模流分析 43 4 1 设定工艺参数及浇口位置分析 43 4 2 模流分析结果 45 致 谢 51 参 考 文 献 52 吹吸机风扇模具设计与模流分析1 1 绪论 1 1塑料模具技术的发展现状和趋势 模具是工业产品生产用的重要工艺装备 在现代工业中 60 90 的工业产品需 要使用模具来盛型 模具加工 模具工艺也是材料成型的重要方式之一 与机械加工 相比 具有工序少 材料利用率高 耗能低 生产性能好 生产效益高等众多优点 模具工业已成为工业发展的基础许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具 生产 特别是汽车 摩托车 轻工 电子 航空等行业尤为突出 塑料模具在人们的日常生活用品的生产中起着越来越重要的作用 汽车生产 通 讯电子产品 家用电器电工机械产品 航天器材 建材等等对塑料注射模具发展要求 也日渐提高 并且 塑料工业又是一个飞速发展的工业领域 世界塑料工业从 20 世纪 30 年代前后开始研制 到目前塑料产品系列化 生产工艺自动化 连续化以及不断开 拓功能塑料新领域 模具设计是随工业产品零件的形状 尺寸与尺寸精度 表面质量要求以及其成型 工艺条件的变化而变化的 所以每副模具都必须进行创造性的设计 模具设计的内容 包括产品零件成型工艺优化设计与力学计算和尺寸与尺寸精度确定与设计等 因此模 具设计常分为制件工艺分析与设计 模具总体方案设计 总体结构设计 施工图设计 四个阶段 模具生产对工艺技术装备要求非常严格 美国工业界认为 模具工业是美国工业 的基石 近年来我国塑料模具业发展相当快 随着计算机技术的迅猛发展和普及 注 塑模具 CAD CAE CAM 技术也随之推广 CAD CAE CAM 技术的发展和应用使模具设计 加 工的成本大大降低 效率则成倍提高 该技术在现代模具制造中发挥越来越重要的作 用 塑料模具在塑料成型加工中占有非常重要的地位 模具生产技术也是衡量一个国 家制造工艺水平的重要标志之一 从总体上看 塑料注射模具的基本发展趋势是朝高效率 高精度 高寿命方向发 展 为了提高塑料制品生产效率 在模具结构上将向多型腔 自动装卸料 节能省料 方向发展 为了充分发挥注塑机的潜力 发展了多层多腔模具 多工位多腔模具 热流道模具应用范围正在逐渐扩大 已发展应用于微型注射件 热敏性材料的注 射成型等等 以及多层多腔注射模 热流道装置已成为专门的商业产品 测温控制系统的发展改善了注射件的尺寸精度和成型效率 冷却系统不单对型腔 进行冷却 对滑块 型芯都进行冷却 从而构成空间的立体冷却系统 这些技术的应 用 解决了注射成型中模温 模压 溢料等问题 使产品的内应力分布趋于合理 减 陕西科技大学毕业设计说明书2 少了废品率 在设计方法上 用计算机模拟塑料成型时的料流速度 温度控制 流动方式以及 应力场的分布等 使模具达到最优的参数和结构选择 得到最佳的浇注系统和冷却系 统 减少反复试模的工作量 在加工技术上 机械与电子技术日益密切结合 更多地采用数控 数显 计算机 控制 如采用数控铣床 光学曲线磨床 高精度电火花加工机床和紧密镗床 数控雕 刻机等高精度 高效率的加工设备 这使模具精度越来越多地由设备来保证 减少了 对人工技巧的依赖性 新型电加工工艺已发展成为一种与其他工艺相结合的复合加工工艺 实现高层次 的自动化是目前电火花加工的一个发展方向 喷雾电火花加工也是新近发展起来的电 火花加工技术 这种新加工方法 对改变电火花加工后材料表面的金相属性有重要意 义 在实际应用中有较大的价值 我国模具材料及应用技术较落后 塑料模具的设计 制造水平仅相当于先进工业 国家 70 年代中期的水平 热处理工艺还停留在采用普通热处理方式 真空热处理工艺 尚不完善 为使我国模具工业有较大发展 除加强加工与检测设备的研究外 对材料 及其处理工艺的研究也应得到足够的重视 1 2塑料制件的设计原则 塑料制件主要是根据使用要求进行设计 要想获得优质的塑件 塑件本身必须有良 好的结构工艺性 这样不仅可使成型工艺得以顺利进行 而且能得到最佳的经济效益 塑件的设计视塑料成型方法和塑料品种性能不同而有所差异 塑件的设计原则是在保证使用性能 物理性能 力学性能 电气性能 耐化学腐蚀 性能和耐热性能等前提下 尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料 同时还应力求 结构简单 壁厚均匀 成型方便 在设计塑件时 还应考虑其模具的总体结构 使模 具型腔易于制造 模具抽芯和推出机构简单 塑件形状有利于模具分型 排气 补缩 和冷却 此外 在塑件成型后尽量不再进行机械加工 在塑料制件时 应考虑以下几点 a 为了便于塑件从成型零件上顺利脱出 必须在塑件外表面沿脱模方向设计足够 的斜度 一般斜度取 30 1 30 b 在满足制件结构各使用要求的条件下 尽可能用较小的壁厚 并且同一塑件的 壁厚应尽可能均匀一致 否则会因冷却和固化速度不均产生附加应力 c 加强肋的布置应考虑到其方向尽量与熔体充模流动方向一致 以避免熔体流动 干扰 影响成型质量 d 制件的两相交平面之间尽可能以圆角过渡 避免因锐角而造成应力集中 同时采用圆角过渡可增加塑件的美观程度和增加塑件的强度 吹吸机风扇模具设计与模流分析3 e 孔与孔的中心距应大于孔径 两者中的小孔 的2 倍 孔中心至边缘的距 离为孔径的 3 倍 孔周边的壁厚要加大 其值比与之相装配件的外径大20 40 以壁免收缩应力所造成的不良影响 f 为增加塑件螺纹的强度 防止最外圈螺纹可能产生的崩裂或变形 应使其 始末端留出一定距离 当考虑螺纹螺距收缩率时 塑件与金属螺纹的配合长度不能 太长 一般不大于螺纹直径的1 5 倍 或 7 8 牙 g 塑件上标记的凸出高度不小于0 2mm 线条宽度一般不小于 0 3mm 通常 以 0 8mm 为宜 两条线的间距不小于0 4mm 边框可比字高出 0 3mm 以上 h 铰链部分厚度应减薄 一般为 0 2 0 4mm 且其厚度必须均匀一致 壁厚 的减薄处应以圆弧过渡 1 3注射模设计要点 a 模具的结构和基本参数是否与注射机规格相匹配 b 模具是否具有合模导向机构 机构设计是否合理 c 分型面选择是否合理 有无产生飞边的可能 制品能否滞留在设有推出脱 模机构的动模 或定模 一侧 d 模腔的布置与浇注系统设计是否合理 浇口是否与塑料原料相适应 浇口 位置是否恰当 浇口与流道的几何形状尺寸是否合适 流动比数值是否合 理 e 成型零部件结构设计是否合理 f 推出脱模机构与侧向分型或抽芯机构是否合理 安全和可靠 它们之间或 它们与其它模具零部件之间有无干涉或碰撞的可能 脱模板 推板 是否 会与型芯咬合 g 是否需要排气结构 如果需要 其设置情况是合理 h 是否需要温度调节系统 如果需要 其热源和冷却方式是否合理 温控元 件是否足够 精度等级如何 寿命长短如何 加热和冷却介质的循环回路 是否合理 i 支承零部件装配关系是否合理 j 外形尺寸能否保证安装 紧固方式选择得是否合理可靠 安装用的螺栓孔 是否与注射动 定模固定板上的螺孔位置一致 压板槽附近的固定板上是 否有紧固用的螺钉 陕西科技大学毕业设计说明书4 2模具设计 2 1吹吸机风扇塑件成型工艺性分析 2 1 1 塑件结构分析 吹吸机风扇属于小型塑件 如图 2 1 所示 其壁厚为 2 5mm 其外形尺寸为 100 mm 100 mm 53mm 吹吸机风扇外形结构具有复杂的曲面 上部有 16 片风叶 下部 有较多的筋位 并且对称 中间是带有台阶的圆柱孔 且孔要求与外圆同轴 要求塑 件表面美观 光洁 无明显熔接痕 银丝和流痕 同时不产生明显的翘曲变形 塑件 四侧均带有侧孔 塑件两侧孔 剖面图 A 表示 需采用侧抽芯机构 可设置一侧型芯 利用滑块和斜导柱驱动 塑件另两侧孔 剖面图 B 表示 采用斜顶抽心 这样便于分 型 吹吸机风扇下部的筋位和中间的台阶圆柱孔 为了便于模具制造 利于脱模 简 化模具结构 以及便于修模 节约成本 本人采用小型芯镶件和镶针成型 否则 型 芯部分加工困难 且成型小孔部分易弯曲 磨损 损坏之后将导致整个型芯报废 难 以修复 无形中增加了模具的制造成本 图 2 1 吹吸机风扇 吹吸机风扇模具设计与模流分析5 2 1 2 PA6 GF30 塑料注射成型特性 1 PA6 GF30 塑料特性 a 物理性能 PA6 GF30 为无毒 无臭 无味的乳白色高结晶的聚合物 密度只 有 1 34 1 38g cm 但吸水性强 收缩率较大 常常因吸水而引起尺寸变化 PA6 GF30 的稳定性较差 一般只能在 80 100 以下使用 b 力学性能 PA6 GF30 的力学性能优良 抗拉 抗压 耐磨 尼龙抗冲击强度 比一般塑料有明显提高 其中尼龙 6 最好 作为机械零件的制造材料 尼龙具 有良好的消音效果和自润滑性能 尼龙耐碱 弱酸 但强酸和氧化剂能浸蚀尼 龙 但加了 GF30 机械强度要提高很多 2 PA6 GF30 塑料成型性能 a 熔融黏度低 流动性一般 不易产生飞边 成型加工前必须进行干燥处理 b 易吸潮 塑件尺寸变化较大 壁厚和浇口厚度对成型收缩率影响较大 所以塑 件壁厚要均匀 防止产生缩孔 一模多件时 应注意使浇口厚度均匀化 c 成型时排出的热量多 模具上应设计冷却均匀的冷却回路 d 熔 y 融状态的尼龙热稳定性较差 易发生降解使塑件性能下降 因此不许尼龙 在高温料筒内停留时间过长 3 PA6 GF30 塑料注射成型工艺参数 PA6 GF30 塑料注射成型工艺参数如表 2 1 所示 表 2 1 PA6 GF30 塑料注射成型工艺参数 塑料名称PA6 GF30 工艺参数 注射机螺杆式 料筒温度 185 200 喷嘴温度 200 220 温度 模具温度 20 70 压力注射压力 Mpa70 90 注射时间 S3 5 保压时间 S15 30 冷却时间 S15 30 时间 总周期 S40 70 陕西科技大学毕业设计说明书6 螺杆转速 R min 30 收缩率 0 35 0 45 方法红外线灯 鼓风烘干 温度 60 90 后处理 时间 h1 备注 通用级 2 2 设备与模架的选用 2 2 1 PA6 GF30 塑料注射成型特性 对于模具设计 必须首先选则合适的注塑机型号 以确定额定注射量 最大注射 压力 最大锁模力 模具的安装尺寸及开模行程等技术规范后 才能进行下面真正的 模具设计 根据塑件的形状及尺寸 计算其在分型面上的投影面积和塑件以及浇注系统的质 量 计算所需锁模力 总注射物料量 然后初选设备 由于制品的由许多曲面构成 形状复杂 首先利用 Pro E 软件的分析工具中的投影 面积功能对制品在分型面上的投影面积进行计算与测量 在 Pro E 软件里打开三维模型 利用分析测量功能对制品的表面积 体积 质量进行分析与计算 根据软件计算得出结果如下 参考文献 1 塑件在分型面上的投影面积 A 69363mm2 塑件体积 V 68600mm3 塑件密度 1 34 1 38g cm3 所以塑件的质量 M 68 6 1 35 93g 从生产批量上考虑 年产量为 30 万件 以一周六个工作日来计算 一年的工作日 约为 365 6 7 312 9 天 假设采用一模两件生产方式 则每天需要完成的产量为 312 961 5 962 件 若每天的生产时间为 10 小时 则产品所需要的成型周期为 60 60 962 10 37 42 秒 件 同时根据产品本身的结构 所以本设计采用一模二腔的模具族 并考虑塑件的收 缩率为 0 04 实际所需 PA6 GF30 材料体积为 吹吸机风扇模具设计与模流分析7 V 6 86 2 0 004 1 137 8 cm3 加上浇注系统及冷凝料材料体积约为 15 cm3 所以初选设备为海天注塑机 HTF90W2 C 型 其主要技术规格如下表 3 1 所示 参考文献 2 表 2 2 设备主要技术规格 额定注射量 cm188模具最大厚度 mm380 螺杆直径 mm40模具最小厚度 mm150 注射压力 Mpa160顶出力 KN33 注射速率 mm136拉杆空间 mm 360 360 塑化能力 g s 15 4机器质量3 46 螺杆长径比 L d 18油泵马达 KW15 注射方式螺杆式螺杆转速 r min 0 290 锁模力 KN900外形尺寸 L W H mXmXm 4 2 1 25 1 85 顶出行程 mm100加热功率 Kw11 移动模板行程 mm320顶出杆根数与直径 mm1 80 喷嘴圆弧半径 10喷嘴孔直径 3 2 2 2 模架的选择 根据型腔的布局可看出 型腔嵌件分布尺寸为 280 150 又根据型腔侧壁最小厚 度 再考虑到导柱 导套及连接螺钉布置应占的位置和采用推杆推出等各方面问题 确定选用模架为龙记模胚序号为 2540 模架结构为 DCI 的形式 如图 3 1 所示 参考 文献 3 陕西科技大学毕业设计说明书8 2 2 模架 各模板尺寸的确定 A 70mm B 100mm 脱料板 25mm TP 35mm BP 25mm 垫块 SB 100mm ERP 15mm EP 20mm 所以模具的总厚度为 35 70 100 25 100 25 355mm 在注塑机的装模行程之内 2 2 3 模具参数的校核 1 注射量的校核 要求注射量不超过注射机的最大注射量 注塑生产中 注塑机每一个成型周期向 模具腔内注入的塑料熔体体积或质量称为塑件的注射量 其中包括浇注系统内所存留 的塑料熔体体积 选择注塑机时 必须保证塑件的注射量小于注塑机的最大注射量的 80 最小注射量不小于注塑机注射量的 50 根据式 2 1 MkM max mMM i 式中 Mmax 注塑机最大注射量 cm3 Mi 浇注系统凝料的质量或体积 cm3 m 单个制件质量或体积 cm3 吹吸机风扇模具设计与模流分析9 n 型腔数目 个 k 注射机最大注射量利用系数 一般取 0 8 0 8 188 150 4 cm3与 15 68 6 2 0 004 1 152 cm3接近 故可认为注射机注射 量满足要求 2 注射压力的校核 塑料成型所需要的注射压力是由塑料品种 注射机类型 喷嘴形式 塑件形状以 及浇注系统的压力损失等因素决定的 注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力 能否满足制品的成型要求 所选的塑料原料为 PA6 GF30 制件结构合理 流体流动性能好 其注射压力在 70 100Mpa 之间 其值在所选的注射机成型范围之内 满足要求 3 锁模力的校核 注射时塑料熔体充满型腔的时候 仍然存在较大的压力 它会使模具从分型面涨 开 该压力等于塑件和浇注系统在分型面上不重合的投影面积之和乘以型腔的压力 它应小于注射机的最大锁模力 才能使注射时不发生溢料和涨模现象 为了保证注射成型过程当中型腔能够可靠的锁闭 必须满足 2 2 FF9 0 8 0 1 式中 Fl 锁模力 kN F 注射机的注射压力 Mpa 两制件在分型面上的投影 由最大截面处直径为 100mm 可知 S2 7850 15700 mm2 一般工业品的模腔压力为 35MPa 则需要的锁模力为 N 549 5kN 而注塑机的锁模力为 900KN 所以模具在所选注射机的作用下 在成型过程当中 是完全锁模的 不会因模具锁模力过大而出现涨模溢料现象 满足使用要求 4 安装部分尺寸校核 a 模具厚度校核 由于注射机的动模和定模固定板之间的距离都有一定的调节量H 因此 对安装 使用的模具厚度有一定的限制 一般情况下 模具的实际厚度 H 必须在注射机允许安 装的最大模具厚度和最小模具厚度之间 所选用的注射机的模具最大厚度 Hmax 为 380mm 最小模具厚度 Hmin 为 150 mm 所设计的模具总厚度为 355 mm 此值在所选注射机的最大模具厚度和最小模具 厚度之间 因此 设计的模具厚度满足注射机对模具的合模要求 b 模具的长度和宽度校核 本副模具采用压板紧固的方式 将模具的固定板安放在压板外侧附近就能够固定 模具为 2540 型模坯 模架为 250 400 注射机的拉杆有效间距为 480 410mm 因 陕西科技大学毕业设计说明书10 此所设计的模具在注射机的装夹范围内 满足要求 c 浇口套球面尺寸 设计的模具时 浇口套内主流道始端的球面必须比注射机球面半径略大一些 即 R 比 r 大 1 2mm 主流道的小端直径要比喷嘴直径略大 即 D 比 d 大 0 5 1mm 设计中 R 取 12mm r 10mm D 取 4mm d 3mm d 定位环尺寸 为了使模具在注射机上安装准确 可靠 定位环的设计非常关键 定位圈的外径 尺寸必须与注射机的定位孔尺寸相匹配 为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的 中心线重合 通常采用间隙配合 定位圈的基本直径为 125mm 一部分用于压紧主流 道衬套 一部分与注射机上的定位孔配合 模具定模板上的定位环与注射机的定位环 孔要有松动的间隙配合为 H11 h11 定位圈装配高度为 5mm 总高为 15mm 5 模具开模行程的校核 注射机的开模行程是受合模机构限制的 注射机的最大开模行程必须大于脱模距 离 否则塑件无法从模具中取出 对于双分型面注射模具 校核公式为 注塑机开模行程于模厚无关的校核 S H1 H2 H3 5 10 29 34 53 130 5 10 222 34定义移动 选取移动件 滑块 完成选取 决定移动方向 选取滑块的右表面 使移动方向向右 键入移动量 50 完成 以同样的的方法移动左边的滑块 c 定义开模步骤二 模具打开 定义间距 定义移动 选取移动件 型腔 完成选取 决定移动方向 选取型腔的上表面 使移动方向向上 陕西科技大学毕业设计说明书40 键入移动量 80 完成 d 定义开模步骤三 模具打开 定义间距 定义移动 选取移动件 浇注件 完成选取 决定移动方向 选取型芯的上表面 使移动方向向上 键入移动量 40 完成 e 定义开模步骤四 模具打开 定义间距 定义移动 选取移动件 镶件 完成选取 决定移动方向 选取型芯的下表面 使移动方向向下 键入移动量 60 完成 如图 3 3 所示 步骤 10 存档后离开 图 3 3 吹吸机风扇 3D 分模 单击工具栏储存文件的图标保存文档 3 3加载模架 a 准备 因为我选用的是国产模架龙记模架 而 EMX 里大多数是国外的模架 并无国产模 架 因此首先将龙记模架集成到 EMX 环境中 以便后续操作 b 新建项目 单击 EMX4 1 新建 项目 输入所要创建模架的文件各和加前后缀 c 载入龙记模架 吹吸机风扇模具设计与模流分析41 单击 EMX4 1 模具基体 组件定义 载入和保存组件 选择 龙记 模架 如图所示 图 3 4 加载龙记模架 d 定义各零件及最终结果 依次对各零件参数进行设置 由于 EMX 操作过程与 PROE 步骤相似 并且市面上 有关的 EMX 的书很多 所以在此对操作步骤不进行详细的叙述 最终结果如图 3 5 所 示 参考文献 4 陕西科技大学毕业设计说明书42 图 3 5 吹吸机风扇 3D 模具 吹吸机风扇模具设计与模流分析43 4模流分析 4 1 工艺参数设置及浇口位置选择 1 项目准备 根据参考文献 5 及参考文献 6 首先使用 PROE 软件将三维制件模型转化为 stl 格式 文件 在转化前应注意对模型细节特征进行简化以方便后续的网格划分 若不简化的 话 会导致在划分网格时出现网格缺陷过多 如纵横比过大 自由边 交叉单元过多 网格匹配率过低等 将 stl 文件导入到 Moldflow 进行分析 2 材料选择 选用 Mitsubishi Group 公司的 Novamid 1010G30 PA6 尼龙塑料 里面含有 30 的 玻璃纤维 3 划分网格 单击 网格 划分 输入边长为 4 mm 输入边长应为制品最小边长的 1 5 到 2 倍 具体如图 4 1 所示 图 4 1 网格划分 网格划分结果 如图 4 2 所示 陕西科技大学毕业设计说明书44 图 4 2 网格划分结果 4 建立浇注系统 考虑到为保证叶片的平衡 以尽量减少翘曲变形为目标 因此选用三个点浇口进 浇 具体形式以在上文叙述 在 Moldflow 里建立浇注系统有两种方式 a 通过 浇注系统向导 来建立 应用于较简单的场合 b 手工方式来创建 本制品浇注系统较复杂 采用手工方式创建 如图 4 3 所示 图 4 3 浇注系统 5 建立冷却系统 采用向导方式建立冷却系统 如图 4 4 所示 吹吸机风扇模具设计与模流分析45 图 4 4 冷却水路 4 2模流分析结果 图 4 5 熔接痕 从图中可以看出制品熔接痕比较多 这是采用多浇口形式的一弊端 但由于浇口 形式已经确定 且利大于弊 可从工艺上入手 增加注射压力 提高注射温度 尽可 能增加熔接温度具体措施是提高熔体塑化温度 喷嘴温度 提高螺杆转速 同时快速 充模 陕西科技大学毕业设计说明书46 图 4 6 翘曲变形 由上图可知 制品的翘曲变形最大为 0 2977mm 可视为变形不大 满足要求 采用多浇口进浇可减小制品翘曲变形 提高制品质量 因此采用三浇口进浇是合理的 图 4 7 充填时间 吹吸机风扇模具设计与模流分析47 图 4 8 流动前沿处温度 图 4 9 制品平均温度 陕西科技大学毕业设计说明书48 图