模具验收报告-适用模具回厂

无 锡 市 振 华 轿 车 附 件 有 限 公 司 第 1 页 共 8 页 QR ZH7503 3 模 具 验 收 报 告 车 型 S500 零 件 号 V500006032 零件名称 后纵梁 左 无 锡 市 振 华 轿 车 附 件 有 限 公 司 第 2 页 共 8 页 1月 13 车 型 S500 零 件 号 V500006032 零 件 名 称 后纵梁 左 模 具 制 造 商 上海金涌 验 收 日 期 序号模具编号 模具名称使用设备备注 1V500006032 047 M 10落料模630T铸件模 2V500006032 M 20拉延模1500T铸件模 3V500006032 M 30修边冲孔模630T铸件模 4V500006032 M 40翻边整形模800T铸件模 5V500006032 M 50侧整形模 630T铸件模 6V500006032 M 60冲孔翻孔侧冲孔侧修边模630T铸件模 模具验收人员 模具验收结论 可另附页 无 锡 市 振 华 轿 车 附 件 有 限 公 司 第 3 页 共 8 页 冲冲 压压 模模 具具 验验 收收 表表 版版本本号号 2013 01 2013 01 op10op10op20op20op30op30op40op40OP50OP50OP60OP60OP70OP70OP80OP80 1 1 总总则则 1 1 1 1 标标签签和和标标记记 1 1 1 模具上四面标示的零件号 工序号 模具编号应铸在模具上 用白色油漆标出 1 1 2 进料标记方向 箭头位置 方向应符合工序流程要求 用白色油漆标出 1 1 3 上 下模 F 标记位置应一致 涂白色 1 1 4 铭牌内容按规定 优先按照主机厂标准 标刻 用螺栓固定 1 1 5 顶杆排布示意图 包括压机平衡顶杆和快速定位 齐全 用螺栓固定 1 1 6 压力可调氮气缸必须有满压指示牌 1 1 7 两侧模具重量涂白色 上模标注上模重量 下模标注总重量 1 1 8 模具部件标明材料牌号和序号 1 1 9 先拆部件 拆卸料板之前需要先行拆除的部件 刻醒目 标记并涂红色油漆 1 21 2 模模具具在在压压机机上上安安装装 1 2 1 模具运送元件 吊棒和吊耳部位铸件不能有裂纹 缩孔 规格按标准 1 2 2 安装高度符合设计要求和设备参数 1 2 3 供应商调试时使用的压力是否符合设计要求 不得超过设定压机负荷75 1 2 4 是否存在受力偏载 核查设计数据 受力中心不得超出机床压力中心75mm 1 2 5 模具中心刻有缺口 标记涂白色 1 2 6 模具在压机工作台面的快速定位面和定位孔是否合理 强度是否足够 1 2 7 装夹槽尺寸 夹紧面高度按标准 1 2 8 各种能源接口安装形式 位置 色标 1 2 9 是否能在备用压机上生产 注意闭合高度 压机台面大小 顶杆排布 1 31 3 总总模模架架 1 3 1 联合安装 多工位模具工作状态下是否偏载 措施和效果 1 3 2 联合安装的模具是否有足够的存放元件 防止存放时受压模板变形 1 3 3 总模架的快速定位面 槽是否符合要求 1 3 4 总模架的吊耳是否牢固 安全 1 3 5 下模板和上模板是否可翻转 翻转时是否会损坏吊索 1 3 6 单副模具在压机上装夹的可能性 考虑维修 包括装夹槽 快速装模定位等 1 3 7 联合安装模板上是否有键槽 1 1 4 4 导导向向 导导柱柱 导导板板 导导槽槽 1 4 1 模具导柱导套的固定形式 更换孔应符合设计要求 1 4 2 内导柱用压板固定 1 4 3 装配式导板固定应牢靠 下端面应与装配肩贴合良好 1 4 4 模具的导柱 导套 导板的配合间隙应符合设计要求 1 4 5 座式安装的导套要有排气孔 1 4 6 导板厚度不允许配磨 采用5mm调节垫板的形式 无 锡 市 振 华 轿 车 附 件 有 限 公 司 第 4 页 共 8 页 冲冲 压压 模模 具具 验验 收收 表表 版版本本号号 2013 01 2013 01 op10op10op20op20op30op30op40op40OP50OP50OP60OP60OP70OP70OP80OP80 1 4 7 材料是否正确配对 铸铁 铜 铸铁 钢 铜 钢 1 4 8 槽式导向的导板要考虑反侧措施 1 4 9 上下模导向是否考虑了强制防误装措施 1 51 5 模模具具存存放放 行行程程限限位位 安安全全保保护护 所所有有模模具具都都必必须须有有存存放放块块 1 5 1 位置是否正确 对应位置模体强度 1 5 2 存放块采用空心管 参照大众标准 1 5 3 空心管表面涂黄色 1 5 4 模具两端的四处存放缓冲器采用氮气缸或聚氨脂 视主机厂要求 1 5 5 缓冲元件采用氮气缸或聚氨脂必须是可采购标准件 1 5 6 安全保护装置 压边圈护板 弹簧护板 斜锲护板 行程限位 涂红色 工装 号用钢印或磨头刻出 1 5 7 模具两端安全区强度 面积符合设计要求 表面用黄黑色标出 1 1 6 6 定定位位装装置置 1 6 1 保证坯料和冲压件的精确定位 1 6 2 定位器的规格符合标准 位置 数量和高度应符合设计要求 1 6 3 定位器调节余量 调整空间合理 1 6 4 定位器上模的对应位置避空间隙应合理 保证强度 1 6 5 定位器工作面应光顺 表面抛光 除工作面和安装面外应涂红色 1 6 6 带有传感器的定位器 应检查传感器功能是否正常 电源线与上模不能有干扰 1 6 7 气动或弹簧式定位器的动作应自如 管道固定应合理 无干扰 1 6 8 采用模腔定位时 模腔与冲压件配合应良好 冲压件放入方便 1 6 9 冲压件放入模腔范围内 其移动量不大于0 5毫米 1 6 10 采用销定位时 不得损伤零件 尽量不利用主副定位孔定位 1 1 7 7 压压边边圈圈顶顶棒棒 压压料料芯芯顶顶棒棒和和平平衡衡顶顶棒棒 1 7 1 顶棒对应接触面必须安装调质顶块 规格按标准 1 7 2 顶棒排布位置应与工艺验收报告及顶棒示意铭牌一致 1 7 3 非标准顶块 例如 铣掉一块 要编号 并用防转销固定 1 7 4 顶棒必须调质处理 1 7 5 顶棒标刻工装号和长度 1 7 6 平衡顶棒孔口须安装淬火衬套 衬套中放入固体润滑剂 1 7 7 防止工作和翻转时滑出 顶棒铣出台肩用压板固定 1 81 8 弹弹性性元元件件 1 8 1 螺旋弹簧 橡胶弹簧和氮气弹簧是否符合标标准准 1 8 2 各弹性元件是否为协议指定品牌 优先考虑主机厂要求 1 8 3 螺旋弹簧 橡胶弹簧有无中心销 弹簧沉孔是否足够大 不能损伤弹簧 1 8 4 安装形式是否符合标准 1 8 5 只允许使用可调压和可维修的氮气缸 1 8 6 氮气缸采用固定座或螺栓紧固 1 8 7 弹顶销孔周围留1mm大 5mm深的让空 1 8 8 可调压氮气缸须附充气和控制装置 价格昂贵 是否定为模具厂提供一套 终 身负责维护 1 91 9 顶顶料料装装置置 1 9 1 顶料装置的压缩空气管道接口位置应与压机气源方向一致 1 9 2 托料架上下运动应平稳 不能有爬行动作 1 9 3 气缸和气动附件方便安装 无 锡 市 振 华 轿 车 附 件 有 限 公 司 第 5 页 共 8 页 冲冲 压压 模模 具具 验验 收收 表表 版版本本号号 2013 01 2013 01 op10op10op20op20op30op30op40op40OP50OP50OP60OP60OP70OP70OP80OP80 1 9 4 进排气管道不能与模具活动件有摩擦 不得有泄漏现象 1 9 5 托料架的工作高度应符合设计要求 落下时不得高出模具形面 1 9 6 托料架应与工件贴合 不能有损工件 1 9 7 零件顶起时应保证位置准确稳定 1 9 8 重量超过十公斤和难以抓取的弹顶器应有拆卸螺纹 1 101 10 日日期期 公公司司及及终终端端压压力力标标记记 振振华华需需要要跟跟主主机机厂厂沟沟通通规规范范 1 10 1 零件号 日期 公司印记应规格一致 便于更换 有防错措施 1 10 2 压足标记位置要正确 可在成形件看见 深度及形状按标准 1 111 11 模模具具静静态态构构造造 1 11 1 压边圈 卸料板 凹模 成形凸模 斜锲和充气斜锲必须有足够的稳定性 1 11 2 螺栓和销是否符合标准 1 11 3 模芯需要碰硬的模具 需要在模具两侧开出观察和测量用孔 1 11 4 要保证所有螺栓连接的安全 例如 防松脱专用胶 弹簧垫圈 1 11 5 各部件 拼块便于拆装 吊运 大型部件需考虑吊装螺纹位置 防止重心偏移 1 11 6 各单侧受力部件是否考虑了反侧措施 1 121 12 上上模模和和下下模模排排油油和和排排气气孔孔 必必须须注注意意设设计计和和泡泡沫沫阶阶段段 1 12 1 是否有排油和排气孔 上模排油孔是否安装防污弯管 1 131 13 涂涂层层 1 13 1 涂层方式 参看工艺验收报告和拉延模型验收报告 1 13 2 涂层镶块必须有调节垫板 1 141 14 焊焊接接 1 14 1 模具形面 刃口 筋 槽焊接工作要符合标准和技术要求 1 14 2 所有吊运受力部件绝对不允许焊接 1 151 15 研研配配率率 1 15 1 拉延模 整形 压边圈 凸 凹模研合率须达到85 着色均匀 无硬伤 1 15 2 落料 切边 冲孔 冲压件与切边刀 冲孔凹模 卸料板研合率须达到85 1 15 3 除拉延模 整形模以外 各工序模具要求工序件自然状态下贴合率达到85 1 171 17 垫垫板板 垫垫片片 1 17 1 垫板 垫片应保证两工作面的平行度 垫片必须使用钢片 1 17 2 同一部位的垫板不得多于一块 且需用螺丝固定 1 17 3 同一部位的垫片发模前应归纳为不超过2片 且需用螺丝固定 1 181 18 标标准准件件 1 18 1 气动元件 电器元件 导向件 斜锲 冲头及固定座 凹模套及固定座 弹簧 圆柱销等必须使用指定供应商 暂定为大连盘起 主机厂指定品牌除外 1 18 2 制造商自制的非标准件应便于拆装 并有详细数据 1 191 19 备备件件 1 19 1 备件是否按合同 技术协议和工艺验收报告配给 1 19 2 是否备有加工数据 1 201 20各各工工序序冲冲压压件件质质量量 1 1 2 21 1镶镶块块硬硬度度 参参看看工工艺艺验验收收报报告告和和拉拉延延模模型型验验收收报报告告 2 2 拉拉伸伸 成成形形 2 12 1 凸凸模模 凹凹模模 2 1 1 表面 轮廓和圆角的研配 2 1 2 各圆角 棱线 形面光顺 无缺陷 2 1 3 各圆角 棱线及形面硬度符合要求 无 锡 市 振 华 轿 车 附 件 有 限 公 司 第 6 页 共 8 页 冲冲 压压 模模 具具 验验 收收 表表 版版本本号号 2013 01 2013 01 op10op10op20op20op30op30op40op40OP50OP50OP60OP60OP70OP70OP80OP80 2 1 4 功能范围内不允许有焊接孔和铸造孔 铸造缺陷 2 1 5 筋槽是否稳定 2 1 6 吊耳结构是否允许模具翻转180度 翻转是否安全 2 1 7 是否有起吊运输螺纹 吊耳 位置是否合理 2 1 8 凸模底座须平整 2 1 9 材质 表面处理按工艺验收报告和拉延模型验收报告 2 1 10 上模必须有防止粘料措施 2 2 2 2 压压边边圈圈 2 2 1 压边圈接触面沿拉延方向油光 光洁度应符合要求 2 2 2 压边圈工作面外边缘到料片的尺寸 大于15mm 2 2 3 凸模调整观察窗口 只适用于2 3动拉延模 是否合理 2 2 4 调整垫块规格 数量 作用应满足设计和工作要求 2 2 5 压延凹 凸模筋不允许有砂眼或堆焊造成的缺陷 2 2 6 分别测量压边圈 凸凹模圆角等处的硬度 其硬度应符合设计要求 2 32 3 拉拉延延筋筋 2 3 1 位置 数量 硬度是否满足设计和工作要求 2 3 2 加工精度不应影响材料流动性 2 3 3 拉延筋凹槽圆弧5mm范围内硬度须达标 2 2 4 4 凸凸 凹凹模模 压压边边圈圈排排气气孔孔 排排油油孔孔 2 4 1 位置和数量是否满足设计和工作要求 2 4 2 上模不允许在工作范围内有积油泄漏 2 4 3 下模不得有油积存 2 52 5 预预冲冲孔孔 预预切切边边 工工艺艺切切口口 2 5 1 废料通过管道 滑槽直接排出模外 原则上不允许采用废料抽屉形式 2 5 2 各相关部件应方便拆卸 各刃口须采用镶块或镶套形式 不得直接在铸件上做出 3 3 剪剪切切 翻翻边边 落落料料 切切边边翻翻边边和和冲冲孔孔 3 13 1 刀刀块块 包包含含所所有有切切边边及及翻翻边边刀刀块块 3 1 1 切刀间隙符合标准 凸凹模之间不允许有发黑 发亮及刀口啃咬迹象 3 1 2 镶块间距符合标准 单块重量超过十公斤必须作吊装螺纹 3 1 3 刃口拼块与固定螺钉 销钉应符合设计要求 3 1 4 刃口和侧刃宽度符合标准要求 3 1 5 侧刃悬刀量不得大于2mm 铸件刀块在不影响强度的情况下可适当放宽至5mm 3 1 6 侧刃有效高度不得少于15mm 且须与刀块底面垂直 3 1 7 刃口须用油石推光 光洁度符合设计要求 3 1 8 刀块硬度符合设计要求 3 1 9 各上模刀块销钉需要有防脱落措施 3 1 10 刀块底面平面度是否符合要求 3 23 2 冲冲头头和和凹凹模模 3 2 1 冲孔冲头和固定板是否符合标准 超过5mm的侧冲冲头必须有弹顶销 3 2 2 镶块是否有拆卸螺纹 是否方便拆卸 3 2 3 冲头和冲头固定板底座是否研磨平或磨平 3 2 4 异形孔冲头 凹模是否有防转措施 3 2 5 凹模套必须安装在方便拆卸拼块上 拼块不得大于300 300 拼块上必须有起吊螺纹 3 2 6 凹模套如有衬套 衬套必须有防转措施 3 2 7 单侧受力的刃口后部必须要加键或在模座上有靠肩 无 锡 市 振 华 轿 车 附 件 有 限 公 司 第 7 页 共 8 页 冲冲 压压 模模 具具 验验 收收 表表 版版本本号号 2013 01 2013 01 op10op10op20op20op30op30op40op40OP50OP50OP60OP60OP70OP70OP80OP80 3 2 8 直径小于40mm的冲头 固定板和凹模套在结构允许的情况下必须采用标准件 3 2 9 直径或最大对角尺寸大于40mm的冲头 固定板和凹模套如采用自制件 必须有 详细的加工数据 3 33 3 剪剪切切 分分级级切切边边 波波浪浪刀刀口口 3 3 1 用于减少压机和模具负载 减轻联合安装 多工序模 冲裁力偏载 3 3 2 减少噪音 切刀和冲孔凹模分级进行 3 43 4 接接刀刀 工工艺艺缺缺口口 3 4 1 分不同工序切边的刀口 在衔接处必须有工艺缺口 确保不产生接点毛刺 3 53 5 废废料料刀刀 3 5 1 下模废料刀到切边边缘高度差至少是材料厚度的2 5倍 3 5 2 切刀废料刀有效部分超出料片或拉延边沿至少15mm 3 5 3 兼作形状定位的废料刀刃口形面与冲压件吻合 形面接触率大于80 3 5 4 刃口后部必须有靠肩 3 63 6 废废料料排排放放 3 6 13 6 1 废废料料通通道道 3 6 1 1 废料下落和滑出路线上不允许有台阶 缺口 防止废料堵塞 3 6 1 2 废料下落线路中如有较大的空间必须安装废料导向 防止废料翻转后堵塞 3 6 1 3 侧冲孔 侧修边的废料通道必须杜绝废料翻转堵塞的可能性 侧冲孔角度小于25 必须增加废料散落装置 3 6 23 6 2 废废料料槽槽和和废废料料抽抽屉屉 3 6 2 1 废料槽 废料抽屉的板厚应符合设计要求 不小于2mm 刚度良好 3 6 2 2 废料槽两侧边高度应符合设计要求 参考值 最低为50mm 两侧壁不允许拼焊连 接 3 6 2 3 废料槽两侧与模腔的间隙不过大 不允许有废料漏入或卡住 3 6 2 4 废料槽倾斜角度不小于30 当废料能自然顺利滑出时 其角度允许在25 30 3 6