大口径厚壁P92管道不同形式现场热处理的比较及讨论_周烨斌

大口径厚壁 P92 管道不同形式 现场热处理的比较及讨论 周烨斌 1 王洪晖2 上海电力安装第二工程公司 上海市 200031 摘要 P92 钢以其出色的性能现已被广泛应用于国内众多百万 kw 机组之中 而 P92 钢焊缝热处理过程中的内外壁温差问题 一直是影响 P92 钢焊缝内壁冲击韧性的主要原因 目前施工现场热处理的方式主要依赖柔性陶瓷加热或者较先进的电磁感应 加热两种 但任何一种单一热处理方式都不能完全满足现场的施工需要 本文就 P92 钢现场热处理施工试探寻不同的热处理 方式或其组各种组各种合形式的技术特点 以及这些方式所适用的范围 关键词 大口径厚壁 P92 感应加热 内外壁加热 0 前言 P92 钢是在 P91 钢的基础上添加了 W 元素 适 当降低了 Mo 元素的含量所开发出来的新型马氏体 耐热钢 P92 钢具有良好的物理性能 较高的高温 蠕变断裂强度 优异的常温冲击韧性 优良的抗氧 化性能 适用蒸汽温度范围在 580 620 故目前 作为被广泛应用于百万 kw 机组的高温高压蒸汽联 箱及管道等部件的材料中 P92 钢焊口的热处理对于焊缝的蠕变断裂强 度 冲击韧性等有着重要的影响 P92 钢属于马氏 体耐热钢 焊后焊缝组织全部转变为脆硬的马氏体 组织 组织硬度相当高 焊缝是由温度非常高的熔 融状态冷却下来的铸造组织 其组织和晶粒不能获 得细化 马氏体板条粗大 在板条马氏体亚结构内 部存在高密度的位错缠结阻碍了位错运动 从而提 高了马氏体基体的硬度和强度 又由于焊缝的迅速 冷却过程使熔敷金属中的 V Nb 元素无法均匀弥散 地析出 降低了焊缝的韧性 P92 焊缝在焊后热处理过程中 马氏体板条并 不发生再结晶 而是以多变化回复的马氏体板条碎 化和亚稳定态位错网络的形成来释放马氏体相变 时的形变储存能 熔敷金属中的 V Nb 在回火过程 中形成微细的 C N 化合物析出 增加了焊缝的抗 高温蠕变性能以及焊缝的韧性 对于 P92 钢 其最低抗拉强度不得低于 620Mpa 有资料介绍对于 P92 钢焊缝金属的硬度合 格范围为 190 263HV 也有文献报道为 236 285HV 从目前对于 P92 钢焊后热处理的资料及规 范制定的热处理温度 760 10 这一工艺而言 应 该是可以满足要求的 但现场热处理最大的问题所 在就是管道内壁的温度控制 对于大口径厚壁 P92 管道 当外壁达到 760 10 时 内壁的温度通常 和外表面存在较大的梯度 同时在沿厚度方向上温 度也呈现不均匀性 当回火温度在 740 以下时 焊缝基体组织仍保持着相位较明显的板条马氏体 组织特征 这说明马氏体板条多变化回复不充分 没有形成完整的位错网络 形变储存能没有充分地 释放 这使得此时的焊缝硬度值偏高 同时焊缝的 其他性能指标也达不到要求 1 P92 钢现场热处理涉及的相关问题 1 1 回火参数的确定 P92 钢的供货状态是正火加高温回火 该钢的 AC1温度为 800 845 AC3为 900 920 MS温度 为 370 400 Mf的温度大约为 100 以上 并且 它们随奥氏体原始晶粒度的大小而变化 现场热处 理温度通常根据规范要求取 760 10 保温时间 根据管道壁厚 加热温度 加热方式 保温散热条 件等来确定 同时由于 W 的加入 P92 钢的抗回火 能力有所增强 焊缝冲击功更难以提高 保温时间 需要相对长一些 通过公式 P T 20 lgt 10 3 P 为回火参数 T 为热处理温度 K t 为恒温时间 s 我们可以看出 由于内壁至外壁在厚度方向上温度的不均匀 使得 在同样的恒温时间下 焊缝接头不同部位存在回火 程度的差异 根据上式 回火参数 P 760 4h 相当于 740 12h 相当于 720 38h 这似乎说明靠 延长恒温时间达到温度的均衡在理论上是可行的 但回火参数对于焊缝冲击功的影响是相当复杂的 有资料显示 在 760 10 范围内 P92 焊缝的冲 击功达到 41J 以上 而在 740 左右 要达到这一 指标必须延长恒温时间 而在 730 以下时 无论 恒温时间再怎样延长 冲击功也很难达到 41J 这一 韧度指标的要求 由此可见热处理的温度对于 P92 焊缝的韧度影响特别敏感 同时一味延长恒温时间 也无法抵消内外壁温差导致的内壁性能下降 1 2 热处理评定及参考依据与现场施工的误差 各施工企业对于 P92 钢管道焊接热处理都有自 己相应的评定及试验依据 但往往实验室所得的数 据与施工现场得出的有较大的出入 首先 管道规格与现场有极大的差别 实验用 管道出于经济考虑和实验室场地所限 一般为中等 口径 中等壁厚且长度较短 而现场管道的规格尺 寸一般远大于试验用管道 无论是长度还是厚度 厚度的增加使得热量很难渗透 同时 由于管道表 面积的加大 现场热处理的热量散失很严重 在一 定条件下 可能出现由表面向内部传递的热量与内 外表面散失的热量达到一个平衡 也就是热量未深 入内部就已先在表面散失 其次 实验场所环境条件 气候条件与现场环 境工况条件有极大差别 现场的环境条件恶劣 风 速增大 气温降低 雨雪天气都不同程度地影响了 热处理的效果 所以 就现场施工而言 对于 P92 钢焊后热处 理的相关实验依据 参数指导性均不是很强 因此 需要尽可能地在施工现场积累相关数据 通过对工 艺试验依据的进一步修正进而指导现场 P92 钢的热 处理工作 1 3 热处理方式及各自的局限性 传统的柔性陶瓷电阻加热属于辐射加热 其加 热原理是从加热器发出的热能以辐射的形式传到 工件的外表面 依靠金属导热 再由外表面传导至 管道内表面 柔性陶瓷加热法在施工现场有较大的 优势 其操作相对简单 使用维护成本低廉 但渐 渐地随着 P92 管道口径的增大及壁厚的增大 柔性 陶瓷加热法其热能穿透效果差 内外壁温差显著等 劣势也日益凸显 电感应加热作为 P92 钢焊后热处理的另一种选 择 其原理是钢材在交变磁场中产生感应电势 感 应电势在金属内部产生涡流和磁滞 在涡流和磁滞 的作用下 使钢材自身发热 这种方法有很多的优 势 根据资料显示 电感应加热其热源并非在材料 的外表面 而是在距外表面以下的某一位置 对于 P92 管道热处理而言 这使得热源更接近管内壁 同时在交变磁场中 材料本身产生热量比热能自外 向内传递要均匀许多 但由于对电感应加热器以及 感应线圈的操作要求较高 需要对操作人员的熟练 程度提出一定的要求 同时对于厚壁管道还须配合 以柔性陶瓷辅助加热 相对繁琐 而且电感应加热 设备及其附件的使用 维护成本也很高 最关键的 问题在于其加热范围无法确定 由于感应加热的试 验在实验室进行 因此所得出的数据和现场又存在 了很大的差异 2 大口径厚壁 P92 管道现场热处理工 艺方案 2 1 目的 由于各种热处理加热方式都有自身的优缺点 任何单一的热处理方式无法完全满足现场的质量 要求 进度要求以及经济指标 有必要通过现场实 际的操作 测试来积累一些不同热处理方式各自的 特点以及适用范围 进一步探讨在对于超大壁厚以 及某些特殊规格 P92 管道的热处理中采用组合形式 热处理加热方式的可行性 通过加深对不同方式热 处理的了解并掌握各自的特性 可以更加合理地制 定 P92 管道热处理方案 在提高热处理质量的同时 更加充分 合理地利用 分配资源 提高效率 2 2 试验方案 在上海电建承建的绥中发电厂二期工程 3 号机 组中 大部分高温高压蒸汽联箱为分段到货形式 现场完成焊接组合 其中不乏口径及厚度的范围跨 度较大的 P92 材质联箱 因此 对于不同规格的联 箱采用不同形式的热处理 其内外壁温差的控制具 有了可比性 我方在工艺评定的基础上 根据不同的规格调 整 拟定了三个热处理工艺方案 2 2 1 柔性陶瓷电阻加热 方案 A 高温再热器出口联箱 材质 SA 335P92 规格 为 965 2 62mm 联箱分为 3 段 现场焊接 2 道 焊口 联箱总长度为 36304mm 焊接面厚度为 54 5mm 现场拟采用柔性陶瓷电阻加热法进行焊后 热处理 高温再热器集箱见图 1 图 1 高温再热器集箱 2 2 2 电感应加热 方案 B 屏式过热器出口联箱连接管 材质 SA 335P92 规格为 609 6 106mm 联箱总长度为 34998mm 出口连接管长度 1700mm 现场焊接 1 道焊口 焊接 面厚度为 100mm 现场拟采用电感应加热同时配合 柔性陶瓷辅助加热来进行焊后热处理 屏式过热器 集箱出口见图 2 图 2 屏式过热器出口集箱 2 2 3 管内外壁柔性陶瓷加热 方案 C 高温过热器出口联箱 材质 SA 335P92 规格 为 711 2 155mm 联箱分为 3 段 现场焊接 2 道 焊口 联箱总长度为 35296mm 焊接面厚度为 143mm 现场拟采用柔性陶瓷电阻对管道外表面及内表面 同时加热的方法进行焊后热处理 高温过热器出口 集箱见图 3 图 3 高温过热器出口集箱 2 3 试验设备 2 3 1 柔性陶瓷加热设备技术参数 型号 DWK A 型 控温范围 0 1000 控温精度 1 输入电源 380V 三相四线制 输出电压 220V 功率 180KW 2 3 2 感应加热设备技术参数 型号 ProHeat35 输出频率 5 30KHz 额定输出功率 单输出 35KW 100 暂载率 350A RMS 700V RMS 双输出 35KW 100 暂载率 700A RMS 700V RMS 被加热材料感应系数 2 5 50 h 额定输入电源 380V 三相四线制 50Hz 输出功率范围 0 2KW 35KW 2 3 3 热电偶技术参数 热电偶型号 K 型 镍铬 镍硅热电偶 规格 直径 0 8mm 用点焊机点焊 点焊线能 量小于 125J cm 使用温度范围 200 1250 符合标准 JB T 9238 工业热电偶技术条件 GB T 2614 镍铬 镍硅热电偶丝 GB T 16839 1 热电偶 第 1 部分 分度表 GB T 16839 2 热电偶 第 2 部分 允差 2 3 4 补偿导线技术条件 补偿导线型号 KCA 型 符合标准 GB T 4989 热电偶用补偿导线 2 3 5 保温材料技术参数 热阻 R 0 35 0 70 M 2 W 技术特性 低热导率 低热容量 符合标准 GB T 16400 1996 绝热用硅酸铝 棉及其制品 3 柔性陶瓷电阻加热 3 1 热处理工艺参数 管道规格 965 2 62mm 恒温温度 760 10 恒温时间 10h 升温速度 101 h 降温速度 101 h 加热宽度 550mm 保温宽度 850mm 保温厚度 100mm 3 2 加热器布置 加热功率共 90KW 加热器规格 10KW 根 每 根绳形加热器的有效发热尺寸为 18500mm 数量 9 根 加热器布置见图 4 焊缝 加热区 保温区 1 炉45KW2 炉45KW 图 4 加热器布置示意图 3 3 热电偶布置 本次共采用 10 根热电偶 外表面布置 7 根 内表面布置 3 根 1 2 3 作为加热器控温热电偶沿圆周 对称布置在外表面焊缝边缘处 4 5 6 7 作为外部等效测温点与测 温热电偶沿圆周对称布置在外表面距焊缝 110mm 处 位置 外部热电偶布置如图 5 所示 5 焊缝 3 1 2 4 1 3 2 110 12 39 6 3 12 6 4 6 5 7 6 7 图 5 管外壁热电偶布置图 8 9 10 作为内部测量控温热电偶沿圆周对称布置在内表面 距焊缝根部边缘 8mm 处位置 内 部热电偶布置如图 6 所示 焊缝根部 8 9 8 9 10 12 39 6 3 12 6 10 图 6 管内壁热电偶布置图 3 4 热处理过程记录 本次热处理过程升温时间为 7 个小时 保温时 间持续 7 个小时 降温至 300 用时 6 小时 全过 程由温控记录仪全程记录 同时全程每间隔一个小 时手动记录一次温度 内外壁温度数据见表 1 整体升温过程 内外壁温差为 3 10 进入 保温状态后内壁温度逐渐均匀 但由于环境条件其 热量散失使得内壁温度始终与外壁温度保持在 10 左右的差距 内外壁温度对比示意见图 7 表 1 热处理过程管内外壁温度数值记录 试验A 内外壁温度折线图 0 100 200 300 400 500 600 700 800 024681012141618 时间 h 温度 外部 内部 图 7 试验 A 热处理内外壁曲线图 4 电感应加热 4 1 热处理工艺参数 管道规格 609 6 106mm 恒温温度 760 10 恒温时间 10h 升温过程 时间轴 0 1 2 3 4 5 6 7 外部热电偶 80 181280 379 481581682765 内部热电偶 78 178276 375 472570667755 恒温过程 时间轴 8 9 10 11 1213 外部热电偶 765 765765 765 765765 内部热电偶 755 753753 754 755754 降温过程 时间轴 14 1516 17 18 外部热电偶 664 565463 363 261 内部热电偶 654 553450 348 251 升温速度 59 h 降温速度 59 h 感应加热宽度 500mm 15 圈 电阻加热板加热宽度 400mm 保温宽度 1020mm 保温厚度 30mm 4 2 加热器布置 柔性陶瓷电阻加热器作为辅助加热 功率共 40KW 加热器规格 10KW 块 475mm 400mm 块 共 4 块 柔性陶瓷加热板紧贴于管道外表面 采用 特殊低导热率的保温材料进行保温 感应加热电缆 缠绕在保温毯外部 中频感应加热电缆缠绕 15 圈 宽度在 500mm 左右 加热器布置示意如图 8 所示 现场辅助加热板布置见图 9 现场感应加热布置见 图 10 图 8 加热器布置示意图 焊缝 保温宽度 加热宽度 感应加热宽度 图 9 现场辅助加热板布置图 图 10 现场感应加热电缆布置图 4 3 热电偶布置 本次共采用 7 根热电偶 外表面布置 4 根 内 表面布置 3 根 1 2 3 4 作为外部加热器控温热电 偶沿圆周对称布置在外表面焊缝边缘处 管外壁热 电偶布置如图 11 所示 1 焊缝 2 3 1 43 4 2 12 39 6 3 12 6 图 11 管外壁热电偶布置图 5 6 7 作为内部测量控温热电偶沿圆 周对称布置在内表面 距焊缝根部边缘 8mm 处位置 内部热电偶布置如图 12 13 所示 焊缝根部 12 39 6 3 12 6 5 7 6 5 6 7 图 12 管内壁热电偶布置图 图 13 管内壁热电偶现场布置图 4 4 热处理过程记录 本次热处理过程 升温时间为 12 个小时 保 温时间持续10个小时 降温至300 用时7 5小时 内外壁温度数据见表 2 在整体升温过程中 内外壁存在明显温差 最 小温差约 30 最大温差出现在升温阶段的后期 大约为 80 左右 升温过程中的内外壁温差实测值 见图 14 15 表 2 热处理过程管内外壁温度数值记录 升温过程 时间轴 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 外部热电偶 80140 200 260320380440500560620 680 740 765 内部热电偶 72112 161 206262316371427484540 603 665 704 恒温过程 时间轴 1314 15 16 17 18 19 20 21 22 外部热电偶 765765 765 765765765765765765765 内部热电偶 745745 749 750750751750751750750 降温过程 时间轴 2324 25 26 27 28 29 30 外部热电偶 704640 580 520460400340280 内部热电偶 688621 569 517450390328269 图 14 升温过程内外壁温差记录显示 图 15 升温过程内外壁温差记录显示 在 735 时 感应加热功率达到最大值 此时 开启辅助加热装置 进入保温状态后 需保持感应 加热设备的功率始终在 35KW 这使得内壁温度逐渐 升高 温度在厚度方向上逐渐进入均匀状态 保温 过程中内壁温度与外壁温度保持在 10 15 左右 的差距 内外壁温度对比示意见图 16 试验B 内外壁温度折线图 0 100 200 300 400 500 600 700 800 03691215 18 21 2427 30 时间 h 温度 外部 内部 图 16 试验 B 热处理内外壁曲线图 5 管内外壁柔性陶瓷加热 5 1 热处理工艺参数 管道规格 711 2 143mm 恒温温度 760 10 恒温时间 10h 升温速度 43 h 降温速度 60 h 外部加热宽度 1260mm 外部保温宽度 1560mm 外部保温厚度 100mm 内部加热宽度 840mm 内部保温宽度 1140mm 内部保温厚度 30mm 5 2 加热器布置 外部加热功率共 120KW 加热器规格 10KW 块 630mm 360mm 块 数量 12 块 以焊缝中心线为基 准 左右各 60KW 管道外部加热器布置见图 17 图 18 焊缝 加热区 保温区 30KW 1 炉 1 炉 2 炉 2 炉 30KW 30KW 30KW 图 17 管道外部加热器布置图 图 18 管道外部加热器现场布置图 内部加热功率共 60KW 加热器规格 30KW 块 600mm 1290mm 块 数量 2 块 内部加热板由于布 置在管道内部 须考虑管道内壁周长来订做 内加 热布置以焊缝中心线为基准 左右各 30KW 考虑到 在管内加热时温度较高 为防止电缆导线在管内高 温损坏 加热器引出线长度应在 3 0m 左右 内部 加热板及支撑板见图 19 图 20 管道内部加热器 现场布置见图 21 图 22 图 19 内部加热板示意图 图 20 内部加热板支撑板 焊缝 加热区 保温区 30KW30KW 3 炉 上半区 3 炉 下半区 图 21 管道内部加热器布置图 图 22 管道内部加热器现场布置照片 5 3 热电偶布置 本次共采用 12 根热电偶 外表面布置 8 根 内表面布置 4 根 1 2 3 4 作为外部加热器 控温热电偶沿圆周对称布置在外表面焊缝边缘处 5 6 7 8 作为等效测温点热电偶沿圆周对称 布置在外表面距焊缝 150mm 处位置 外部热电偶布置如图 23 所示 1 焊缝 2 31 4 7 86 5 3 4 2 150150 12 39 6 3 12 6 57 86 图 23 管道外表面热电偶布置图 9 10 11 12 作为内部加热器控温 热电偶沿圆周对称布置在内表面 距焊缝根部边缘 8mm 处位置 内部热电偶布置如图 24 所示 焊缝根部 12 9 10 11911 1210 8 12 39 6 3 12 6 图 24 管道内表面热电偶布置图 5 4 热处理过程记录 本次热处理过程 升温时间为 15 7 个小时 保温时间持续 10 个小时 降温至 300 用时 7 5 小 时 内外表面温度数据见下表 3 表 3 热处理过程管内外壁温度数值记录 升温过程 时间轴 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011 12 13 141516 外部热电偶 100 142184 226 268310352394436478520562 604 646 688730762 内部热电偶 90 140180 222 264306348392434476518560 602 644 682727760 恒温过程 时间轴 17 1819 20 212223242526 外部热电偶 762 762762 762 762762762762762762 内部热电偶 762 762762 762 762762762762762762 降温过程 时间轴 27 2829 30 31323334 外部热电偶 710 648586 524 462400338276 内部热电偶 713 651587 526 464402340280 试验C 内外壁温度折线图 0 100 200 300 400 500 600 700 800 02468 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 时间 h 温度 外部 内部 图 25 试验 C 热处理内外壁曲线图 内外壁加热过程中的内外温度差距很小 这主 要是因为温度从两个方向同时向焊缝中心渗透热 量 使得整个加热过程中的内外温差不超过 5 热处理效果较为理想 内外壁温度对比示意见图 25 6 焊后无损检测 热处理完毕后 我方对该焊口进行了相应的无 损检测 见图 26 27 28 29 30 图 26 现场光谱复查 图 27 焊缝及母材两侧 MT 检测 图 28 管道内部硬度检测后 检测人员钻出管道 图 29 管道焊缝内表面质量检查 图 30 现场金相检验 6 1 光谱复查 焊缝及两侧母材的光谱复查 且每隔 90 分析 一点 光谱复查结果为焊缝合金成分与 P92 钢管道 母材相匹配 6 2 表面磁粉检验 焊缝及母材两侧 200mm 范围内 100 MT 检测 MT 检测比 PT 检测精度更为高一些 检测结果未发 现焊缝 热影响区及两侧母材的表面缺陷 6 3 热处理后超声波检验 焊缝及母材两侧 100 UT 检测 检测结果未发 现评级缺陷 6 4 热处理后硬度检验 焊缝 两侧热影响区及两侧母材共 5 个区域进 行硬度检测 外表面每个区域检测正上方及正下方 两个部位 内表面由于空间狭窄 打磨工作较为不 便 只针对正下方区域进行了检测 经不同方式的 热处理后 3 道焊口硬度检测值均在要求范围内 3 道焊口热处理后硬度检测结果见表 4 及硬度散点对 比图 31 表 4 三种热处理方式各自硬度检测值 硬度检测值 加热方法 检测部位 正上方 12 点区域 正下方 6 点区域 平均值 外部 210 209210211208212210218212 215 211 5焊 缝内部 223219217222 225 221 2 外部 190 191188190189187192193190 191 190 1 柔性陶瓷 电阻加热 母 材内部 195198194197 200 196 8 外部 202 205209206208210209208211 209 207 7焊 缝内部 236242238240 241 239 4 外部 184 185185184184184183183184 182 183 8 电感应加 热 母 材内部 190191190189 192 190 4 外部 201 206210204208212210218212 215 209 6焊 缝内部 203205209205 199 204 2 外部 180 183185183182183180186186 185 183 3 柔性陶瓷 管内外加 热 母 材内部 182184180181 185 182 4 图 31 硬度值散点对比示意图 6 5 焊缝金相检测 包括焊缝区域 热影响区 母材各检测一个部位 金相照片见图 31 32 33 母材 放大倍数 400 热影响区 放大倍数 400 焊缝 放大倍数 400 组织 回火索氏体 组织 回火索氏体 组织 回火索氏体 图 31 试件 A 金相组织照片 母材 放大倍数 400 热影响区 放大倍数 400 焊缝 放大倍数 400 组织 回火索氏体 组织 回火索氏体 组织 回火索氏体 图 32 试件 B 金相组织照片 母材 放大倍数 400 热影响区 放大倍数 400 焊缝 放大倍数 400 组织 回火索氏体 组织 回火索氏体 组织 回火索氏体 图 33 试件 C 金相组织照片 7 总结 7 1 热散失问题 P92 现场热处理施工的主要难度在于热量散 失 由于管道长度很长且表面积大 散热率很高 即使按照 P92 导则要求计算出来的保温宽度可能也 无法满足要求 因此 现场施工时应适当加大保温 宽度和保温厚度 同时防止空气在管内部流通 管 外部均需做好防风防雨措施 7 2 内壁温度滞后 采用外部加热方式进行 P92 钢焊后热处理 无 论采用柔性陶瓷加热还是采用电感应加热方式其 内部温度的上升总会有一定的滞后性 这使得外部 加热进入恒温状态以后内部温度还未达到标准要 求 而此时的外部加热器进入恒温后 以待机的形 式保持一定功率 但维持状态的功率所产生的热量 不足以进一步提高内壁的温度 在恒温过程中 内 壁温度会逐渐均匀化 但此时已相对外壁明显滞后 很多 考虑到此点 在厚壁 P92 管道单侧热处理时 应该在恒温时间上为内壁留有一些余量 通过延长 恒温时间来提高内壁焊缝的性能 7 3 柔性陶瓷电阻加热 传统电阻加热法因施工方便 操作简单而具有 一定优势 在工程中应用较为普遍 但随着 P92 管 道厚度的不断增加 电阻加热因其热量传导方式表 现出了一定的局限性 这是由于电阻加热只是单纯 地通过金属自身导热向焊缝内部传递热量 当管道 壁厚较大或现场施工环境较为恶劣时 此方法的可 行性并不高 因此 对于 P92 钢热处理的应用范围 其管道壁厚不应大于 70mm 7 4 电感应加热 电感应加热对于厚壁 P92 管道 其热处理效果 必然比传统的柔性陶瓷电阻加热要好些 而且越是 随着管壁厚度的增加对比效果就越是明显 电感应 加热操作较为繁琐 而且对于厚壁 P92 管道热处理 需配合辅助加热 主