注塑机尾板机械加工工艺规程及夹具设计说明书

摘 要本设计课题是“注塑机尾板机械加工工艺规程及夹具设计” 。该尾板是注塑机最主要的部件之一，它与注塑机的四根拉杆配合，可沿拉杆方向滑动。主要作用一是安装液压缸，二是连接拉杆，形成合模力。本设计旨在对该零件进行加工工艺方案的设计及其相对应的专用夹具的设计，以保证该零件的加工质量并提高生产效率。由此我们首先对尾板的结构和技术要求进行了仔细的分析，然后参考相应资料，确定了一套较合理的机械加工工艺方案，并且确定了各工序的加工余量、工序尺寸、公差及切削用量等参数，完成了工序过程卡、工序卡。然后，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，要设计一些专用夹具，为此选择了第 14 道铣支耳外侧面工序进行夹具设计，确定了夹具的定位、夹紧方案，进行了夹紧力和夹具的误差分析，并绘制了夹具装配图。关键词 注塑机尾板；加工工艺；夹具；设计 ABSTRACTThe topic of my graduation design is The machining process procedures and Fixture design of the Injection tail board . The tail board is the most import part of Injection machine that cooperate with four bars , and can glide by the direction of the bars . The main function are installing hydraulic cylinder and connecting bars to form mold clamping force . This project is aim at designing the processing technic scheme of components and the corresponding fixtures used in special purpose to improve the production efficiency . First of all , I should make a analysis about the structure of tail board and technical requirements carefully , then refer to the relevant materials to determine a set of reasonable machining process procedures and parameters , such as : machining allowance、size、tolerance 、cutting date of each process . Finished the process cards . In order to improve the labour productivity、reduce the intensity involved in the labour、 ensure the processing quality , I should design some special fixtures .so that I choose the 14th course process of milling journal stirrup outside part to make the fixture design and make a analysis of clamp force and fixtures error、ensure the location of fixture , and the clamp scheme . Finally, assembly drawing of the fixtures . Key words injection tail board; processing technology; fixture; design 目 录1 零件的分析 .11.1 零件的作用 .11.2 零件的工艺分析 .12 确定毛坯的制造形式 .23 工艺规程的设计 .23.1 定位基准的选择 .23.1.1 粗基准的选择 .23.1.2 精基准的选择 .23.2 零件表面加工方法的选择 .23.3 制订工艺路线 .33.4 加工设备及工艺装备的选择 .43.4.1 粗铣和精铣 A面 .43.4.2 钻、扩中心孔 55 .53.4.3 粗铣和半精铣 B面 .53.4.4 粗铣和精铣 F面 .63.4.5 粗铣和半精铣 C面 .63.4.6 粗镗，半精镗 4-65，4-90 .63.4.7 粗铣，半精铣支耳外侧面（D，E 面） .73.4.8 粗铣，半精铣支耳内侧面（G，H 面） .73.4.9 镗支耳孔 4-60 .73.4.10 钻、扩螺纹孔 12-M16深 35、4-M12 深 25、2-M10 深 12，钻、铰 2- 13.5 及锪孔 2- 40 .83.4.11 钻、扩侧面孔 4-M10深 10，2-M8 深 20.83.4.12 粗铣油槽 .93.4.13 钻孔 5 .93.5 机械加工余量、工序尺寸及其公差的确定 .103.6 切削用量及机本工时的确定 .143.6.1 切削用量的选择原则 .14 3.6.2 确定切削用量及基本工时 .154 夹具设计 .264.1 问题的提出 .264.2 夹具的设计 .264.2.1 定位基准的选择 .264.2.2 切削力及夹紧力计算 .264.3 校核机床功率 .274.4 定位误差分析 .284.5 夹具设计操作及简要设计说明 .28参考文献 .29致 谢 .3011 零件的分析1.1 零件的作用题目所给的零件是注塑机尾板，它与注塑机的四根拉杆配合，可沿拉杆方向滑动。主要作用一是安装液压缸，二是连接拉杆，形成合模力。零件的四个角上各有一个65mm 的孔，连接拉杆；在零件的中部水平线上有两个 40mm 的沉头孔，用来连接液压缸，中间 55mm 的孔与活塞杆配合，在底部高 30mm 的底座安装在注塑机的床身上。1.2 零件的工艺分析该零件的材料是 QT500-7（A） ，该材料具有较高的强度，又有良好的塑性和韧性，其综合性能接近于钢。该零件上的主要加工面为 A 面、B 面、B 的对面（C 面） 、基本尺寸为 120 的两面（D、E 面） 、顶面（F 面） 、基本尺寸为 40 的（G、H 面） 、4-65 的孔。图 14-65 的孔与 A 面的垂直度 0.02mm,孔 2-13.5 与 A 面的垂直度 0.03mm、与 B 面的平行度 0.03mm，55 的孔与 A 的垂直度 0.03mm。2-40mm 的二孔距中心面尺寸精度（1470.03）mm, 螺纹孔 4-M12 深 25 的二孔距尺寸精度（1200.1）2mm 及（650.1）mm，螺纹孔 12-M16 深 35 的十二孔距尺寸精度（1650.1）mm 及（1300.1）mm 及（750.1）mm 以及与中心面尺寸精度（1100.1）mm， 4-65的四孔距中心面尺寸精度（2100.03）mm，孔 2-100 的两孔距中心面尺寸精度（2490.03）mm，影响连接时的正确定位。2 确定毛坯的制造形式根据零件的材料是 QT500-7（A）确定毛坯为铸件，又已知零件的生产纲领为1000 件/年，其生产类型为中批量生产。毛坯的铸造方法选用壳模铸造。又由于零件的内腔及 4-65 的孔，4- 60 的孔需铸出。故还应安放型芯。3 工艺规程的设计3.1 定位基准的选择3.1.1 粗基准的选择考虑到以下两点：a、保证各重要表面都有足够的加工余量；b、保证加工面与不加工面之间的相互位置精度。选择重要孔 4-65 的毛坯孔与工件的内壁作为粗基准。3.1.2 精基准的选择面 A 与面 B 是设计基准，又是装配基准，用它们来作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，应选用 A、B 面作为精基准。3.2 零件表面加工方法的选择本零件的加工面有平面、孔、螺纹孔、槽等，材料为 QT500-7（A） ，参考的有关资料，其加工方法如下：1、底面（A）与顶面（F）：表面粗糙度为 Ra1.6m，需进行粗铣及精铣； 2、B、C、D、E、G、H 三面：表面粗糙度为 Ra3.2m，需进行粗铣及半精铣；3、孔 55：表面粗糙度为 Ra3.2m，需进行钻孔及铰孔；4、螺纹孔：12-M16 深 35、4-M10 深 10、4-M12 深 25、M20 深 50、2-M8 深20、4-M10 深 10、2-M10 深 12：表面粗糙度为 Ra6.3m，需进行钻孔、扩孔及攻3丝；5、孔 4- 60：表面粗糙度为 Ra6.3m，需进行粗镗；6、孔 5：需要钻孔7、沉头孔（4-65、4-90）：表面粗糙度为 Ra1.6m，需进行粗镗及半精镗；8、沉头孔（2-13.5、2-40）：表面粗糙度为 Ra1.6m，需进行钻孔、铰孔及锪沉头；9、槽：表面粗糙度为 Ra6.3m，需进行粗铣。3.3 制订工艺路线定制工艺路线的出发点，样当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。要尽量是工序集中来提高生产效率，还要考虑经济效果，一边生产成本降低。根据先面后孔、先主要面后次要面和先粗加工后精加工的原则以及加工零件的几何形状精度、 尺寸精度、位置精度等技术要求，制订出两个方案如下：表 1 工艺路线方案一工序 工序内容1 铸造2 退火处理3 划线4 粗铣 A、F 面5 粗铣 B、C、D、E6 精铣 A、F 面7 半精铣 B、C、D、E 面8 钻、铰孔 55；钻、铰孔 2-60；粗镗、半精镗沉头孔（4-65、4-90）孔口倒角、粗镗 4-60 9 钻、扩孔 2-60 和螺纹孔 12-M16 深 35、2-M16、4-M12 深 25、M20 深50、4-M8 深 20、4-M10 深 10、2-M10 深 12；钻、铰孔 2-13.5；锪孔2-40 钻 5 深 1810 粗铣油槽11 攻丝12 钳工11 终检4表 2 工艺路线方案二工序 工序内容1 铸造2 退火处理3 划线4 粗铣 A 面（底面）5 钻、铰中心孔 556 粗铣 B 面（前侧面）7 粗铣 C 面（B 面的对面相距尺寸为 30）8 粗铣 F 面（顶面）9 精铣 A 面10 半精铣 B 面11 半精铣 C 面12 精铣 F 面13 粗镗，半精镗（4-65、4-90） ，孔口倒角14 粗铣 D、 E 面（两支耳侧面）15 粗铣 G、H 面（两支耳内侧面）16 半精铣 D、 E 面17 半精铣 G、H 面18 粗、半精镗支耳孔 4- 6019 钻、扩孔底板孔（12-M16 深 35、4-M12 深 25、2- 13.5 深 40） ，锪孔 2-40，攻丝20 钻、扩左侧面孔 2-M10 深 10、2-M8 深，20 攻丝21 钻、扩右侧面孔 2-M10 深 10,攻丝22 钻、扩后侧面孔 M20 深 50，攻丝23 粗铣油槽24 钻孔 5 深 1825 去毛刺26 终检经分析比较，方案一的工序过于集中，使得定位比较苦难，方案二各方面都比较均衡，符合设计要求，故采用方案二。3.4 加工设备及工艺装备的选择在生产纲领成批生产的条件下， 可以考虑采用通用机床和专用夹具尽量使工序5集中而提高生产率，除此还应考虑，经济效果使成本最低。3.4.1 粗铣和精铣 A 面考虑到工件的夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择 X52K 立式铣床。选择直径 D 为 200mm 的端面铣刀，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 23.4.2 钻、扩中心孔 55采用 Z37 立式钻床，直径为 25，53 的麻花锥柄钻头，54.8 的套式扩孔钻，55 的套式机用绞刀，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 23.4.3 粗铣和半精铣 B 面采用 X63 万能升降式铣床，200 的套式面铣刀，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 33.4.4 粗铣和精铣 F 面考虑到工件的夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择 X52K 立式铣床。6选择直径 D 为 120mm 的端面铣刀，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 43.4.5 粗铣和半精铣 C 面采用 X63 万能升降式铣床，20 的燕尾槽铣刀，R 为 4 的圆角铣刀，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 53.4.6 粗镗，半精镗 4- 65，4-90采用 T612 卧式铣镗床，粗镗刀、半精镗刀、专用检具、专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 673.4.7 粗铣，半精铣支耳外侧面（D，E 面）采用 X63 卧式铣床。选择直径 D 为 100 的高速钢镶齿三面刃铣刀，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 63.4.8 粗铣，半精铣支耳内侧面（G，H 面）采用 X63 万能升降台铣床。选择直径 D 为 100 的锯片铣刀，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 73.4.9 镗支耳孔 4-60采用 T616 卧式铣镗床、粗镗刀、半精镗刀、专用检具、专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。8图 83.4.10 钻、扩螺纹孔 12-M16 深 35、4-M12 深 25、2-M10 深 12，钻、铰 2- 13.5及锪孔 2- 40采用 Z3025 摇臂钻床，选择钻 15，11， 13.2，9.8 的锥柄麻花钻、16，12，10，13.5 的锥柄扩孔钻，40 的锥面锪孔钻，M16，M12，M10 的丝锥，专用夹具和游标卡尺。定位方案如图。图 93.4.11 钻、扩侧面孔 4-M10 深 10，2-M8 深 20采用 Z3025 摇臂钻床，9.8、 7.8 的锥柄麻花钻， 10、8 的锥柄扩孔钻，M10，M8 的丝锥，专用夹具，塞规和游标卡尺。定位方案如图。图 103.4.12 粗铣油槽采用 T616 卧式铣镗床，采用 R3.0 凸半圆铣刀，专用夹具，游标卡尺。定位方案如图。图 1193.4.13 钻孔 5采用 T616 卧式铣镗床，5 的锥柄麻花钻，专用夹具，游标卡尺。定位方案如图。图 123.5 机械加工余量、工序尺寸及其公差的确定确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。现根据零件的要求，根据文献四确定各个加工面、加工孔的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯，结果如下：（1） 底面 A 的加工查文献四表 2.3-21 平面加工余量，得 A 面精加工的余量 ZA 为 2.5mm，故粗加工余量 ZF 粗=6-2.5=3.5mm= pa查文献一表 4-9 得：精铣后的加工经济精度为 IT7，表面粗糙度为Ra1.6（零件设计要求） ，粗铣后选定为 IT11，Ra20；根据上述经济加工精度差公差表，将公差数值按“入体原则”标注在工序基本尺寸上。查工艺手册可得锻造毛坯的公差为2mm。为清楚起见，把上述计算和查表结果汇总与下表中。表 3 底面 A的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精铣 2.5 6.1aR325 325粗铣 3.5 20325+2.5=327.5 .710毛坯 2327.5+3.5=331 231（2） 中心孔 55 的加工参照文献四表 2.3-9 及表 2.3-12钻孔：25mm钻孔：53mm 2Z=28mm 扩孔：54.8mm 2Z=1.8mm铰孔：55mm 2Z=0.2mm加工经济精度，表面粗糙度的计算方法同上。表 4 中心孔 55的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm铰孔 0.2 046.8H2.3aR55 046.5扩孔 1.8 3.012055-0.2=54.8 3.08钻孔 28 9.7a54.8-1.8=53 19.钻孔 25 130.HR53-28=25 30.25（3） 以下各个平面、孔的工序尺寸、公差、表面粗糙度的确定方法同上表 5 65孔工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精镗 0.1 35.027G6.1aR65 35.026半精镗 1.9 1.0H2365-0.1=64.9 1.0粗镗 4 3.0a64.9-1.9=63 3.毛坯 263-4=59 259表 6 后侧面 B的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm半精铣 1.5 2.3aR95 02.95粗铣 3.5 095+1.5=96.5 3711毛坯 296.5+3.5=100 231表 7 台阶面 C的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm半精铣 1 2.3aR30 05.3粗铣 3 030+1=31 1毛坯 231+3=34 2表 8 支耳外侧面 D、E 的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm半精铣 每面 1 2.3aR120 05.12粗铣 每面 3 0120+1*2=122毛坯 2122+3*2=128 8表 9 上表面 F的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精铣 2 6.1aR175 175粗铣 3 20175+2=177毛坯 2177+3=180 280表 10 支耳内侧面 G、H 的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm半精铣 每面 1 6.1aR40 05.14粗铣 每面 2 2040-1*2=38 3812毛坯 238-2*2=34 234表 11 90孔工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精镗 0.1 06.3H6.1aR90 06.9半精镗 1.9 14.0890-0.1=89.9 14.08粗镗 4 35.220a89.9-1.9=88 35.毛坯 88-4=84 24表 12 支耳孔 60工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm粗镗 2 13H20aR60 60钻孔 4 760-2=58 58毛坯 258-4=54 24表 13 底板孔 12-M16深 35的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm攻丝 2 16 16M钻孔 14 1.0H20aR16-2=14 .04表 14 底板孔 4-M10深 25的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm攻丝 2 10 10M钻孔 8 1.0H20aR10-2=8 .813表 15 底板孔 2-13.5 的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm扩孔 1.5 13.5 5.13钻孔 12 1.0H20aR13.5-1.5=12 .02表 16 底板孔 2-40 的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精铰 0.3 03.8H6.1aR40 03.4半精镗 1.7 1.0340-0.3=39.7 1.079粗镗 24.5 25.0a39.7-1.7=38 25.38表 17 左、右侧面孔 4-M10深 10的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm攻丝 2 10 10M钻孔 8 09.1H20aR10-2=8 9.8表 18 左侧面孔 2-M8深 20的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm攻丝 2 8 8M钻孔 6 09.1H20aR8-2=6 09.6表 19 前侧面 M20深 50的工序尺寸，公差、表面粗糙度及毛坯的确定工 序工序名称 工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度/mm工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm攻丝 2 20 20M14钻孔 18 1.0H20aR20-2=18 1.083.6 切削用量及机本工时的确定3.6.1 切削用量的选择原则（1）粗加工切削用量的选择原则粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量 ，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽pa可能大的进给量 f，最后根据刀具的耐用度要求，确定合适的切削速度 。增大吃刀cV量 可使走刀次数减少，增大进给量 f 有利于断屑。pa（2）精加工切削用量的选择原则精加工时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精加工的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。因此，精加工时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几个参数，以尽可能的提高切削速度。3.6.2 确定切削用量及基本工时(1) 粗铣 A面查阅资料，当用高速钢端面铣刀，粗铣的每齿进给量 fz=0.20.3mm/z；选fz=0.2mm/z，A 面粗铣走刀三次,ap=3.5mm。 查阅 X53K 的说明书，取粗铣的主轴转速为 150r/min。又前面已选定直径 D 为200mm，故相应切削速度为： /min././DVnc 29410521430参考有关资料，铣销时的切削功率为： pcezpc ZkafP7490679.取 Z=10 个齿,n=150/60=2.5r/s, , , fz=0.2mm/z, A 面e1351,F 面 ；将其代入式中，得：map53.ap3 Kwc 325020510967749 . 又从机床 X52K 说明书（主要技术参数）得机床功率一般取 0.750.85，若取m=0.85,则机床电动机所需功率: KwPmce 57685032./故机床功率足够。查阅文献四表 6.2-7：TLl 1l 2/(fz.z.n )式中：15=0.5（d- ）+ +(12)1l2eadrptgKL605，l 178，l 23, 走刀三次，则 min.35602786053T（2）钻，铰中心孔 551) 钻孔 25mm根据文献十二表 2.7 当铸铁硬度小于等于 200HBS，d=25mm 的时候，f=0.750.96mm/r 取 f=0.95mm/r。根据文献十二表 2.15 铸铁的硬度在 182199HBS，刀具 d=25mm 查得切削速度 V=14m/min所以n=1000V/d=100014/（3.1425）=178.34r/min根据机床说明书，取 n=140r/min。故实际切削速度为 /min/./DVnc 101524310根据文献四表 6.2-5nflT21= =141l)(2rtgK2lD=25mm =r06l=45mm =9mm =31l2lT=0.429min2) 钻孔 53查文献十二表 2.7,表 2.15,得：f=1mm/r V=11m/min 所以 n=1000V/ =66.1r/min取 n=71r/min，故实际切削速度： /min./DVnc1820切削工时 l=45mm 2T=0.9min3) 扩孔 54.8f=1.82.2mm/r 取 f=2mm/r，根据机床的说明书，取 n=71r/mm 则其切削速度 V=12.22m/min，切削工时： l=45mm=0.36min4) 铰孔 5516查文献十二表 2.24f=0.61.2mm/r 取 f=0.6mm/rV=57m/min 取 V=6m/min则 n=1000V/ =34.74mm/r 取 n=35.5mm/r故实际切削速度 /min./DVnc1360切削工时 l=45mm =9mm =3mm1l2li.821flT（3）粗铣 B面查文献十二表 3.3粗加工时每齿进给量 fz=0.20.3mm/z 取 fz=0.2mm/z 粗铣走刀一次,ap=3.5mm取粗铣的主轴转速为 150r/min，又前面已选定刀具直径 D 为 200mm，故相应切削速度分别为 /min././DVnc 29410521430粗min.T（4）粗铣 C面查文献十二表 3.3，粗加工时每齿进给量 =0.2mm/ZZf取粗铣的主轴转速为 118r/min 粗 V=D /1000=3.1411820/1000=7.4m/min粗n工作台每齿进给量 = Z =2118=236mm/minmfZ粗l=175mm =3mm =3mm1l2lT=2(175+3+3)/236=1.53min（5）粗铣 F面 查文献十二表 3.3，粗加工时每齿进给量 fz=0.20.3mm/z 取 fz=0.2mm/z 粗铣走刀一次,ap=3.0mm取粗铣的主轴转速为 150r/min。又前面已选定直径 D 为 120mm，故相应切削速度为V=D /1000=3.14 X 120 X 150/1000=56.52m/min粗n查文献四表 6.2-7TLl 1l 2/(fz.z.n )式中 F 面：L605，l126，l23, 走刀两次，则T=2 X（605+26+3）/（0.2 X 10 X 150）=4.23min（6）精铣 A面 查文献十二表 3.3，f=0.230.5mm/r，取 f=0.5mm/r17取 n=300r/min，又前面已选定刀具直径 D 为 200mm，故切削速度为V=Dn/1000=3.14200300/1000=188.4m/min主轴转速为 300m/min 时，工作台的每分钟进给量= Zn=0.5300=150mm/minmfZ查文献四表 6.2-7TLl 1l 2/(fzzn )式中 A 面：L605，l180，l23, 走刀三次，则T=3（605+80+3）/（0.5300）=13.76min（7）半精铣 B面查文献十二表 3.3，f=0.51mm/r，取 f=1mm/r取 n=300r/min，又前面已选定刀具直径 D 为 200mm，故切削速度为V=Dn/1000=3.14200300/1000=188.4m/min主轴转速为 300m/min 时，工作台的每分钟进给量= Zn=1300=300mm/minmfZ查文献四表 6.2-7TLl 1l 2/(fn )式中 A 面：L605，l126，l23, 走刀两次，则T=2（605+26+3）/（1300）=8.45min（8）半精铣 C面 查文献十二表 3.3，f=0.51mm/r，取 f=0.5mm/r取 n=300r/min，又前面已选定刀具直径 D 为 20mm，故切削速度为V=Dn/1000=3.1420300/1000=18.84m/min主轴转速为 300m/min 时，工作台的每分钟进给量：= Zn=1300=300mm/minmfZ查文献四表 6.2-7TLl 1l 2/(fn )式中 A 面：L175，l13，l23, 走刀两次，则T=2（175+3+3）/（0.5300）=1.21min（9）精铣 F面 查文献十二表 3.3，f=0.51mm/r，取 f=0.5mm/r取 n=300r/min，又前面已选定刀具直径 D 为 120mm，故切削速度为V=Dn/1000=3.14120300/1000=113/min主轴转速为 300m/min 时，工作台的每分钟进给量：= Zn=0.5300=150mm/minmfZ18查表 6.2-7TLl 1l 2/(fn )式中 A 面：L605，l126，l23, 走刀两次，则：T=2（605+26+3）/（0.5300）=8.45min（10）粗镗，半精镗（4-65、4-90） ，孔口倒角粗镗：f=0.41.5 mm/r 取 f=0.4mm/r查表 3-123，有粗镗：V=0.580.83 选取 0.7m/s=42m/min半精镗：V=0.831.17 选取 1m/s=60m/min则转速： 63： n=1000v/(d)=100042/(3.1463)=212.4r/min88： n=1000v/(d)=100042/(3.1488)=152.9r/min按机床实际转速取 63：n=205r/min，88：n=160 r/min，则实际转速为63： vc=3.1463205/1000=40.6m/min=0.68m/s88： vc=3.1488160/1000=44.2m/min=0.74m/s查得： FcyxpFccKvfaCC8.9310P取 =92， ， ， ， ，则FcC1Fcx75.ccn1Fc63： N9.8642. kWc 23.8.9388： .0.75.Pc 11取机床效率为 0.85，则所需机床功率为63： 1.233/0.85=1.45kW表 6.2-1：TLl 1l 2/(fn ) 其中 l=100 =0.5（d- ）+ +(12)=53 =31l2eadrptgKT=2156/0.210300=4.24min（16）粗镗耳孔 4-60 查阅表 3-123f=0.41.5mm/r 取 f=0.4mm/rv=0.5830.833m/s 取 v=0.70m/s切削速度：60 n=1000v/60=230r/min按机床的实际转速取60 n=250r/min则实际转速为56 V=3.1460250/1000=47.1m/min查阅表 3-1主切削力： =9.8ZFZZFZnyxpKVfaC= VCP310吃刀抗力： yyFynxpy kvf8.9走刀抗力： XXx=123 =1.0 =0.85 n=0 =1 ， =61 0.6 =0.5ZFCZFZFYZFXFyFzF24 =1.05 =0.2yXx=3319.2N=1107.8Ny=1285 Nx=3988.547.1/60=2.65KWCP机床效率：0.852.65/0.85=3.0610KW21故机床功率满足查阅表 6.2-1：TLl 1l 2/(fn ) 其中L=80 =6 I=2 =31l2T=894/0.4250=3.56min（17）钻、扩孔底板孔（12-M16 深 35、4-M12 深 25、2-13.5 深 40） ，锪孔 2-40，攻丝参考文献十二表 2.159.8 的切削速度 vc=15m/min11 的切削速度 vc=14m/min13.2 的切削速度 vc=13m/min15 的切削速度 vc=14m/min则转速 9.8: =1000v/(d)=1000 X 15/(3.14 X 9.8)=487.46r/min11: n=1000v/(d)=1000 X 14/(3.14 X 11)=405.33r/min13.2:n=1000v/(d)=1000 X 13/(3.14 X 13.2)=313.65r/min15: n=1000v/(d)=1000 X 14/(3.14 X 15)=297.24r/min按机床实际转速取9.8： n=500r/min11： n=400r/min13.2：n=315r/min15：n=315r/min，则实际转速为：9.8: vc=3.14 X 9.8 X 500/1000=15.39m/min11: vc=3.14 X 11 X 400/1000=13.82m/min13.2: vc=3.14 X 13.2 X315/1000=13.06m/min15: vc=3.14 X 15 X315/1000=14.84m/min查文献十二表 2.32M= MyxKfdCm=PV30其中 =0.206 =2 =0.8MxyM=26.6N/M = 0.06KW 传动效率为 0.85C查文献四表 6.2-5TLl 1l 2/(fn ) 2-9.8： = 1l）（2ctgKDr=120 D=9.8rK22=14 取 =3 =42l2l1lT=0.085 X 2=0.17min4-11： = =120 D=111l）（ 1ctgKDrr=14 取 =3 =422l1lT=0.13 X 4=0.52min2-13.2： = =120 D=13.21l）（ctgrr=14 取 =3 =622l1lT=0.26 X 2=0.52min12-15： = =120 D=151l）（ctgKDrr=14 取 =3 =622l1lT=0.22 X 12=2.64min（18）扩孔 16，12 ，10 根据文献十二表 2.1016: f=（0.70.9）X0.7=0.490.63mm/r12: f=（0.70.9）X0.7=0.490.63mm/r10: f=（0.70.9）X0.7=0.490.63mm/r16，12，10 取 f=0.63 机床主轴转速取 n=200r/mm10: 切削速度 V=6.28m/min12: 切削速度 V=7.5m/min16: 切削速度 V=10.05m/min12-16: l=35 =3 =3 T=0.0.325X12=3.9min1l2l4-12: l=25 =3 =3 T=0.25X4=1min2-10: l=12 =3 =3 T=0.06X2=0.12min1l2l（19）铰 13.5 锪 2-40查文献十二表 2.24，2-13.5：f=0.30.5 取 f=0.4，V=57m/min 取V=6m/min查文献十二表 2.15，f=0.3，V=21m/min2-13.5：切削转速 n=1000v/d=141.54r/min 取 n=125mm/r故切削实际速度为 V=dn/1000=3.14X13.5X125/1000=5.3m/min切削转速 n=1000v/d=167.2r/min 取 n=200mm/r故切削实际速度为 V=dn/1000=3.14X13.5X200/1000=25.12m/min切削工时：232-13.5：L40，l 13，l 23 T=0.584X2=1.17min2-40：T= fnL25mm，l 12mm， T=0.45X2=0.9min（20）工序 20、21、22 为钻，扩侧面的孔 4-M10深 10，2-M8 深 20，M20 深 50查文献十二表 2.7钻孔 7.8： （0.360.44）0.75=0.270.33mm/r取 0.3mm/r钻孔 9.8： （0.470.57）0.75=0.340.43mm/r取 0.4mm/r钻孔 19： （0.700.86）0.75=0.530.64mm/r取 0.53mm/r参考文献十二表 2.157.8 的切削速度 vc=14m/min9.8 的切削速度 vc=15m/min19 的切削速度 vc=14m/min则转速 7.8: n=1000v/(d)=1000 X 14/(3.14 X 7.8)=571.62r/min9.8： n=1000v/(d)=1000 X 15/(3.14 X 9.8)=487.46r/min19: n=1000v/(d)=1000 X 14/(3.14 X 119)=234.66r/min按机床实际转速取 7.8：n=630r/min9.8：n=500r/min19： n=250r/min则实际转速为7.8: vc=3.14 X 7.8 X 630/1000=15.43m/min9.8: vc=3.14 X 9.8 X 500/1000=15.39m/min19: vc=3.14 X 19 X 250/1000=14.92m/min校核机床功率（只校核 19 的粗加工）：查文献十二表 2.32M= MyxKfdCm=PV30其中 =0.206 =2 =0.8MCMxy= 0.08KW 传动效率为 0.85C240.06/0.85=0.092.2KW故机床功率足够查文献四表 6.2-5TLl 1l 2/(fn ) 4.152- 7.8： = =120 D=7.81l）（ 21ctgKDr