锻造实习报告

1 / 28锻造实习报告实习报告锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 变形温度钢的开始再结晶温度约为 727，但普遍采用 800作为划分线，高于 800的是热锻；在 300800之间称为温锻或半热锻。坯料根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。2 / 28三峡升船机螺母柱毛坯1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。3、 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。锻模根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗3 / 28我国首台 400MN 重型航空模锻液压机环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：1、限制锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。2、准冲程限制方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。3、冲程限制方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。4 / 284、能量限制方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。重型航空模锻液压机进行热试为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。滑块还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可顺利锻造出首个大型盘类件产品以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。5 / 28编辑本段锻造用材锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经6 / 28落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。锻造的重要性锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方法之一。通过锻造，不仅可以得到机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方法制造。如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、以及国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。2因此，锻造生产广泛的应用于冶金、矿山、汽车、拖拉机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，以及锻造设备大小和拥有量等指标，在一定程度上反映了一个国家的工业水平。7 / 285. 一拖股份有限公司锻造厂企业简介锻造基地 1959 年建成投产， 锻件年生产能力 35000 吨，品种 800 余个。这里设备齐全，现有大型锻件(曲轴)生产线三条，小型曲轴生产线一条， 建造了具有国内先进水平的悬挂式热处理调质线， 引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。目前已和国内 30 多个厂家建立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、 军工外贸等各种类型的锻件，锻件重量01Kg270Kg。近年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。部分产品经加工后出口美国和东南亚。在产品质量上， 始终以用户满意为宗旨， 确保“优质产品、优良服务、满足要求、不断改进， 为开拓市场、占领市场提供可靠保证。各种产品生产实习方式8 / 281车间实习实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深入到指定车间进行实习。2.实习单位技术人员讲解实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，根据实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。3. 写实习笔记在实习过程中，应按照实习的内容和要求，将每天观察研究的结果(包括绘制草图，必要的数据)、搜集的资料的内容以及个人的心得体会等记入实习日记中。实习报告 20160827实习车间：资阳机车厂锻造车间9 / 28再一次来到锻造厂，在王工的带领下，到达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，但是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、同样，这次用的还是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度大概是 800 1200 摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，过低的温度会使得锻打比较吃力，变形较小，对锻锤的损失更大。所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、 连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其取出，放到电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行 360 度变化，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造过程中所需的变形，进行辅助。还有一个人进行测量，确定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。这段工序，是由五个人共同协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所使用的。而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、之后，会送入机加工的车间，进行精加工。10 / 28之后，来到了法兰盘的锻造车间，同样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。首先，将钢锭，进行墩粗，达到一定高度，放入模膛中，经过几次锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，之后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部分，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成分不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、来到最后一个车间，同样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、经过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，但是，对于自己来说，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见还是缺乏对最根本的很不懂、所以，认识到自己的不足，11 / 28以后会去培养这种想法、锻造公司我们于 7 月 11 日至 7 月 28 日在力神重工锻造公司进行了实习。通过车间师傅热诚的指导现将车间实习的实习报告写如下：昆明力神重工有限公司锻造分公司是我国西南地区老牌重工业锻件生产基地，是云南省最大的锻件制造商。公司设有水压机车间、锻压车间、热处理车间。拥有锻造、加热、机加工、热处理等各类专用设备。主要产品有 1kg-7500kg 自由锻件； 模锻件；凸轮轴系列，及类热处理件。水压机车间主要设备：1250 吨锻造水压机一台套，水压机配套操作机台，煤气加热炉 2 台、灭退火炉 2 台，200-1300 的各式圆盘锯床和带锯床。水压机是大型锻件成型的主要设备，工作时由泵站提供的高压水进入水压机的工作缸和回程缸从而推动横梁上下移12 / 28动来实现对工件的锻造，水压机的吨位以其工作液体产生的压力表示，可以锻造质量达数百吨的锻件，在我们工厂中水压机的历史悠久，于 1979 年安装，是本厂锻造设备中的主要设备。全省唯一一台水压机锻造设备。与锤相比，水压机具有传动平稳，撞击和震动小，工作空间和行程大，容易的到较大压力等特点。水压机车间的工艺流程大致可以分为如下：自由锻造基本工序有：拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。热处理车间车间设备：15007000 井式电阻炉 1 台，8003500井式电阻炉 1 台，各规格箱式台车炉 7 台，中频炉 1 台、淬火机床 3500M24 一台、盐炉 2 台，年热处理能力可达 3000 吨以上。其中中频炉通过电压和频率来控制温度及时间，一般的电13 / 28阻炉由电子相位差计来控制温度的预置和时间。在热处理车间我们得首先了解淬火、正火、退火、回火等概念。退火： 将钢加热到适当的温度，保温一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺称为回火，其主要目的是 1 降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削及冷变形加工。2 细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备。3 消除钢中的残余内应力，防止变形和开裂。退火又可以分为完全退火、球化退火，去应力退火等。完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。球化退火适用于共析钢及过共析钢，他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好了组织准备。14 / 28去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。 正火： 正火是将钢加热到 Ac3或 Accm 以上 3050C，保温适当时间，在空气中冷却的工作方式。正火与退火的目的基本相同，但是正火的冷却速度比退火稍快，故正火后得到的珠光体组织比较的细，强度、硬度比退火钢高。正火主要用于改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性。一般认为硬度在 160230HBS 范围内的钢材，其切削加工性最好。主要表现在1 正火可以细化晶粒，其组织力学性能较高。2 消除过共析钢中的网状渗碳体，改善钢的力学性能。3 代替中碳钢和低碳钢合金结构的退火，改善他们的组织结构和切削加工性能。淬火： 将钢加热到 Ac3 或 Ac1 以上某一温度，保温一定的时间，然后以大于临界冷却速度的速度，获得马氏体或马氏体组织的热处理工艺。钢的淬火与回火是热处理工艺中应用最为重要，也是最广15 / 28泛的工序。淬火的主要目的是为了获得马氏体，显著提高钢的强度和硬度。并配以不同温度的回火获得各种需要的性能，如淬火家加低温回火可以提高工具、轴承、渗碳零件后其他高强度耐磨件的硬度和耐磨性。工件在淬火的工程中会发生形状和尺寸的变化，有时甚至要产生淬火裂纹，这主要是由于冷却速度的影响，不同的冷却介质冷却速度不同，这就要求不同材质的钢件要用不同的淬火介质。常用的冷却介质有油、水、盐水、碱水等，其冷却速度依次增加，一般形状简单的碳钢零件用盐水淬火，合金刚及低碳钢一般用油来淬火防止其开裂或产生裂纹。淬火的方式：单液淬火 在单一淬火介质中冷却到室温的处理，操作简单，易于实现机械化和自动化，但是综合的冷却特性不够容易产生硬度不足或开裂等淬火缺陷。双介质淬火 先浸入一种冷却能力强的介质中，冷却至接近 Ms 点的温度即钢的组织还未开始转变时迅速取出，马上浸入另一中冷却能力弱的介质中是指发生马氏体转变的淬16 / 28火。内应力小，变形及开裂小，缺点是操作困难，不易掌握，故主要应用于碳素工具钢制造的易开裂的工件。回火： 将淬火后的钢，再加热到 Ac1 点以下的某一温度，保温一定时间，使其转变为稳定的回火组织，然后以适当的方式冷却到室温的热处理工艺。目的：减少或消除淬火内应力。提高钢的韧性和塑性，获得硬度和韧性的适当配合，以满足各种工件的性能要求。对于一般的碳钢和低合金钢，回火主要有低温回火，中温回火，高温回火。表面淬火： 仅对工件表面进行淬火的工艺。表面淬火可以分为火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。火焰表面淬火 淬硬层深度一般为 24mm。使用氧-乙炔火焰对零件表面进行快速加热，随之快速冷却的工艺，缺点是加热温度不容易控制，淬火质量不稳定，但不需要特殊设备，一般适用于但见或小批量生产。17 / 28感应加热表面淬火 利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面局部加热，然后快速冷却的淬火工艺。其特点是加热速度快，零件由室温加热到淬火温度紧需要几秒到几十秒。淬火质量好，由于加热迅速，硬度比普通淬火高 23HRC. 淬硬层深度易于控制，淬火操作易于实现机械化和自动化，适用于大批量生产，但设备比较复杂。表面淬火主要适用于中碳钢，中碳合金钢。如含碳量太低，淬火后硬度低；而含碳量过高，则容易淬裂。钢的渗碳 将工件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表面的化学热处理工艺。其目的是提高工件表面的含碳量。渗碳后，经淬火及低温回火，是零件表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性和韧性。为了达到要求，渗碳必须用低碳钢或低合金钢来制造。经过热处理过后的铸件需要进行检验，测试其硬度是否达到要求。主要有布氏硬度计和洛氏硬度计。锻压车间18 / 28车间设备：3T 自由锻锤 2 台，3T 模锻锤 1 台，1 吨空气锤1 台，500T 摩擦压力机和 300T 万能油压机各 1 台，年生产锤上自由锤件 3000 吨以上，模锻件 600 吨以上。工艺规程的内容一般包括：确定所用的工夹具，加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备、和锻件的后续处理。锻件的冷却确保质量的重要环节，冷却方法有：空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。冷却速度依次减慢。热锻成型的锻件，通常是根据其化学成分，尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。低、中碳钢小型锻件锻后长采用空冷或堆冷的方式进行冷却；低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷；高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢，通常要随炉缓冷。我公司的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷，来防止锻件的开裂和为加加工做准备。通过为期两个星期的实习，首先，让我明显感觉到书本知识的欠缺，让我从理论知识到实际生产应用中的过程有了更进一步的了解，同时加强理论知识的记忆。其次，让我19 / 28对我们厂里面的生产流程有了一个初步的了解。经过这次实习，我觉得自己的实习还不够深入，对一些重要生产细节不够了解，跟师傅的交流还不够，学到的东西也很有限。不过我相信在以后的实习中我会克服这些，努力学习，虚心向师傅们请教，更多的了解我厂的生产流程，为以后的工作打下基础。锻造厂实习报告一 金相实验室金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处理等加工过程引起金相组织的变化情况。锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容：1. 对样品进行打磨抛光后，在显微镜下放大 100 倍成像观察样品所含的非金属夹杂物。常见的非金属夹杂物有氧化铝，硫化物，硅酸盐等。实验员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。2. 在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行腐蚀，20 / 28再在显微镜下观察组织结构。在样品加工制作阶段，如果能在每道工序后取样进行金相分析并将结果记录存档，就能了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响，帮助技术人员及时发现问题，查找原因，在产品批量生产前改进加工工艺。二 锻造车间在锻造车间实习的时候，我们看到了大型钳式操作车。厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都能 360 度旋转，但钳头却是固定的。这样在夹取任意放置的模具时，模具表面就不能跟钳面很好的贴合，容易刮伤模具。另外，在锻造同一批次的产品毛胚时，锻打的压力，次数，频率应该设定为固定值，以保证同批次的产品的性能，同时避免反复测量带来的麻烦。在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的，由此可以断定是锻纹。通过分析，是因为，在锻打时，没有按照正确的锻21 / 28打顺序，如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件，工人们是先锻打水平左右两边，再锻打垂直方向，这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上，再通过垂直方向的锻打，水平拉伸，形成中心的细小裂纹。在后面的热处理过程中，热胀冷缩，最终形成明显的裂纹。建议可以将锻打的顺序写成规范，并严格执行。还有的是在锻造车间里，坯料在锻打完成后，不知是否是要进行沙冷，还是应该进行空冷，如果是进行沙冷的话，应该将工件完全埋在沙里，但是在车间里看到的是随意将工件放在沙上面就是了。三 热处理车间参观热处理车间的时候，我们碰巧遇到了车间的罩式淬火炉发生了故障。因为炉子两侧的液压缸压力不平衡加上限制轨道的刚度不足，使得整个罩子发生倾斜并卡在半空中。这样就使得原本应该在水中立即冷却淬火的工件在空气中缓慢冷却，如果故障处理的不及时就可能影响这次淬火热处理的效果。我认为对每次的故障都应该记录在案，并对当时的工件进行相应的检验。22 / 28在实习过程中看到回火炉中的密封设备不是很完善，使得回火件表面的氧化皮又厚又多。炉中的氧化现象或脱碳现象是工件出现氧化或脱碳的主要因素。建议解决方法如下：1. 炉中通入保护气体或采用真空热处理：使工件与有害气体相隔绝，达到无氧化脱碳和光亮热处理的良好效果。工件装箱加热：将工件装入箱内，并用铸铁屑，木炭粉等密封保护。工件表面涂敷法：工件表面与氧隔绝，防止氧化和脱碳。木炭粉覆盖法：在工件表面用木炭粉覆盖，能起一定的保护作用。盐浴加热工件时，必须清除盐浴中造成的氧化与脱碳的物质，即按时23 / 28进行脱氧捞渣，严格控制盐浴中的氧化物含量。在正火的炉子中看到有的炉子中装的工件并没有留出很多的间隙，甚至可以说在肉眼看来是没有留出间隙的，这样容易导致工件加热不均匀，使工件性能在局部无法达到要求。 2. 3. 4. 5.三月实习小结不知不觉来到陕西宝鸡已经快一个月了，宝鸡素有“中国钛谷”之称。很幸运能来这块钛业发达的地方培训学习。我目前被分配在昌盛钛业有限公司实习。昌盛是一家民营企业，主要从事钛材锻造加工。其主要产品有：钛板、钛棒、钛靶、钛环等。公司下设办公室、生产部、销售部和现场车间。车间由大锻班、小锻班、打磨抛光班组成。车间有煤炉一座，大电阻炉一台，小电阻炉两台，另外有一台大电阻炉正在大修中；有 3t 电液锤锻机一座，750kg 空气锤锻机两座；有打磨抛光机 10 多台。在这边实习学习近一个月使我对厂里锻造流程有了一个初步的了解，下面以钛锭加工成若干直径?=60mm 长度24 / 28L=100mm 的钛棒为例简述下整个生产流程：1.入库、制作工艺卡片首先生产部人员接收外来客户的钛锭，标识好钛锭的种类和客户信息称好重量按顺序入库放好；然后根据成品钛棒的重量和客户对温度的要求来设计合理的开方方案和加热工艺并将其形成生产卡片送生产车间。2.加热、电液锤开坯锻造、拔长开方目前昌盛煤炉温度高，能达到 1100 多，负责加热合金钛锭。电炉温度较低，能达到 1000，负责加热纯钛。根据客户钛锭种类选择入煤炉或电炉，安排合理的加热时间。温度和时间达到后用托坯架将炉内钛锭托出，然后用锻造操作机的机械臂将其夹紧放入锻锤开始锻打。锻造加工前，应将铸锭进行开坯锻造。由于铸锭组织粗大，形变能力低，在锻造过程中易产生开裂，开坯锻造的温度一般选 转变温度以上 150250，温度范围为 9501150。高温下铸造组织塑性良好，开始锤击应轻击、快打，每次锻打的变25 / 28形程度不超过 5%8%，初步打碎铸态初生粗晶粒结构，改善其塑性。然后初步加大锤击力来增大变形程度，可保持在 20%30%范围。反复进行延伸锻造使铸锭中心部位的粗大组织细化，一般在晶粒细化后，锻造应在 、 两相的上部，温度为 9501000 为宜。开坯锻造通常使用平的锤砧进行自由锻造。锻打时必须听从锻工的指挥，掌钳工与司锤工应密切配合。配合起锤操作时，应注意夹持平稳，锤头压住锻坯时，不得变换料位。锻打机械臂夹持过的这头时应注意温度，若温度过低应回炉加热后再继续锻打。锻打期间锻工应时刻注意锻件的变化，并适时卡量锻件厚宽，确保锻件最终尺寸的准确。锻打成型后根据要求将其分割成小