PPK与CPK的定义与差异分析

PPK&CPK的解释与区别定义：PP (Performance Index of Process)：不考虑过程有无偏移，容差范围除以过程性能。Ppk (Preliminary process Capability)：考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。*Ppk通常用来与Cp及Cpk对比，度量和确认内改进的优先次序适用环境：Ppk：过程性能指数，表示的是过程在一段时间内的表现1.输出满足规格要求 + 预测图形 + 长期不稳定过程（不要求过程稳定）2.小批生产(试产)的过程性能评价，要求Ppk1.67；3. 用于实时过程性能研究和初始过程能力评估Cpk：过程能力指数，表示过程本身的能力，一种理想的状态下的指数。1.过程稳定 + 足够历史数据/初始数据(More than 100个体数据&25子组) 2.大批量生产后的生产能力的评价，要求Cpk1.33 3. 主要用于周期性的过程评价注解：1、 有时CPK需要借助PPK的控制界限来作控制2、 PPK表示所有数据之间的变差； CPK剔除组内变差（组内均值），仅考虑子组变差。3、 PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。4、 Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有100个数据，25个均值。取样方式：子样定间隔时间选取(如：每隔1小时连续取4个样本，计算均值。)通过Xbar-R图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk。5、 Ppk不要求检查过程是否稳定。取样方式：无需1小时间隔，连续取100个数据。因PPK未检查过程是否稳定（风险），要求目标Ppk1.67。因PPK中可能有特殊原因变差不能称之为过程能力指数，而是过程性能指数。6、 过程不稳定，则需查明特殊原因并消除后重新进行评估（过程繁琐）。对于初期数据匮乏案例，在客户同意后可采用Ppk。7、 当过程稳定 + Cpk满足要求时，利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现就要查明后消除它，使过程回到稳定。8、 当过程运行相当长一个时期以后，要定期检查Cpk1.33。通常长期Cpk= Ppk, 但实际使用minitab时会出现Ppk略大于Cpk，因为Cpk的变差是估算的，存在误差。(不影响对最终过程能力大小的评价) 3、 过程只受到普通因素变差影响是理想状态，过程总会受到各种特殊因素的影响，因此可分别称Cp/Cpk(短期过程能力/潜在过程能力)，PpPpk(长期过程能力/性能指数)4、 因为PpPpk不需要过程稳定（在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种因素的影响），所以PPAP要求试产过程不稳定时使用Ppk衡量过程能力。只有Ppk=1.67才能进入量产阶段，所以Ppk又称为初期能力指数。5、 进入量产后应同时监控Cp/Cpk/Ppk三个指数的区别进而断过程是否有问题、管理问题还是技术问题。举例说明：a. 当cp1.33，表明过程变差比较小(USL-LSL是规格确定值)，此时同时检测Cpk，若Cp和Cpk相差很大，则说明过程便宜较大，需要做居中处理。再比较Cpk和Ppk，若两者相差不大则过程受特殊因素的影响小，反之影响很大。b. 特殊因素的影响往往比较容易找到，但如果Cp本身就很小则说明过程受普通因素的变差影响大，若想提升过程能力则需要更多的投入和更高的决策才能解决问题。因此即使Cpk值很高( 比如大于2) , 如果其与Cp/Ppk相差较大则需改进过程。c. 若Cpk比Ppk 则：1.过程没有受控 2.控制图上有异常点 3.计算人员错用了结论Ppk和Cpk的区别点：1