某化工厂氨油分离器爆炸

某化工厂氨油分离器爆炸某化工厂氨油分离器爆炸 1 事故概况事故概况 2000 年 某化工厂发生了一起氨油分离器爆炸事故 爆炸 发生后 首先对爆炸物进行了取样和机械化学实验 该氨油分 离器内径 1000 毫米 壁厚 10 毫米 事故发生前锅检所实测壁 厚为 9 5 毫米 壳体高 3040 毫米 壳体容积 2 24 立方米 爆炸 后壳体炸为 4 块 上筒体炸为两块 其中一条纵向断口目测有 明显减薄 该断口相对应的另一侧厚度变化情况与其基本一致 其余断口减薄不明显 测得厚度仍为 9 5 毫米 上封头在封头 与筒体环焊缝上侧断裂 下筒体与下封头保持完整 无明显变 形 制冷系统三台氨压缩机排气管道断裂 与爆炸的油分离器 连接的 2199 毫米 总排气管管壁炸开 2 事故原因分析事故原因分析 1 物理超压爆炸可能性分析 系统试漏使用 1 号氨压机空气加压试漏 该压缩机装有高 压继电器 安全阀 两台冷凝器及 1 台液氨储罐上各装有 1 个 安全阀 经查 两台氨冷凝器安全阀下部各连接 1 个截止阀 截止阀处于打开状态 经重新测定 1 个安全阀开启压力为 1 78mpa 冷凝器上另一个安全阀及液氨储罐上的安全阀在油分 离器爆炸时损坏 无法测定开启压力 压缩机上的安全阀第一 次测定压力为 1 87mpa 第二次 第三次测开启压力均为 1 36mpa 事故前该阀未进行校验 经对压缩机高压继电器测 试 其电流断开压力为 1 77mpa 达到该压力 压缩机会自动 停车 安全阀开启压力也未超过油分离器的设计压力 以上测 试分析说明不存在物理超压爆炸的可能 2 低应力爆炸可能性分析 经调查了解和查阅有关资料分析比较 该设备出厂质量证 明书显示筒体材质为 16mnr 厚度 9 5 毫米 材料屈服强度 405mpa 抗拉强度 585mpa 经取样测试 下筒体屈服强度 465mpa 抗拉强度 565 mpa 延伸率 26 材料合格 上筒体 靠近撕裂部位最小变形处材料屈服强度 545mpa 抗拉强度 575mpa 由于试件长度不够 延伸率未测 材料屈服和强度符 合标准 上筒体化学成分分析结果与质量证明书提供数据基本 一致 材料化学成分及力学性能测试结论合格 按筒体爆炸前实测壁厚 9 5 毫米 和材料上述三个屈服强 度的最低值 405mpa 计算 筒体屈服 发生塑性变型 所需的 最小压力 由国标 gb 150 5 4 式计算得知为 7 62mpa 调查了解设备发生爆炸前系统压力为 1 55mpa 3 认定为化学爆炸 技术监督局在经过多天的调查鉴定分析后 排除物理超压 引起爆炸和低应力破裂 作出化学爆炸的认定 3 事故预防总结事故预防总结 作为化学爆炸的三个要素 可燃物 冷冻油 助燃物 富氧空气 爆炸燃点具备 是导致氨系统爆炸的直接原因 多年来沿用的直接吸入空气打压存在危险因素 在打压过程中 是直接吸入的系统外空气 故所观察到压力表 温度计不能真 实反映系统定容压缩后的温度 致使达到燃点 加之氨油分离 器又无检测仪表 故形成了对最危险部位氨油分离器 容量大 蓄热 蓄氧大 油含量大 检测失控 系统油污又没有清除干 净