奇力7S推行手册(修改)

深圳市奇力模具有限公司 QL/7S-TS 7S 推 行 手 册编 制：审 核：批 准： 序 言卓越的企业源自卓越的品质。如果把提升品质比作一场不甘人后的竞跑，那么现场则是我们的起跑点。起跑时采用的技术越科学，动力就越足，速度就越快。时下推行的7S，便是这么一门技术，一门提高企业现场管理水平的技术。它直接针对我们多年累积起来的诸多弊病，有章可循地建立起高效运转的现场秩序，重塑我们由外至内、由表及里的健康体魄。为配合公司广泛开展7S运动，特编写了7S推行手册，手册中较为详实地介绍了7S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，多行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使7S活动向形式化-行事化-习惯化演变，为公司的稳步发展打下坚实的基础。第一章 何谓7S一、7S简介5S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S。再加上安全（SAFETY）和节约（SAVE）这两个因素，通称为7S。没有实施7S的工厂，触目可及地感受到现场的脏乱，如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日积月累就形成了污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或叉车在狭窄的空间里游走。再如，引进的最新式设备未加维护，经过数个月之后，变成了不良的机械；员工要使用的工夹具、计测器具也不知道放在何处等等。员工在作业中显得松松跨跨，企业规定的事项，也只是起初两三天遵守而已。工厂要想改变这样的面貌，实施7S活动最为适合。二、7S的定义与目的1S整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必须的物品。目的：将“空间”腾出来，提高利用率。2S整顿定义：必需物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：不浪费“时间”找东西，提高效率。3S清扫定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持干净明亮，从根本上消灭污垢发生源。4S清洁定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果，持之以恒。5S素养定义：人人依规定行事，养成良好的工作习惯。目的：提升“人的品质”，将员工培养成认真、负责的人。6S安全定义:保证人身不受伤害，环境没有危险。目的：创造对人、企业财产没有威胁的环境，消灭各种安全隐患，遏制安全事故的苗头，减少工业灾害。7S节约定义：杜绝浪费，节约费用，降低很多不必要的材料以及工具的浪费；节省很多宝贵的时间。目的：降低损耗，减少费用，节约成本。 一个实施了7S活动的企业可以改善品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，企业推行7S最终要达到以下八大目的：1改善和提升企业形象整齐、清洁的工作环境，改善提高了企业的形象，能够吸引客户，让客户对公司有信心。2提高工作效率处于良好的工作环境和工作气氛中，身边是有修养的，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。4减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高产品质量。5保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外事故的发生也会减少，安全自然就会有保障。6降低生产成本企业通过实施7S，可以减少人员、设备、场所、时间等的浪费，从而降低生产成本。7改善员工精神面貌，增强组织的活力人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，增强组织的活力。8缩短作业周期，确保交货期企业由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，保证生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保了交货期。三、7S的效用7S的五大效用可归纳为以下5个S。17S是最佳推销员（Sales）客户对干净整洁的工厂、高素质员工充满信心，乐于下订单，且口碑相传，会有更多人来工厂参观学习合作共赢。27S是节约家（Saving ）降低很多不必要的材料以及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间，节省工时，提高效率。37S对安全有保障（Safety）宽敞明亮，视野开阔的现场，物流一目了然。遵守物品放置规则及设备操作规则，减少意外事故发生。通道明确，不会因杂乱而影响工作顺畅进行。47S是标准化的推动者（Standardization）“3定”、“3要素”原则规范现场作业。员工都按照正确的规定工作。品质可靠，成本也稳定。57S形成令人满意的现场（Satisfaction）明亮、清洁的工作场所。员工动手做改善，有成就感。能营造现场全体员工进行改善的气氛。四、7S措施之七不走法物品不摆放整齐不走；产品不点清放好不走；设备不擦拭清洁不走；地面不打扫干净不走；报表记录不记好不走；坐椅不归位靠桌不走；安全隐患没排除不走。第二章 7S推行步骤、要领及检查要点一、推行步骤阶段步骤准备阶段（P）高层承诺/做好准备第一步成立7S推行小组/场所选定第二步7S推进计划第三步宣传造声势/教育训练第四步局部推进7S:现场诊断选定样板区实施改善第五步实施/评价阶段（D/C）全面推进7S:区域责任制制定评价标准评估监督进行7S评比/竞赛第六步维持管理(标准化/制度化)第七步良性循环，挑战新目标第八步巩固阶段（A）二、7S推行的要领1、整理的推行要领（1）所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的；（2）拟定“需要”和“不需要”的判别标准，并参照执行；（3）清除不需要物品；（4）调查需要物品的使用频度，决定日常用量；（5）制定废弃物处理方法；（6）每日检查结果，自我检讨。整理的三清原则：（1）清理区分需要品和不需要品（需要，不需要的分开；马上用的，暂时不用的分开；）（2）清除清理不需品（将必需品的量降到最低程度）（3）清爽层次管理需要品（对可有可无物品，无论有多贵重，只要用不着，坚决清理）因为整理不善而发生的问题通常主要有：a.凌乱的物品造成空间浪费；b.需要多使用货架或柜橱；c.零件或产品混淆或污染而无法有效使用；d.工作场所处变得狭小，不利于操作；e.不要的东西也要管理造成人工浪费。2、整顿的推行要领（1）确认前一步整理工作取得的成果；（2）再规划生产流程，确保整顿量最小；（3）了解物性，掌握放置方法；（4）区域划分，场所物品标识，画线、标尺、定位；整顿的过程是：分析情况、明确场所、明确方法、明确标识，其中我们把场所、方法和标识说成是整顿的三要素。判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的 。当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便地将物品归位，就说明整顿是成功的。整顿的三要素：场所、方法、标识a.场所什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。b.方法所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放，横放，斜置，吊放等。c.标识标识是使现场一目了然的前提。好的标识是指任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、用途等。整顿的三定原则：a.定品限制物品摆放的种类。b.定位限制物品摆放的位置。c.定量限制物品摆放的数量。整顿的推行重点主要是：a.整顿面向全体人员；b.要站在新员工或其他部门人员的角度来看待整顿的效果，可以快捷地找到物品，而不是想一想，看一看或者去寻找；c.关注摆放物品的习惯，形成层次化和渠道化；d.确保人员在使用后要能方便地恢复到原位，否则，会受到惩罚。3、清扫的推行要领（1）人人参与，划分清扫责任区，包括室内外；（2）执行三个清扫，即：随手清扫、习惯清扫和例行扫除；（3）查处污染源，想办法杜绝；（4）建立清扫制度，坚持贯彻执行。清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是保证被取出的东西成为能被正常使用状态才行，而达到这样的状态就是清扫的第一目的，尤其在强调高品质，提高产品附加值的今天，更不容许有垃圾或灰尘的污染。而造成产品不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是搞卫生，而是制程作业中的一个重要环节，清扫是要用心来做的。4、清洁的推行要领（1）彻底落实前面3S的工作，“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果；（2）制订目视管理、颜色管理标准；借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。（3）强化稽核与评比的方法，并推敲适用性；（4）制订奖惩制度，调动全体人员参加，严格执行；（5）通过反复培训、教育维持人员的7S意识；（6）管理者经常带头执行，巡查，以身作则。清洁就是将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。也就是除了维持前3S的效果外，通过各种目视化的措施，来进行检点工作，使“异常”现象无所遁行而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态。7S一旦开始，便不可以半途而废，必须坚持到底。另外，不能搞虚假的表象，否则，就会变成一种负担。5、素养的推行要领（1）强调人员的自觉意识，培养良好习惯；（2）让规章制度深入人心；（3）开展各种精神和素质的提升活动，如早会，礼貌运动等。素养就是以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，变习惯成自然，尽而提高人员素质，进而促进全面管理水平的提升。6、安全的推行要领（1）制定工作服、厂牌等识别标准。（2）电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。（3）物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险隐患。（4）在正在维修或修理的设备上贴标识。（5）对危险品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。（6）消防通道划分标识、消防器材摆放区域设置。各安全责任部门负责贯彻公司安全生产管理制度，深入细化各项要求，制定相应和必要的安全操作规定、安全防护措施，并认真落实。保证员工在生产过程中的健康与安全，保障企业财产安全。杜绝事故苗头，避免事故发生。7、节约的推行要领节约是通过细致的量化管理，将各种资源的用途发挥到最大化。各部门严格遵照公司相关之条文规定，本着不浪费公司任何资源的观念，在充分利用现有资源的基础上，再行节省，降低公司成本。比如节约用人、用水、用电、用纸，善用现代化资讯沟通工具即善用公司网络资源。（1）人人都管事，事事有人管，凡事多想想。（2）消除浪费（3）消除所有可能产生浪费的根源（4）对产生浪费的行为或动机进行深刻的批评，以此教育他人，防止再次出现此类现象；（5）大家都来做节约，视浪费为可耻行为（6）一切从最小的事情做起。三、检查要点1有没有用途不明之物。2有没有内容不明之物。3有没有闲置的容器、纸箱。4有没有不要之物。5操作设备之下是否放置不相关物品。6有没有乱放个人物品。7有没有把物品放在通道上。8物品有没有和通道保持平行或垂直状态。9是否有废弃的包装箱等捆包材料。10工夹具、计测器具等是否放在固定位置上。11叉车等移动是否容易。12货架的后面或上面是否放置东西。13物品架保管箱内的物品，是否按照标示放置。14危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检。15员工的脚边是否有零乱的零件。16同一类型的零件是否散放在几个不同的地方。四、要掌握的重要推行工具1、目视管理目视管理是一种眼睛看得到的、透明的管理方式，它倡导自主管理,主要途径通过现场的各种标示、标志和看板发挥管理作用。2、运用看板看板是各种标示的载体，目视管理通过看板而发挥管理作用，并产生结果。看板不止是一块板而已，而是一个形象的“显示器”。3、检查表，可以理解成7S的标准五、物品“要”与“不要”的区分示例1、十八类“要”的物品（1） 可维修的设备、机器或电气装置；（2） 机器的附属设备（滑台、工作台、料架）；（3） 拉车、推车、叉车、周转箱、物料架；（4） 正常使用中的工具、夹具；（5） 工作用的椅子、板凳和台面；（6） 仍然具有使用价值的消耗用品；（7） 材料、半成品、中间品、辅助品、成品；（8） 有利用价值的边角料；（9） 木板、塑胶框、盖子、防尘用品；（10） 可使用的垃圾桶、垃圾袋；（11） 样品，包括：标准样品、示范样品参考样品等；（12） 公用品、文具；（13） 清洁用品，如拖把、抹布、洗衣粉、清洁剂等；（14） 宣传用的海报、看板、专栏；（15） 作业指导书、报表、记录、工艺标准；（16） 各种参考资料，预备量之内的备用品；（17） 借来的他人的必须的用品（不包括私人用品）；（18） 上级指定的其他必须使用的物品。2、二十个“不要”的物品（1） 垃圾、纸屑、灰尘脏污痕迹和杂物；（2） 积聚的废气、油、水；（3） 无须使用的设备、治具、工具、模具、零件；（4） 无法使用的办公用品、垃圾筒；（5） 破旧的垫板、纸箱、抹布，发黄的画、花；（6） 废旧材料、零件、设备或过期的样品；（7） 过期的书籍、报表、地图、日历、文件；（8） 已经显得老调的口号、标语；（9） 被错放了位置或属于临时暂存的有用物品需要立即归位；（10） 一次性茶杯，废弃的饮料瓶等；（11） 蜘蛛网；（12） 堆放在墙角的垃圾、杂物；（13） 破旧的意见箱、卡片箱、书刊架；（14） 墙上不用的钉子、地板上的陈年污垢；（15） 失灵的时钟；（16） 工作台、看板上的就的指示书；（17） 不再使用的电线、配线管、端子、插孔和水管；（18） 不再使用的吊扇、排气扇；（19） 废旧的衣服、鞋子、帽子、雨伞、手套、袖套；（20） 被改换部门名称后不再适用的门牌。六、明确人员的具体责任1、员工的责任（1） 持续而自觉的整理整顿自己的工作环境；（2） 及时处理不要的物品，不可使其占用作业区域；（3） 维持通道的畅通和整洁；（4） 习惯于在规定的地方放置工具、物品；（5） 保持自己的责任区域清洁；（6） 自觉遵守操作工艺规程；（7） 不转移7S责任；（8） 积极配合上级主管安排的各项工作。2、干部的责任（1） 结合公司的目标制定行动计划和方案；（2） 搜索7S应用知识，掌握技巧，指导应用；（3） 总结经验，与示范部门或企业相比较，持续实施改善；（4） 促进辖区7S活动宣传、教育和贯彻落实；（5） 准确划分部门内的责任区域，接受分到的公共区域并承担责任；（6） 配合公司7S活动检查工作、必要是时当评审