产品质量监视和测量报告.doc

产品质量监视和测量报告郑州红宇专用汽车有限责任公司自2003年建立、运行“质量管理体系”以来，公司始终以顾客为关注焦点，认真落实“用户至上，打造精品”的质量方针，对产品质量的监视和测量建立了完善的保障体系。产品质量的监视和测量主要有质量检验部负责，生产部门、销售公司等相关部门配合。一、体系建立和制度建设2003年，公司着眼发展，按照GB/T 19001的要求，建立了质量管理体系，编制了“管理体系手册”和“管理体系程序文件”及相关的质量管理制度。通过新时代认证中心审核，开始运行，并根据GB/T 19001的完善和市场的发展，进行标准的换版和体系的不断完善。质量检验部以“管理体系手册”和“管理体系程序文件”为指导，以技术图纸、技术文件及相关技术、质量管理制度等为依据，认真履行以下产品质量检验工作：1、所有原材料、外购件的入厂检验；2、所有在加工零部件转道检验；3、所有产成品出厂检验。二、产品的监视和测量1、原材料检验：主要依据外购原材料及零部件技术标准，根据原材料性质及在产品实现过程中的作用，采用以下几种检验方法：1）抽验+现场跟踪：进厂时按比例抽验，在生产中跟踪监视，如钢材、铝型材、五金件等；2）全检：逐件按要求全部检验，如底盘、玻璃钢、防爆罐等；3）外观检验+性能试验：进厂进行外观检验，安装时进行性能检验，如制冷机等。2、过程（零部件）检验：从下料开始，检验人员和技术人员对所有过程工艺执行负有监控责任，对过程的产品（零部件），除少数下料件抽验外，全部进行检验，并做出合格标示，按规定监视生产记录，做好检验记录。3、关键过程、特殊过程控制：按照技术工艺要求，对底架焊接、制板（发泡和粘接）、合厢、喷漆等关键过程和特殊过程，由检验人员和技术人员，配合生产部门做好过程监控，监控环境条件、化学配比、设备参数等所有技术参数，由生产人员做好过程记录，检验人员认可，并对过程产品进行全检。4、成品检验：是产品出厂前的最后检验，检验人员根据产品技术和性能要求，结合生产计划和技术文件，对产品进行尺寸、外观、设备配备、产品性能等全面检验，完全达标后发放合格证，准予出厂。5、记录管理：从原材料入厂，到过程控制（包括关键过程、特殊过程控制），到产品出厂，由采购部门和生产部门填写过程记录，检验认可，由检验填写产品检验记录，签字盖章，以确保产品出厂前后全过程的可追溯性。6、检验设备和计量器具检测：有质量检验部负责对所有检测设备和生产、检验量具的有效性实施监控，及时定期进行检测，确保所有检验设备和计量器具的有效性。三、不合格品管理1、对于原材料进厂检验或生产过程中发现的不合格，一般采取退货或换货处理；对于不影响材料使用和最终产品性能的，可采用降级或处理使用，但供方应承担相应费用及补偿。2010年上半年共反馈原材料质量信息6次，换货一次，降级使用一次。2、对于过程（包括关键过程、特殊过程）产品，若发现不合格，将根据情况，会同生产、技术部门，做出返工、返修、降级、报废等处理。对于出现的批量不合格、反复不合格或重要、重大不合格，除进行不合格产品处理外，质量检验部负责召集生产部门和技术部门进行质量分析，查找原因，制定纠正措施，防止再次发生，并由责任部门以书面型式上报质量检验部。3、质量公布：质量检验部对质量进行全面监控，并及时予以公布。采用的措施有以下三种：1）月质量简报：每月5日前在公司局域网发布上月质量情况，以供公司了解质量情况和责任部门掌握质量动态，及时纠正，质量检验部并以此做出相应考核。2010年16月份共发布六次，涉及五个责任部门，共369条。2）质量通报：对于人为原因造成的不合格，重大、重要不合格，严重损失不合格，在落实责任的前提下，以局域网发布和现场公布相结合予以通报，旨在引起公司重视，惩前毖后，提高全员质量意识。2010年16月份共四次质量通报。3）质量例会：由质量检验部组织，每季度召开一次质量例会，通报质量指标和市场质量反映及检验检查情况（以典型质量问题为主），予以分析、总结，查找原因，协调各部门对质量的控制。四、存在不足及建议1、部分人员，包括少数管理人员质量意识淡薄，认为质量工作是检验部门的事，并对检验工作存在抵触情绪。这违背了全员参与的原则，将严重制约产品质量的提高。公司加强员工，包括检验人员，尤其是管理人员的业务学习和质量意识培训。2、专职检验人员偏少，目前只有七名检验人员，使得检验人员忙于产品检验，对于过程监控无法完全做到位。加之部分生产人员对过程控制认识不足，因此，过程控制是目前质量控制的薄弱环节。适当增加检验人员，提高检验人员业务能力。生产和技术部门应加强过程管理，切实提高过程的有效性。3、专业检验设备不足，如化学分析、焊接质量分析、喷涂检验等手段落后，专业设备昂贵，现有手段无法检验内在质量，往往问题的暴露是在产品投