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文档简介

降低返矿量提高烧结主矿配量 2012年度项目计划 一 目前现状 我厂1280m3高炉投产后 烧结矿使用筛底为河南太行5 5mm梳齿筛 烧结筛粉效果好 使得返矿大于8mm占到18 23 每天返矿量单高炉达到1600多吨 返矿率15 17 这样使得汽车每天从高炉返矿仓到仓储料仓倒运达3000多吨 从仓储中心运入烧结焙烧 再次入高炉同于返矿中大于5mm的占到48 52 使得烧结难以矿化 烧结成品率下降 每天这样周而复始 使得过程中增加了过程汽车费用 由于返矿粒度大在焙烧过程中难以矿化 破坏了烧结的正常生产 成品率下降 二 技改的必要性 通过几次外出考察学习 部分高炉使用烧结筛底为4mm 尤其是唐山九江高炉使用3 5mm筛底 控制入炉烧结矿5mm小于5 5 10mm小于30 就能满足高炉正常生产需要 高炉表现正常顺行 而且烧结矿粒度大时与煤气流程接触面积小 还原速度慢 影响冶炼强度 我厂与同行相比差距较大 原因是操作理念和指导思路不正确 认为粒度越大透气性越好 实际生产中透气性好坏主要决定在软熔带 是依靠合理的上下部匹配 形成中心开放 边缘稳定 倒 V 型软熔带 减小软熔带体积利于煤气流通过 从而提高透气性 确保炉况顺行而粒度过大 在煤气流通过软熔带后上升过程中 由于在块状带粒度大 易造成管道等不利于炉况顺行的现象发生 三 实施方案 我厂200m2烧结机强度大于76 是比较理想的 主要原因是高炉使用烧结筛底结构不合理 筛分效率低 原先使用筛底为梳子筛 由于梳齿弹性小 小粒度卡筛严重 后学习太钢改用济南中燃筛底 同时棒条筛改为4mm的 这样返矿量大幅度减少 由原来日产1600多吨降到950T 100T 返矿率由原15 17 降到现在9 5 10 5 减小了汽车运输费用 更重要的是烧结配料中高了主矿配量 由原52 提高到60 使得烧结品位提高了10 8 在更换筛底后返矿粒度抽查大于8mm的为零 大于5mm为14 21 高炉入炉烧结小于5mm为1 2 5 10mm为18 26 完全满足高炉正常生产的工艺要求 炉况表现正常稳定 冶炼强度得到了进一步的提升 完成了公司下达的7000T 日任务 在实施过程中 以小步慢走 四块烧结筛底以10天为一周期更换 每更换一块筛底 跟踪抽查返矿和入炉烧结粒级 更换后密切关注炉况的变化和反应 利于一个半月的时间俩高炉全部换为4
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